挤出成型技术 ()
铝合金挤出成型工艺
铝合金挤出成型工艺铝合金挤出成型工艺是一种常用的金属加工方法，通过挤压加工铝合金材料，可以制造出各种形状复杂的铝合金制品。
在工业生产中，铝合金挤出成型技术被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。
本文将深入探讨铝合金挤出成型工艺的原理、应用及发展趋势。
1.铝合金挤出成型的原理及过程详解铝合金挤出成型，是一种将加热后的铝合金坯料通过压力作用，使其进入模具中，并在模具的形状引导下，产生塑性变形，最终获得所需截面形状和尺寸的加工方法。
在挤压过程中，铝合金坯料在模具内受到一定压力的作用，从而产生塑性流动，使其顺利地填充模具，形成所需的产品形状和尺寸。
此过程涵盖了加热、压力施加、塑性变形、冷却等多个环节，对工艺参数和设备要求较高。
2.铝合金挤出成型的优势及重要性铝合金挤出成型相较于其他加工方法，具有显著的优势。
首先，该方法能够生产出具有高精度和高复杂度的产品，满足各种客户需求，具有较强的市场竞争力。
其次，铝合金挤出成型可以提高材料利用率，减少废料产生，有利于节约资源和保护环境，降低生产成本。
此外，该方法还能够在提高产品质量和降低生产成本方面取得明显成效，有助于企业提高经济效益。
3.铝合金挤出成型在国内外的发展现状及趋势随着我国经济的快速发展，铝合金挤出成型技术在航空航天、交通运输、建筑、电子等领域得到广泛应用。
近年来，我国铝合金挤出成型技术取得了显著的进步，不仅实现了高速、高效、高精度的生产，还大幅提高了材料利用率。
在国际市场上，铝合金挤出成型技术也备受关注，各国纷纷加大研发力度，以期在激烈的市场竞争中占得先机。
4.铝合金挤出成型技术的发展方向及挑战未来，铝合金挤出成型技术的发展方向将主要包括以下几个方面：提高生产效率，降低能耗；提高产品精度，实现精细化生产；研发新型模具材料，提高模具寿命；发展绿色制造，减少废弃物产生。
然而，在技术发展过程中，铝合金挤出成型面临着一系列挑战，如设备研发、工艺优化、环保要求等。
挤出成型技术
度成正比。阻力愈小，挤出量受压力的影响愈大。
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挤出机的发展
发展方向: 高速、高效、提高自动化水平、 多品种多规格、研制特殊用途 和新型挤出机等方向发展。
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挤出—拉幅成型，双轴拉伸薄膜 （3）产品形状多样 （4）设备简单，投资少，占地面积小
精ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ课件
2 挤出成型基本过程
（1）塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间 的内摩擦热使其成为粘流态物料。 （2）成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有 一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。 （3）定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型 为制品。
根据流动分析，影响挤出机生产能力的是正流、逆流、漏 流，横流对挤出量没有影响 挤出机的生产能力表示为
Qv=Qv,D -Qv,p -精品Q课v件,L
影响挤出机生产率的因素 1.机头压力 当机头压力△p＝0 可获最大挤出量
当机头口模封闭时无挤出量 机头最大压力降
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2 螺杆转速 机头和螺杆的尺寸一定时，挤出量与螺杆转速 成正比。
作用：将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用下 进一步搅拌塑化均匀，并定量定压的通过机头口模挤出成 型。一般无压缩作用。
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4 螺杆的形式 •普通螺杆:
采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 •高效专用螺杆:
L/ DS 大、熔融效率低、塑化混合均匀
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机头和口模
