钢材表面预处理
不锈钢 耐高温的表面预处理
不锈钢耐高温的表面预处理有多种方法，以下是其中几种常用的方法：
1. 喷丸处理：通过喷丸处理，可以在不锈钢表面形成一层均匀的硬化层，从而提高其耐高温性能。
2. 热处理：通过热处理，可以提高不锈钢的抗拉强度和屈服强度，使其在高温下保持更好的机械性能。
3. 涂层处理：通过涂层处理，可以在不锈钢表面形成一层保护膜，防止高温氧化和腐蚀。
常用的涂层材料包括陶瓷涂层、玻璃涂层和金属涂层等。
4. 渗碳处理：通过渗碳处理，可以将碳原子渗入不锈钢表面，形成一层高硬度的硬化层，从而提高其耐高温性能。
5. 渗氮处理：通过渗氮处理，可以将氮原子渗入不锈钢表面，形成一层高硬度的硬化层，从而提高其耐高温性能。
渗氮处理后不锈钢的抗拉强度和屈服强度会明显提高，同时具有良好的耐腐蚀性能。
需要注意的是，不同的预处理方法适用于不同类型的不锈钢材料，因此在实际应用中需要根据具体情况选择合适的预处理方法。
同时，预处理后的不锈钢材料也需要进行质量检测，以确保其性能符合要求。
钢材预处理工艺
任务三：钢材预处理流水线
钢材预处理线简介：
二、表面清洁 表面清洁主要有升降刮板、吹扫机构、室体、除尘系统
等组成。 工作原理：钢板上料运行中，刮板可将钢板表面的块状
物及粉状废料分流至钢板两侧，从废料口进入废料桶收集， 钢板表面经刮扫后进入吹扫段，经喷吹后的钢板表面干净无 粉尘，达到钢板平前的清洁要求。喷吹过移产生的废气经除 尘器处理后达到环保排放标准要求。
覆盖层一般应满足下列基本要求：结构紧 密，完整无孔，不透电解质，附着力强，高强 度，耐磨，分布均匀。
任务三：钢材预处理流水线
任务三：钢材预处理流水线
任务三：钢材预处理流水线
加工厂把钢材输送、矫正、除锈、涂车间 底漆和烘干等工序所使用的机械装置，按工艺 流程用传送道连接起来，组成钢材预处理自动 流水线。
旋输送器、弹丸吹扫系统、供丸系统等组成。
任务三：钢材预处理流水线
钢材预处理线简介：
四、抛丸清理机 1、抛丸器 抛丸器是关键部件，对钢材清理质量及使用寿命，维护
都有很大影响。该系列机采用多台世界上先进的单园盘曲线 叶片高效抛丸器，弹丸由导入管流入，经分丸轮、定向套、 叶片抛出射出的高速密集弹丸，打击在工件的表面上，使工 件表面上的锈蚀层及其污物迅速脱落，获得一定粗糙度的光 洁表面，提高了漆膜与材料表面的附着力，提高了材料的抗 疲劳强度和抗腐蚀能力。该部件主要由叶轮、主轴及主轴承 座、分丸轮、定向套、护板、传动机构等组成。
任务三：钢材预处理流水线
钢材预处理线简介：
六、烘干室 烘干室是薄板箱形结构，它与喷漆室连接贯通。喷漆后的
工件在烘干室室内由板链输送进行烘干，由于工件与板链输送 辊之间没有相对运动，从而保证了工件下表面漆膜的完好。
烘干室上方设有通风除尘系统，被加热到40-50℃的热空气 管道闸门调节风量后送入烘干室内部，使被处理的工件达到漆 膜指干的要求。
钢材的预处理
图3-4 钢材预处理生产线 1-滤气器；2-除尘器；3-进料辊道；4-横向上料机构；5-预热室； 6-抛丸机；7-喷漆机；8-烘干室；9-出料辊道
2. 化学除锈法
化学除锈法即用腐蚀性的化学溶液对钢材表面进行腐蚀清洗。此法效率高， 质量均匀而稳定，但成本高，并会对环境造成一定的污染。
化学处理法一般分为酸洗法和碱洗法。酸洗法主要用于除去钢材表面的氧化 皮、锈蚀物等污物；碱洗法主要用于去除钢材表面的油污。其工艺过程较为 简单，一般是将配制好的酸、碱溶液装入槽内，将工件放入浸泡一定时间， 然后取出用水冲洗干净，以防止余剂的腐蚀。
钢材的预处理
1. 机械除锈法
2. 化学除锈法 3. 火焰除锈法
1. 机械除锈法
机械除锈法常用的主要有喷砂（或抛丸），手动砂轮或钢丝刷，砂布打磨等。 采用手动砂轮、钢丝刷和砂布打磨方便灵活但劳动强度大、生产效率低。现 在工业批量生产时多用以喷砂（或抛丸）工艺为主的钢材预处理生产线。 常见的钢材预处理生产线由输入辊道、表面清洁、预热室、抛丸清理机、中 间轨道、中间过桥、喷漆室、烘干室、输出轨道、除尘系统、漆雾处理系统、 电气等组成、并设有模拟屏，可显全线工作状态。钢材上料后由辊道进行输 送，然后进行表面清洁和预热处理，然后干砂（或铁丸）从专门压缩空气装 置中急速喷出，轰击到钢材表面，将其表面的氧化物、污物打去，再经过除 尘、喷漆、烘干等处理。这种方法清理较彻底，效率也较高。但喷砂（或喷 丸）时粉尘大，需要在专用车间或封闭条件下进行，同时经喷砂（或抛丸） 处理的材料会产生一定的表面硬化，对零件后续的弯曲加工有不良影响。喷 砂（或抛丸）也常用在结构焊后涂装前的清理上。图3—4为钢材预处理生产 线。
3. 火焰除锈法
喷漆前钢结构的表面处理及检验标准
理包括 ３ 面内容 ：第一 ， 方 打磨除去松动的锈斑 、 漆 皮及其他污物等 ；第 二 ， 旧涂层的打毛处 理 ；第三 ， 对 旧漆膜的边缘部位 ， 作楔形打磨处理 。
２５ 创造 合 适 的 表面 粗 糙 度 ．
标 准 中将 缺 陷 分成 Ａ Ｂ ｃ Ｄ Ｅ５ 、 、 、 、 个级 别 。 Ａ 级需要修正 ；Ｂ ｃ Ｄ Ｅ 、 、 、 级可以修正 ， 也可不修正。
２８ 不 锈 钢 的表 面 处理 ．
建筑钢结构中 ， 有些部位会采用不锈钢 ， 不锈钢 有其独特 的腐蚀特征 ：如氯离子对不锈钢 的腐蚀有
速 率 的
向 Ｅ 影 口
一
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０２ ０ ．０ ０１ ．２５
促进作 用 ；不锈钢 的腐蚀形式 以缝隙腐蚀和 电偶腐
国 际 标 准 ＩＯ ８ Ｏ— ３“ 缝 、 割 边 和 其 他 表 Ｓ ５ １ 焊 切
Ｓ２ 彻底 的手工和动 力工具 除锈。 ｔ， 在不放 大 的 情况下进行观察时 ， 面应无可见 的油脂和污垢 ， 表 并