（1）使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳 定地导入口模而成型
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料筒
作用：输送、塑化、压缩 工作温度：180-290℃ 压力：≤55MPa 设有分段加热和冷却装置 制造材料：耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢等 料筒除了可以用45号钢、40Cr、38CrMoAL外，还可以 用铸钢和球墨铸铁制造。带衬套的加料段可以用优质 铸铁制成。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展塑料成型技术是一种将塑料原料通过一系列加工工艺，加热、压力等作用下，使其变形成为所需形状的方法。
随着塑料在工业生产和日常生活中的广泛应用，塑料成型技术也得到了快速发展。
本文将从塑料成型技术的现状与发展两个方面进行探讨。
一、塑料成型技术的现状1.注塑成型技术注塑成型技术是目前最常用的塑料成型技术之一。
它通过将加热熔化的塑料原料注入模具中，经过冷却后得到所需的产品形状。
注塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品精度高等优点，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。
2.吹塑成型技术吹塑成型技术主要用于生产中空塑料制品，如瓶子、容器等。
它是将热塑性塑料颗粒加热熔化后注入到吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹成所需的形状。
吹塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品质量好等特点，被广泛应用于食品、化妆品等行业。
3.挤出成型技术挤出成型技术是将加热熔化的塑料原料通过螺杆挤出机挤出成型。
挤出成型技术可以生产出形状复杂的塑料制品，如管道、板材等。
挤出成型技术具有生产效率高、产品质量稳定、适用范围广等优点，在建筑、包装等领域得到了广泛应用。
二、塑料成型技术的发展1.高速成型技术高速成型技术是近年来发展起来的一种新型塑料成型技术。
它通过增加注塑机的射出速度和压力，缩短冷却时间，实现塑料制品的高速生产。
高速成型技术能够提高生产效率，降低生产成本，适用于大批量生产的需求。
2.微纳米成型技术随着微纳米科技的发展，微纳米成型技术逐渐应用于塑料制品的生产。
微纳米成型技术可以制造出微小尺寸的塑料制品，如微型零件、微流控芯片等。
微纳米成型技术具有高精度、高灵活性等特点，有望在医疗、电子等领域得到更广泛的应用。
3.可持续发展成型技术随着环保意识的增强，可持续发展成型技术成为塑料成型技术的一个重要发展方向。
可持续发展成型技术主要包括生物降解塑料的应用、回收利用塑料原料等。
这些技术可以减少对环境的污染，提高资源利用率，符合可持续发展的要求。
塑料加工技术手册
塑料加工技术手册在现代工业中，塑料材料已经成为最为常用的材料之一。
在各类机械设备、家电产品和日常用品中，塑料制品随处可见。
因此，提高塑料加工技术已经成为了现代工业发展的一个重要方向。
本文将详细介绍塑料加工的各种方法和技术。
一、注塑成型技术注塑成型技术是目前最为常用的塑料加工方式之一。
这种方式是通过将熔化的塑料材料注入成型模具中，经过冷却硬化后取出成品。
注塑成型技术能够制造出各种形状和大小不同的产品，而且生产效率高，生产周期短。
注塑成型技术在生产中的应用非常广泛。
在汽车零部件、家电产品、玩具制品等领域，注塑成型技术都有着广泛的应用。
二、吹塑成型技术吹塑成型技术是一种利用空气压力将加热的塑料材料吹成型的加工方式。
这种方法主要用于生产中空体和薄壁体的产品，如瓶子、容器、桶等。
吹塑成型技术生产产品的周期较短，而且能够大量生产符合要求的产品。
同时，吹塑成型技术能够制造出形状规则、壁薄、重量轻、透明度高的产品。
三、挤出成型技术挤出成型技术是将塑料材料推入挤出机中，经过熔化和加工后，通过模头挤出制成成品的加工方式。
挤出成型技术广泛应用于生产各种管材、棒材、板材以及各类异型材料等。
挤出成型技术的特点是可以生产出连续性的成型产品，而且产品尺寸可以根据需要进行调整。
挤出成型技术的应用范围非常广泛，在建筑、自行车、包装等行业都有着广泛的应用。
四、热熔焊接技术热熔焊接技术是指将两个或多个物体通过加热使它们的接触表面部分熔化，然后冷却成型后制成焊接部分的过程。
对于塑料材料的加工和制造过程中，热熔焊接技术应用非常广泛，尤其是在各种管道和容器的制造和修复中更受重视。
通过热熔焊接技术可以对塑料材料进行加工和制造，从而制成符合工业要求和使用要求的塑料制品。
五、压延成型技术压延成型技术是指将加热的材料通过辊子的挤压和冷却制成各种板材状的制品的加工方式。
压延成型技术应用非常广泛，在建筑、家电以及日常用品制造的过程中都有着重要的作用。
挤出成型法名词解释
挤出成型法名词解释
挤出成型法是一种常见的塑料加工方法，也被称为挤塑或挤压成型。
它是利用
挤出机将熔化的塑料物料通过模具挤出，使其成型为所需的截面形状。
这种方法在塑料加工领域应用广泛，可以生产出各种形状复杂的塑料制品，如管材、板材、型材等。
挤出成型法的工作原理是通过将塑料颗粒或粉末加热熔化，然后将熔化的塑料
物料送入挤出机的螺杆筒内。
在螺杆的旋转作用下，熔化的塑料物料被压缩、混合、加热，最终在机筒出口处通过模具挤出，形成所需的截面形状。
挤出机通常由进料装置、加热装置、螺杆和机筒、模具、冷却装置等部件组成。
挤出成型法具有生产效率高、成型精度高、生产成本低等优点。
它适用于生产
各种截面形状的塑料制品，且可以通过更换模具实现生产不同形状和尺寸的产品。
此外，挤出成型法生产的制品表面光滑、一致性好，可以满足各种工业和民用领域的需求。
在挤出成型法中，塑料的选择、挤出机的参数调节、模具设计等因素都会影响
成型制品的质量和性能。
因此，在实际生产中，需要根据具体的产品要求和生产条件，合理选择塑料材料、挤出机型号和参数，设计合理的模具，确保生产出符合要求的塑料制品。
总的来说，挤出成型法是一种常用的塑料加工方法，具有广泛的应用前景。
通
过不断的技术改进和创新，挤出成型法将能够更好地满足不同行业的生产需求，为塑料制品的生产和应用提供更加便捷、高效的解决方案。
混凝土挤出成型方法
混凝土挤出成型方法一、引言混凝土挤出成型方法是一种较为先进的建筑材料生产技术，具有高效、环保、节能、节材等优点。
本文将详细介绍混凝土挤出成型方法的原理、工艺流程、生产设备和注意事项。
二、混凝土挤出成型原理混凝土挤出成型技术是利用泵送装置将混凝土通过模具挤出，形成所需的混凝土构件，其原理主要包括以下几个方面：1.混凝土挤出成型采用高压泵，将混凝土输送到模具中，利用模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
2.混凝土挤出成型过程中，混凝土的流动性和压缩性是关键，必须保证混凝土的流动性和压缩性良好，才能保证挤出成型的质量和效率。
3.混凝土挤出成型技术还需要配备专门的控制系统，控制混凝土的流量、压力、速度等参数，以保证挤出成型的准确度和稳定性。
三、混凝土挤出成型工艺流程混凝土挤出成型的工艺流程主要包括原料准备、混凝土配制、模具设计、挤出成型和后处理等环节。
1.原料准备：混凝土挤出成型所用原料主要包括水泥、砂、石子、添加剂等，需要进行准确的称量和混合，以确保混凝土的配合比例和质量。
2.混凝土配制：将混凝土原料按照一定比例混合，加水搅拌成糊状物，保证混凝土的均匀性和流动性。
3.模具设计：根据工程需要和混凝土特性，设计合适的模具形状和尺寸，以实现所需的混凝土构件。
4.挤出成型：利用高压泵将混凝土输送到模具中，通过模具的形状和尺寸限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
5.后处理：将挤出成型的混凝土构件进行表面处理、养护等，确保其质量和使用寿命。
四、混凝土挤出成型生产设备混凝土挤出成型生产设备主要包括高压泵、模具、控制系统等。
1.高压泵：高压泵是混凝土挤出成型的核心设备，其作用是将混凝土输送到模具中，保证混凝土的流量、压力、速度等参数，以实现挤出成型。
2.模具：模具是混凝土挤出成型的重要组成部分，其作用是限制混凝土的流动方向和形态，使其在模具内部不断挤压、密实，最终成型。
挤出成型工艺
2、辅机
由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置、切割组成
3、控制系统
由电器、仪表和执行机构组成
作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。
二、 辅助设备
塑料挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不
尽相同。如还有切断器、吹干器、印字装置等。
三、 控制系统
塑料挤出机的控制系统包括加热系统、冷却系统及工艺参数测量系统，主要由电器、仪表和执行机构（即控制屏和操作台）组成。其主要作用是：控制和调节主辅机的拖动电机，输出符合工艺要求的转速和功率，并能使主辅机协调工作；检测和调节挤塑机中塑料的温度、压力、流量；实现对整个机组的控制或自动控制。