且 几 乎 没 有 附 着 不 牢 的 氧 化 皮 、铁 锈 、油 漆 层 和 异
摘 要： 指出钢结构涂装前表面处理的重要性 ， 介绍了表面处理的作用、 内容以及相关的检验标准。 关键词 ：钢结构表 面处理 ；涂装 ；检验标准
中 图分 类号 ：Ｔ ３ ． Ｑ６ ９１ 文 献标 识 码 ：Ａ 文 章编 号 ：１０ — ６ ６ ２ １ ）７ ０ ３ — ６ ０ ９ １９ （ ０ ０ — ０ １０ １
该彻底去除氧化皮 。
３ ２
上海涂料
第４ ９卷
籼３ 卅 表ｋ 一 ３ 潭 氧化皮去除程度对钢铁腐蚀速率的影 响见表 ３ 。
化 皮 Ｉ 去 量 ＿． 除 ｃ 竺 一 。
钢材预处理0技术方案
一、设备用途本生产线主要用于钢板和各类型钢在加工前对其表面进行抛丸清理、喷漆和烘干。
钢材预处理的目的是为了清除钢材表面的锈蚀、氧化皮和污物，使钢材具有清洁和一定粗糙度的表面，以增强漆膜与钢材表面的附着力，从而提高产品的抗腐蚀能力和表面质量。
该设备一般用于工程机械、矿山机械、化工设备、压力容器、交通车辆、船舶制造及建筑型材等行业，用于提高产品的外观质量和其表面抗腐蚀能力。
二、设备主要技术规格1、处理工件规格：（1）处理钢板板厚：δ=5-60mm宽度： B≤3000mm长度： L=4000～12000mm（2）处理型材高度： H≤300mm长度： L=1600～12000mm2、输送辊道（1）辊道最大负荷： 2t/m（2）输送速度： 0.5-6.5m/min（变频无级调速）处理钢板速度： 1.5-5m/min处理型钢速度： 1-2m/min（3）驱动减速机： BWED2718-121-4（两台）（4）电机功率：4kw×2（5）滚轮直径： 180mm（6）滚轮有效宽度： 3500mm（7）辊道上平面高度：800mm（8）滚轮间距：抛丸室外635mm，抛丸室508mm3、抛丸清理机（1）抛丸器： 8台型号： Q035抛射速度： 72m/s抛丸量： 280kg/min电机功率： 18.5kw（2）纵向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-7.5转速： 50rmp功率： 7.5kw（3）横向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-5.5转速： 50rmp功率： 5.5kw（4）斗式提升机型号： D450提升能力： 144t/h料斗运行速度： 1.25m/s驱动装置： BWY22-17-11输出转速： 88rpm功率： 11kw（5）丸砂分离器分离能力： 120t/h分离区风速： 4-5m/s通风量： 10000m3/h驱动装置： BWY22-29-4功率： 4kw（6）清丸装置清扫滚直径： 900mm滚刷材质：四氟乙烯（进口刷丝）驱动装置： BLY18-23-3清丸风机： 9-19-6.3A风机功率： 15kw（7）清丸升降装置：提升高度： 500mm驱动电机： XWED63-289-3（电磁制动）电机功率： 3kw4、设备除尘系统（1）除尘通风量： 28000 m3/h（2）除尘器型号： MC-48（3）离心通引风机型号：4-72-8C（4）电机功率： 30kw（5）过滤风速： 0.4～0.8m/min5、自动喷漆装置：（1）喷漆形式：高压无气喷漆喷漆泵型号： 241-84R45:1高压喷涂机压力比： 45:1排量： 13L进气压力： 0.2～0.6MPa数量： 1（2）喷枪喷枪型号： 206-513自动喷枪喷枪到工件距离： 300mm（根据工件高度调整）喷枪数量： 4+1支（一把为手动喷枪，用于补漆或需要手动喷漆）（3）输送小车喷枪移动速度： 20m/min-50m/min（变频调速）数量： 2台（上下各一）（4）风动搅拌器： S-100型（5）G-01型油漆过滤器：25L6、烘干房（1）加热装置：采用燃油加热，30万大卡蒸汽加热器或电烘干加热风机功率： 15kw（2）通风机：结构：内置式耐热风机型号： GW-8C功率： 15kw（3）板链输送机：输送速度： 0.5～6m/min驱动装置： BWEY3322-121-5.5电机功率： 5.5kw7、漆物处理装置（1）风机：型号： B4-72 No8C左90º处理风量： 13000 m3/h风压： 1507Pa功率： 11kw（2）漆雾滤纸： 500×500×358、电气控制：采用控制面板集中控制，9、抛丸清理后的工件表面质量：Sa2.5级 GB8923-8810、喷漆漆膜厚度： 15-25µm（涂料为无机硅酸锌）11、烘干区温度： 40-70℃12、设备最大外形尺寸（长、宽、高）：48000mm 、10000mm、10000mm13、年处理钢板量： 100000t14、设备最大功率：约280KW三、工作原理及工艺流程钢板被吊放至上料辊道，由上料辊道直接送到抛丸清理室进行清理，利用抛丸器高速抛射出的弹丸将工件表面进行清理；然后利用弹丸清扫装置（收丸刮板、清丸滚刷、高压吹管等）将工件表面的积丸和灰尘吹扫干净；除锈后的钢材直接进入喷漆室，通过装在上、下喷漆小车上的喷枪，将车间保养底漆涂在工件表面上，再进入烘干室，使钢材表面漆膜达到指干状态后由输出辊道输送出，进行下料。
SYT 0407-97涂装前钢材表面预处理规范
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钢材表面预处理
一、目的与适用范围1 范围1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。
2 定义2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。
2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。
其中要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。
抛射磨料处理亦称为抛丸处理。
二、工艺内容1 钢板校平造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。
形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。
因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。
2 预热预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。
预热应使钢板升温至40左右。
升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。
3 抛丸及磨料抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。
理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。
4 喷漆抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。
涂漆以自动化方式进行。
5 烘干钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。
烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。
烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。
6 抛丸预处理流水线工艺要求车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。
普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区分。
钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油污等杂物（如有任何污物）。
一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标准为ISO8501-1：1988中规定的S级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。
钢材堆放及预处理
1-1．钢材堆放及预处理1-1-1.钢材堆放1)概要钢材堆场是进行船舶生产中最先行工程的钢材卸货、堆放及预处理的地方，此处的流程与所有工程及生产工程有联系，因此确保钢材的稳定物流是至关重要的。
因此，钢材堆场的运行要以维持整个工程为前提，必须实现自动化以达到合理化及活性化。
从设计部钢材取材及下订单开始确保钢材厂的钢材后在堆放场储存一段时间然后按加工类型及始点重新分类后再按加工始点进行钢材预处理并送出去进行切割及加工工作，建立使上述一系列流程与船体生产设计信息及生产管理系统联系后可圆滑的运行的自动化系统。
现韩国船厂钢材收取体系不仅不稳定且大部分还停留在人工操作或机械化阶段因此存在很多问题，为解决这些问题也可考虑采用共同运营专门处理各船厂所需钢材的厂家或中介厂并按JIT(just in time)概念实现钢材收取的方法。
今后造船行业想确保熟练的高技术劳动力会越发困难是毋庸置疑的事实，因此为克服这些困难实现高效生产，造船生产自动化中一环的钢材堆放及预处理也要建立自动化系统。
2)流程图钢材堆场的流程一般如【图 1.1】所示，分为钢材取材及订单、钢材入库及卸货、储存及理料、预处理及送出四大阶段。
【图1.1】钢材堆场流程图在造船生产中钢材类的流程对船体工程起着直接影响，因此确立与此对应的高效率工程体系是至关重要的。
现流程主要问题中外因可举，与厂家确立从下订单后入库到卸货为止的超出船厂管理范围的钢材收取管理体系，内因可举，确立总管理料、加工信息、钢材堆放信息的信息化管理系统软件及具备钢材堆放及送出的自动化硬件设施。
3)钢材堆场运行系统(1)钢材取材/ 订单阶段为按收取日程适时供应建造船舶所需的钢材，对根据设计图纸算出的钢材物量进行预套料后下订单到韩国各钢材厂家确保所需钢材的阶段。
现实行的确保建造船舶用钢材的流程如【图1.2】所示。
【图1.2】确保建造船舶用钢材流程如【图1.3】所示，船厂与钢材厂间的钢材收取要在开工105~130天前下发POR，签合同后从开工60天前开始最初纳期到开工30天前的30天为纳期。
钢材预处理
1、钢板的矫正 （1）钢板矫正的原理
钢板的任何一种变形，都是由于其中一部分纤 维较另一部分纤维缩短或是伸长所致。因此，钢板 的矫正实际上是将较长的纤维缩短或是将较短的纤 维拉长，使它们和周围的纤维有相同的长度，从而 消除局部的不平。实际上，一般是采用拉长纤维的 方法，因为压缩纤维难以实现。
（2）钢板矫平工艺
① 矫平设备：多轴辊式矫平机
工作部分：由上下两列工作轴辊组成； 下列是主动轴辊，由轴承固定在机体上，不 能作任何调节，由电动机通过减速器带动它 旋转； 上列为从动轴辊，可通过手动螺杆或电动调 节装置来调节上下辊列间的垂直间隙，以适 应各种不同厚度钢板的矫平作业。
② 矫平机的工作原理 钢板随轴辊的转动而啮入，并在上下辊列间承受方 向相反的多次交变的小曲率弯曲，因弯曲应力超过材料 的屈服极限而产生塑性变形，使那些较短的纤维伸长， 使整张钢板矫平。 增加矫平机的轴辊数目，可以提高钢板的矫平质量。 钢板愈厚，矫正愈易；薄板容易产生变形，矫正比 较困难。
三、钢材预处理流水线
由钢材的矫正、除锈、喷漆、烘干等工序形成的自动作 业流水线。
钢材预处理流水线的工艺流程 （1）先用电磁吊或自动装卸运输车将钢材吊放到输送辊 道上。 （2） 辊道以3-4m/min的速度将钢材送多辊矫平机，对 钢板进行矫平处理。 （3）矫平后的钢板由输送辊道送入加热炉，使钢材温度 达40～60℃。 （4）钢板进入抛丸除锈机，抛丸装置自动地向钢板两面 抛射丸粒，并用热风除去钢板表面的灰尘。 （5）钢材除锈并清洁后，进入喷涂室喷涂保养底漆。 （6）钢板离开喷涂室后，进入干燥室进行烘干。 （7）钢板烘干后从干燥室出来，进入高速辊道，以20～ 30m／min的速度送出预处理流水线。经质量检验合格后送入 加工车间进行号料、加工。
热镀锌酸洗工艺
热镀锌酸洗工艺热镀锌酸洗工艺是一种用于制备镀锌材料的工艺。
热镀锌是将钢材浸入熔融的锌中，使其表面形成均匀的锌层。
而在进行热镀锌之前，需要对钢材进行酸洗处理，以去除表面的氧化物和杂质，从而提高镀锌层的附着力和均匀性。
热镀锌酸洗工艺的主要步骤如下：1. 钢材预处理：首先，将待镀锌的钢材进行除锈处理，以去除表面的铁锈和氧化物。
通常采用机械除锈、喷砂、酸洗等方法进行预处理。
机械除锈主要是利用机械力去除表面的铁锈和氧化物；喷砂则是通过高速喷射砂粒来冲击表面，去除污垢和氧化物；酸洗则是利用酸性溶液溶解表面的氧化物和污垢。
2. 酸洗处理：在进行热镀锌之前，需要对钢材进行酸洗处理。
酸洗的目的是去除表面的氧化物和杂质，为后续的镀锌提供良好的基础。
常用的酸洗液有盐酸、硫酸等。
酸洗液中的酸能够与钢材表面的氧化物反应生成可溶性盐，从而去除表面的氧化物。
酸洗过程中，需要控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间，以确保酸洗效果的良好和钢材的质量。
3. 水洗处理：酸洗后，需要对钢材进行水洗，以去除残留的酸洗液和杂质。
水洗可以采用淋浴式或浸泡式，确保酸洗液完全被清洗干净。
4. 热镀锌处理：经过酸洗和水洗处理后的钢材即可进行热镀锌处理。
热镀锌是将钢材浸入熔融的锌中，使其表面形成均匀的锌层。
熔融锌温度通常在450℃左右，钢材在锌液中停留一定时间后取出，使锌液充分渗透到钢材表面并形成锌层。
5. 冷却处理：热镀锌后的钢材需要进行冷却处理，使其温度逐渐降低。
冷却处理可以采用自然冷却或水冷却等方法。
通过以上的热镀锌酸洗工艺，可以得到具有良好耐腐蚀性能的镀锌材料。
热镀锌层具有优异的防腐性能和装饰性能，能够有效延长钢材的使用寿命，并广泛应用于建筑、汽车制造、电力设备等领域。
同时，合理控制酸洗液的浓度和温度，严格控制工艺参数，能够提高产品的质量，提高镀锌层的附着力和均匀性。
热镀锌酸洗工艺是一种重要的表面处理工艺，能够为钢材提供优异的耐腐蚀性能和装饰性能。
钢材表面预处理线应注意的问题
根据以上分 析 , 角垫 板位 移是 由窄 边与 宽边 铜板 之 间的巨大摩擦力 和热 膨胀 引起 , 针 对此 原因 采取 以下 措 施: 1) 增加联结 强度 : 角 垫板 用沉 头螺 钉紧 固于 窄边 铜 板上后 , 应再用铜铆钉进行了铆固 , 固 定效果会更好。 2) 减小宽边 铜板 对窄 边铜 板的 压紧 力 : 在调 整夹 紧 装置时 , 上部和下 部的 压紧 力不 能相 等。一 方面 由于 钢 水静压力上部小 而下 部大 , 所 以下 部压 紧力 相对 要大 一 些 ; 另一方面由于上部温度高 , 窄边铜 板上口 膨胀时导 致 压紧力增加 , 因此上部压紧力要适 当调得 小一些 , 以抵 消 上口膨胀而增加的压紧力。这 一条原 则在新 组装和使 用 现场调整时都要遵守。 3 结束语 由于连铸生 产现 场环 境恶 劣 , 结晶 器的 使用 寿命 还 受到水压、 水质和冷却强度等多方 面因素 的影响 , 遇到 类 似问题应首先分 析出 导致 问题 发生 的直 接原 因 , 再分 析 这个原因是由哪 些因 素的 变化 引起 的 , 这样 才能 有的 放 矢。采取措施后 , 连续在连铸生 产线上 使用了 6 台 , 均 没 有发生角垫板位移、 挂钢等现象 , 拉钢 炉数比 改进前提 高 了 220 炉左右 , 现场验证的效 果十分 理想 , 措施有 效。本 课题的研究成功也为结晶器 制造厂家 和炼钢 厂提供了 现 场经验。 参考文献 [ 1] 现代板坯连 铸 . 曹广 畴主 编 . 北京 : 冶 金工 业出 版社 , 1994. 11 [ 2] 中华人 民共 和国冶 金行 业标 准 : ! 板 坯结 晶器 技术 条 件∀ , 标准号 : YB/ T 078- 1995 ( 收稿日期 : 2002 # 10 # 14)
钢材预处理
GL钢砂：尽管此类钢砂的硬度比GP钢砂要高一些，但在 喷砂过程中仍会失去棱角，特别适合于钢材表面去除氧 化皮预处理作业。 GH钢砂：此类钢砂硬度很高，在喷砂作业中会始终保持 棱角，对形成规则的，发毛的表面特别有效。GH钢砂 用于喷丸机作业时，应考虑施工要求优先于价格因素的 场合（如冷轧厂的轧辊处理）。此钢砂主要用于压缩空 气喷丸设备。
二、钢材的表面清理
1、抛丸除锈法 利用专门的抛丸机将铁丸或其它磨料高速地抛射到钢材 表面上，以去除钢材表面的氧化皮、铁锈和污垢等。
抛丸除锈设备一般均设置有丸粒回收系统，并配置有 通风除尘设备。
钢砂
GP钢砂：此种磨料新制成时，是尖棱状的，使用过程中 棱角很快就被磨圆，特别适合于钢材表面去除氧化皮预 处理作业
① 矫平设备：多轴辊式矫平机
工作部分：由上下两列工作轴辊组成； 下列是主动轴辊，由轴承固定在机体上，不 能作任何调节，由电动机通过减速器带动它 旋转； 上列为从动轴辊，可通过手动螺杆或电动调 节装置来调节上下辊列间的垂直间隙，以适 应各种不同厚度钢板的矫平作业。
② 矫平机的工作原理 钢板随轴辊的转动而啮入，并在上下辊列间承受方 向相反的多次交变的小曲率弯曲，因弯曲应力超过材料 的屈服极限而产生塑性变形，使那些较短的纤维伸长， 使整张钢板矫平。 增加矫平机的轴辊数目，可以提高钢板的矫平质量。 钢板愈厚，矫正愈易；薄板容易产生变形，矫正比 较困难。
2、化学除锈
主要是利用酸与金属氧化物发生化学反应， 从而除掉金属表面的锈蚀产物的一种除锈 方法，即通常所说的酸洗除锈，只能在车 间内操作 除锈后，还要有一层防护处理，常放入磷 化槽中进行 再吊入热水槽内清洗，自然干燥4~6h。
3、喷丸除锈
主要以颗粒喷射的冲蚀作用，构成的以达到表 面清洁和适宜的粗糙度，设备包括敞开式喷丸 （砂）除锈机、密闭式喷丸（砂室）、真空喷 丸（砂）机。敞开式喷丸（砂）机应用较为广 泛，能较为彻底地清除金属表面所有的杂质， 如氧化皮、锈蚀和旧漆膜，除锈效率高 4~5m2/h，机械程度高，除锈质量好。但对由 于磨料一般不能回收，对其他作业有影响，清 理现场麻烦。所以环境污染较重，近来逐渐被 限制使用。
简述钢材预处理的一般步骤
简述钢材预处理的一般步骤钢材预处理的一般步骤:一、去除锈蚀钢材在储存和运输过程中容易受到空气和水的侵蚀，形成表面锈蚀。
为了保证钢材的质量和使用寿命，首先需要对钢材进行去除锈蚀的处理。
常用的方法包括机械除锈、酸洗和喷砂除锈。
机械除锈主要利用刷子或砂纸等工具进行刮擦，酸洗则是利用酸性溶液溶解锈蚀物质，喷砂除锈则是利用高速喷射砂粒将锈蚀物质冲刷掉。
二、去除油污钢材在加工和使用过程中可能会受到润滑油或其他油污的污染，这些油污会影响钢材的表面质量和涂层附着力。
因此，在进行下一步处理之前，需要将钢材表面的油污去除。
通常采用溶剂清洗和碱洗两种方法。
溶剂清洗是利用溶剂溶解油污，碱洗则是利用碱性溶液将油污中的脂肪酸和其他有机物质转化为肥皂和水溶性盐类。
三、表面处理钢材的表面处理是为了增加钢材的机械性能和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有镀锌、镀镍、镀铬和喷涂等。
镀锌是将锌层覆盖在钢材表面，以增加钢材的耐腐蚀性；镀镍和镀铬则是为了提高钢材的硬度和耐磨性；喷涂则是利用喷涂设备将涂料喷涂在钢材表面，以增加钢材的防腐性和美观性。
四、调质处理调质处理是指通过对钢材进行加热和冷却处理，改变钢材的组织结构和性能。
常用的调质处理方法有正火、淬火和回火。
正火是将钢材加热至适当温度保持一段时间后冷却，以改善钢材的韧性和强度；淬火则是将钢材加热至临界温度后迅速冷却，以增加钢材的硬度和耐磨性；回火是在淬火后将钢材重新加热至较低温度，然后冷却，以减轻淬火过程中产生的内应力和提高钢材的韧性。
五、尺寸整理钢材在预处理过程中可能会出现一些尺寸误差，需要进行尺寸整理。
尺寸整理包括修整、切割和矫直等步骤。
修整是对钢材表面进行修整，使其符合规定的尺寸要求；切割则是将钢材切割成符合要求的长度或形状；矫直是对钢材进行拉伸或压缩，使其恢复到原来的形状和尺寸。
六、质量检验钢材预处理完成后，需要进行质量检验，以确保钢材的质量和性能符合要求。
常用的质量检验方法有外观检查、化学成分分析、物理性能测试和机械性能测试等。
常用钢材表面处理工艺流程
常用钢材表面处理工艺流程SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-常用钢材表面处理工艺流程（1）钢铁件电镀锌工艺流程┌酸性镀锌除油→除锈→│→纯化→干燥└碱性镀锌（2）钢铁件常温发黑工艺流程┌浸脱水防锈油││烘干除油→除锈→常温发黑→│浸肥皂液——→浸锭子油或机油││└浸封闭剂（3）钢铁件磷化工艺流程除油→除锈→表调→磷化→涂装（4）ABS/PC塑料电镀工艺流程除油→亲水→预粗化（PC≥50%）→粗化→中和→整面→活化→解胶→化学沉镍→镀焦铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镀封→镀铬（5）PCB电镀工艺流程除油→粗化→预浸→活化→解胶→化学沉铜→镀铜→酸性除油→微蚀→镀低应力镍→镀亮镍→镀金→干燥（6）钢铁件多层电镀工艺流程除油→除锈→镀氰化铜→镀酸铜→镀半亮镍→镀高硫镍→镀亮镍→镍封→镀铬（7）钢铁件前处理（打磨件、非打磨件）工艺流程1、打磨件→除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→非它电镀2、非打磨件→热浸除油→电解除油→酸蚀→其它电镀（8）锌合金件镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀→镀碱铜→镀酸铜或焦磷酸铜→其它电镀（9）铝及其合金镀前处理工艺流程除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→化学沉锌→浸酸→二次沉新→镀碱铜或镍→其它电镀除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→铝铬化→干燥→喷沫或喷粉→烘干或粗化→成品除蜡→热浸除油→电解除油→酸蚀除垢→阳极氧化→染色→封闭→干燥→成品（10）铁件镀铬工艺流程：除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→预镀碱铜→酸性光亮铜（选择）→光亮镍→镀铬或其它除蜡→热浸除油→阴极→阳极→电解除油→弱酸浸蚀→半光亮镍→高硫镍→光亮镍→镍封（选择）→镀铬（11）锌合金镀铬工艺流程除蜡→热浸除油→阴极电解除油→浸酸→碱性光亮铜→焦磷酸铜（选择性）→酸性光亮铜（选择性）→光亮镍→镀铬（12）电叻架及染色工艺流程前处理或电镀→纯水洗（2-3次）→预浸→电叻架→回收→纯水洗（2-3次）→烘干→成品电镀锌的技术很多，提供一些专利技术的给你看看。
钢材的表面预处理与矫正
钢材的矫正
钢材在使用前，其表面常存有不平、弯曲、扭曲、波浪形等缺陷，这 些缺陷使钢材在下料划线时，不可能获得所需要的下料精度，造成零件 尺寸的偏差，从而影响后续工序的顺利进行。
所以，钢材在下料和成形加工之前，必须对钢材进行矫正。
钢材变形的原因：
1.钢板轧制引起的变形 在轧制钢板时，当轧辊沿其长度方向受热不均匀，或者由于轧滚弯曲，轧辊调 整设备失常等各种原因，都将造成轧辊之间的间隙不一致，从而导致钢材在宽度 方向的压缩不均匀，于是钢材的每根纤维沿着长度方向的延伸就不相同。
（2）机械矫正
1）钢板的矫正 多辊矫正机是金属钢板、带材矫平的通用矫平设备。一般矫平辊数目
越多，矫平质量就越好。通常5 ～11辊用于矫中、厚板；11 ～21辊用于 矫平薄板。
矫平机的辊子直径、辊间距和数目是影响矫平效果的主要因素。 钢板矫平条件与被矫材料内的应力度系数有关，应力系数可按下式计 算：
喷丸除锈是利用风管中高速流动的压缩空气的压力使铁丸冲击 金属表明的绣层，依靠铁丸的机械冲击力，将氧化皮和锈斑剥离， 从而达到除锈的目的。一般在喷丸除锈后需立即喷底漆，否则易生 黄绣，影响除锈质量。
下图所示为GYX-nM型钢材预处理装置。它是一种大型喷丸除锈 设备，既可以用于钢板、型钢的表面处理，也可以用于结构部件的 表面处理。
2.运输、存放引起的变形 钢材在运输、存放过程中的不当也会产生局部皱曲。
变形的表现：表面凹凸不平、弯曲、扭曲、波浪形等
钢材的矫正原理： 矫正就是使钢板或工件在外力的作用下产生与原来变形相
反的塑性变形，以消除弯曲、扭曲、皱折、表面不平等变形， 从而获得正确形状的过程。
钢材的任何一种变形都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩 得短些或是伸得长些所致。
yb行业热浸镀锌标准
yb行业热浸镀锌标准热浸镀锌是一种常见的金属防腐方法，用于延长钢材的使用寿命和增加其耐腐蚀性。
热浸镀锌的过程包括将钢材放入熔融的锌液中，通过反应在钢材表面形成一层致密的锌层。
这种镀层可以有效地保护钢材免受腐蚀和锈蚀的影响。
一、概述热浸镀锌标准是一组关于热浸镀锌过程、质量要求和测试方法的规范。
这些标准通常由行业协会或政府机构制定，以确保热浸镀锌的质量和可靠性。
热浸镀锌标准不仅规定了锌层的厚度、附着力和耐腐蚀性等质量要求，还规定了测试方法、取样规则和标识要求等。
二、热浸镀锌的过程热浸镀锌的过程包括以下步骤：1．预处理：将钢材表面进行清洗和除锈，以去除表面的油污、铁锈和氧化皮等杂质。
2．熔融锌液制备：将锌块放入熔炉中加热至熔融状态，形成锌液。
3．浸镀：将预处理后的钢材放入锌液中，保持一定的时间，使锌液与钢材表面反应形成锌层。
4．冷却和钝化：将浸镀后的钢材取出，进行冷却和钝化处理，以增加锌层的硬度和耐腐蚀性。
5．后处理：对镀层进行质量检查和修整，以满足客户的要求。
三、热浸镀锌的质量要求热浸镀锌的质量要求包括以下几个方面：1．锌层厚度：根据不同的应用场合和使用环境，对锌层的厚度有不同的要求。
一般来说，锌层的厚度在20-30微米之间比较常见。
2．附着力：锌层应与钢材表面牢固结合，无起皮、脱落等现象。
3．耐腐蚀性：热浸镀锌的主要目的是提高钢材的耐腐蚀性，因此对耐腐蚀性有较高的要求。
一般来说，要求在一般环境下至少能够达到10-20年不生锈。
4．外观质量：锌层表面应光滑、平整、色泽一致，无明显瑕疵和缺陷。
5．硬度：根据应用场合的不同，对锌层的硬度也有不同的要求。
一般来说，硬度在80-120HB之间比较常见。
四、热浸镀锌的测试方法为了确保热浸镀锌的质量符合标准要求，需要对镀层进行一系列的测试。
以下是一些常见的测试方法：1．外观检查：通过目视或放大镜对锌层表面进行观察，检查是否存在明显的瑕疵和缺陷。
2．厚度测量：使用测厚仪对锌层厚度进行测量，以确定是否符合要求。
钢结构常用表面处理方法
钢结构常用表面处理方法可以参考GB 8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》钢材表面原始锈蚀程度等级分A,B,C,D四个锈蚀等级：A级：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面B级：已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面C级：氧化皮已因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面钢材表面除锈后的质量等级分St2,St3,Sa1,Sa2,Sa2.5五个除锈等级：St2：彻底的手工和动力工具除锈St3：非常彻底的手工和动力工具除锈Sa1：轻度的喷射或抛射除锈Sa2：彻底的喷射或抛射除锈Sa2.5：非常彻底的喷射或抛射除锈锈蚀等级和除锈等级的典型样板照片见GB 8923 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》判断在表面处理的程度时，我们要引用到很多的标准。
在实际工作中经常会遇到的表面处理标准主要有：(1) GB 8923-88(2) ISO 8501-1：1988(3) SIS 055900：1967(4) SSPC／NACEGB8923－88是我国的国家标准，ISO8501则是现在普遍采用的国际标准，SIS 055900是世界上最早的影响也最大的标准。
美国由于科技力量的强大，SSPC／NACE是他们使用的主要标准而不使用ISO国际标准，并且随着NACE在全球推广涂装检查培训认证，以及很多钢结构设计机构使用这一标准，因此在中国SSPC／NACE标准也经常会遇到。
表面处理中影响最大的标准是瑞典标准SIS 05 5900 1967，该标准最早由瑞典腐蚀研究所、美国测试和材料协会（ASTM）和钢结构涂装协会（SSPC）联合制定。
其它国家的标准，比如德国DIN 55928、丹麦DS 2019等都是在此基础上建立起来的。
瑞典标准现在已经与国际标准ISO 8501－1：1988合并且由后者取代。
标准中的照片和定义、描述得到了最大程度的保留。
中国的国家标准GB8923等效采用于ISO8501－1：1988，因此在本这里将不再作更多介绍。
喷漆前钢结构的表面处理及检验标准
喷漆前钢结构的表面处理及检验标准摘要：喷漆前，除去钢材表面附着物或生成的异物，以提高基材表面与涂层的附着力，或赋予表面以一定的耐蚀性能的过程称为表面处理。
表面处理是钢结构涂装工艺中最重要的部分，是高性能涂料获得防护性能的基础工作。
关键词：钢结构表面处理；涂装；检验标准众所周知, 钢结构表面处理质量是决定涂层质量的关键因素。
正确评价表面处理质量和等级对工程质量和成本控制具有十分重要的意义, 因此国际标准化委员会制定了 ISO 8501喷漆前钢材表面处理系列标准; 近年来又制定了 ISO 12944标准, 其中 ISO 12944-4 中又详细阐述了表面处理的重要性, 钢板锈蚀等级类型和相应处理方法, 规定了各种重防腐涂料对表面处理的等级要求。
一、表面处理在防腐蚀涂装中的作用喷漆前表面预处理的主要目的是增强和改进涂层与基底间的附着状态，特别是建筑钢结构通过抛丸或喷砂，具有一定等级的清洁度和合适的粗糙度后，表面处理具有明显的作用：第一，可提高涂料的润湿性。
通过彻底的表面清理，钢材表面达到一定的清洁度，才具有大于涂料的自由能和表面张力，使液体涂料在钢材表面充分铺展，达到完全湿润。
第二，可提高涂膜与钢材表面的附着力。
表面预处理去除了钢材表面的污物、附着物、氧化皮等，减少了涂料与钢材间的距离，增大了涂层与钢材间的附着力。
第三，可增强涂层的耐腐蚀性能。
抛丸除锈时，钢丸以一定扇形区域作用在钢材表面，产生打击、磨削作用，强化了钢材表面，有效消除钢材表面的残余应力，降低钢材疲劳和应力开裂的可能性。
二、钢结构表面处理1、钢材表面缺陷的评定。
国家标准热轧钢板表面质量的一般要求GB/T 中规定了钢材表面缺陷的种类、缺陷的深度和影响面积、修整的要求以及对钢板的厚度要求等。
( 1) 轧入氧化铁皮、凹坑: 是轧制表面的伤痕, 由于热轧和加工前及加工期间氧化皮清除不充分造成的。
( 2) 压痕( 凹陷) 和轧痕( 凸起) : 由于轧辊或夹持辊破损造成, 可按一定距离间隔或无规则分布。
船体加工-钢材预处理钢材的表面清理与防护
课程导入
表面清理
清除钢材表面的氧化皮和铁锈，俗称除锈
船用钢材在钢厂热轧时， 会跟空气中的氧气直接起 氧化反应，在表面形成一 层完整的、致密的氧化皮
课程导入
钢材表面会吸附空气中的水分 钢中含有一定比例的碳和其它元素 在钢材的表面会形成无数的微电池而 发生电化锈蚀，使钢材表面产生锈斑
钢表面清理与防护
覆盖层保护法
船体钢材所使用的覆盖 层除磷化处理后的磷酸
盐膜层外
主要是使用油漆
钢表面清理与防护
覆盖层保护法
船用油漆根据其用途不同分为
• 防锈漆 • 防污漆 • 水线漆
• 甲板漆 • 船壳漆 • 船舱漆
钢表面清理与防护
覆盖层保护法
防
富锌底漆
锈
底
漆
锌白色
环氧铁红底漆 紫红色
钢材预处理流水线
目前用于钢材预处理的最好方法
✓ 主要除去钢板表面的氧化皮和铁锈 ✓ 适合于组建钢材预处理的流水生产线
钢表面清理与防护
原材料抛丸法
利用离心式抛丸机的旋转叶轮将铁丸或其它磨料高速抛射到钢材的表面上，使氧 化皮和铁锈剥落的一种除绣工艺方法
立式抛丸机
卧式抛丸机
钢表面清理与防护
原材料抛丸法
20世纪60年代初出现了卧式抛丸机
钢表面清理与防护
原材料酸洗法
• 酸洗除锈法除用于薄板外
主要用于
处理
管子
舾装件
形状复杂的零件部件
可作为抛丸除锈法的补充手段
钢表面清理与防护
分段喷丸法
喷丸除锈多用于分段表面锈斑的清理，属于二次除锈
利用风管中高速流动的压缩空气将铁 丸喷射到钢板表面上，使锈层和氧化 皮剥离下来，从而达到除锈的目的
PSPC涂层标准对钢材预处理的要求(汇总)
CCS:
特性/参考标准 2 一次表面处理
喷射处理和粗糙 .1
度②③
水溶性盐限制
.2
(相当于氯化
钠）④
.3
车间底漆
要求
Sa 2½ 级，粗糙度介于 30－75 μm。 在下列情况下不应进行喷砂： .1 相对湿度超过 85%；或 .2 钢板的表面温度高于露点温度少于 3℃。 在表面处理结束时，在进行底漆涂装前，应依据涂料商的建 议检查钢板表面的清洁 度和粗糙度。 CCS4.3 全面清理后钢板的制备等级评定可按 ISO8501-1 或 GB/T 8923-1988 进行。 CCS4.4 表面粗糙度应按 ISO 8503-1/2 进行测定。 ≤ 50 mg/m2 NaCl。 CCS4.5 水溶性盐的测量应按 ISO8502-9 或 GB/T18570.9-2005 标准进行，测定的电导 率应全部折算成钢板表面氯化纳的密度。
编页号
MEASURED TIME 测量时间 DRY BULB TEMP. 干球温度 WET BULB TEMP. 湿球温度 RELATIVE HUMIDITY 相对湿度 DEW POINT 露点 SURFACE TEMP. 表面温度
ORE
CHANGES
干球温度(℃)
WET BULB TEMP.
湿球温度(℃)
RELATIVE HUMIDITY
相对湿度(%)
DEW POINT
露点(℃)
SURFACE TEMP.
表面温度(℃)
WATER SOLUBLE SALTS
水溶性盐含量
PROFILES
粗糙度
DUST
灰尘
OIL CONTAMINATION
油污
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一、目的与适用范围
1 范围
1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。
2 定义
2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上
车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。
2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。
其中要获
得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。
抛射磨料处理亦称为抛丸处理。
二、工艺内容
1 钢板校平
造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。
形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。
因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。
2 预热
预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。
预热应使钢板升温至40左右。
升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。
3 抛丸及磨料
抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。
理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。
4 喷漆
抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。
涂漆以自动化方式进行。
5 烘干
钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。
烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。
烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而
引起燃爆事故。
6 抛丸预处理流水线工艺要求
6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。
6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以
区分。
6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油
污等杂物（如有任何污物）。
6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标
准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。
厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。
6.5抛丸过程中钢板的走速
在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。
A级大于3m/min
B级大于2.5m/min
C级大于2m/min
D级按实际要求而定
6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入
新的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。
6.7为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的
扇型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。
6.8涂料的稀释和混合
6.8.1按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2%
的稀释剂）。
6.8.2基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地
搅拌，不能反相进行。
6.8.3在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。
6.8.4涂料必须在下列情况下进行施工：
温度范围：0-40℃
相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
6.8.5涂料混合后必须在20小时内（25℃）用完，一旦超过使用时间，则此涂料不能
使用。
6.9加热装置的调节
6.9.1加热装置的调节是按照从加热区域出来的温度而定，钢板温度不能超过40℃（如
果温度过高，将会引起涂料的开裂）。
6.9.2钢板不能放在加热区域内超过4分钟，如果是进行修补，则需待钢板出来后进行
修补，但钢板温度不能超过40℃。
7 车间底漆的修补
7.1钢板或型钢车间底漆漏涂的地方，必须进行修补。
7.2修补前钢板表面必须无油脂，污物等，并且修补前是干燥的。
7.3修补用涂料也必须搅拌，防止锌粉可能沉积在漆桶的底部。
8 磁性铁盘
由于钢板从流水线中出来，涂料不能完全固化，因此必须检查磁性吸铁盘的清洁情况，确保其无油脂、油腻，以防污染已涂好的表面涂层。
9 车间底漆的检验方法
9.1检验车间底漆露底的方法
9.1.1用放大镜观察漆膜表面
9.1.2用100*400的玻璃片喷涂后，对光观察透明度
9.2测量车间底漆膜厚的方法
9.2.1用70*300平整光滑的铁片置于钢板上，喷涂干燥后，测量出其表面上的干燥厚
度，其数值即被认为是钢板表面的漆膜厚度。
9.2.2用干膜测厚仪直接测量干燥后的钢板表面的漆膜厚底，其数值应为真实膜厚的
60%左右。