4. 外径的控制
如上所述为了保证制品线缆外径的尺寸，除要求控制线芯（缆芯）的尺寸公差外，在挤出温度、螺杆转速、牵引装置线速度等方面应有所控制保证，而外径的测量控制则综合反映上述控制的精度和水平。在挤塑机组设备中，特别是高速挤塑生产线上，应配用在线外径检测仪，随时对线缆外径进行检测，并且将超差信号反馈以调整牵引或螺杆的转速，纠正外径超差。
（2）机筒：是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。一般机筒的长度为其直径的15～30 倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原
电线电缆绝缘和护套的塑料挤出是根据热塑性塑料变形特性，使之处于粘流态进行的。除了要求螺杆和机筒外部加热，传到塑料使之融化挤出，还要考虑螺杆挤出塑料时其本身的发热，因此要求主机的温度应从整体来考虑，既要考虑加热器加热的开与关，又要考虑螺杆的挤出热量外溢的因素予以冷却，要有有效的冷却设施。并要求正确合理的确定测量元件热电偶的位置和安装方法，能从控温仪表读数准确反映主机各段的实际温度。以及要求温控仪表的精度与系统配合好，使整个主机温度控制系统的波动稳定度达到各种塑料的挤出温度的要求。
3D打印的三个技术类型
3D三打印技术的三大技术类型解读根据所用材料及生成片层方式的区别，产业不断拓展出新的3D打印技术路径和实现方法。
可大致归纳为挤出成型、粒状物料成型、光聚合成型三大技术类型，每种类型又包括一种或多种技术路径。
1、挤出成型。
主要以熔融沉积成型(FDM)技术实现，与其他的3D打印技术相比，FDM是唯一使用工业级热塑料作为成型材料的积层制造方法，打印出的物件可耐受高热、耐受腐蚀性化学物质、抗菌和抗强烈的机械应力，被用于制造概念模型、功能原型，甚至直接制造零部件和生产工具。
FDM技术被Stratasys公司、惠普公司作为核心技术所采用。
2012年由Stratasys公司发布的超大型快速成型系统Fortus 900mc，代表了当今FDM技术的最高成型精度、成型尺寸和产能，可被用于打印真正的产品级零部件。
2、粒状物料成型。
主要分为两类，一类是有选择的在颗粒层中融化打印材料，而未融化的材料则被生成物件的支撑或薄壁以减少对其他支撑材料的需求。
主要包括：3D System公司的sPro系列3D打印机采用的选择性激光烧结(SLS)技术，德国EOS公司采用的可打印几乎所有合金材质的直接金属激光烧结(DMLS)技术，瑞典ARCAM公司采用的通过高真空环境下电子束将融化的金属粉末层层叠加的电子束熔炼(EBM)积层制造技术。
另一类是3D System公司的ZPrinter系列3D打印机所采用的喷头式粉末成型打印技术。
该系列打印机在喷每一层石膏或树脂粉末的同时，都会通过横截面进行粘合，并重复该过程，直到打印完每一层。
该技术允许打印全色彩原型和弹性部件，将蜡状物、热固性树脂和塑料加入粉末一起打印还可以增加强度。
3、光聚合成型。
其实现途径较多，其一是由美国3D System公司开发的用于生产固体部件的光固化成型(SLA)技术。
该技术具有成型过程自动化程度高、制作原型表面质量好、尺寸精度高等特点，但对液态光敏聚合物进行操作的SLA精密设备同时也要求苛刻的工作环境，且成型件多为树脂类，强度、刚度、耐热性有限，不利于长时间保存。
挤出成型技术
挤出成型技术的发展挤出成型技术是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法称挤出成型或挤塑，作为聚合物加工技术之一，是伴随聚合物加工工业技术的发展而成长的。
挤出成型的发展历程可以分为三个阶段：1.萌芽时期在1845年，R?Brooman最早用挤出成型法生产包覆电线。
当时的挤出机为柱塞式，操作由手动逐步过渡到机械式和液压式，生产过程是间歇式的。
2.杆式挤出机阶段19世纪80年代后，开始出现螺杆式挤出机，由德国开始批量制造，并不断地发展和改进螺杆结构。
这时期的挤出机螺杆长径比为3～5，难以满足热塑性塑料塑化的要求，只适合于生产橡胶制品。
3.现代挤出机时代1935年德国Paul Troster公司制造出第一台热塑性挤出机，从此挤出机发展到了一个新阶段即现代挤出机时代。
这一阶段的特征是挤出机采用直接电加热，空气冷却、自动温控的装置和无级变速的传动装置，螺杆的长径比开始超过10。
自现代单螺杆挤出机出现至今的几十年里，可加工的聚合物种类，制品的结构、形式不断扩大，使得包括挤出成型工艺，成型设备，研究开发新产品、新工艺的手段等全面推进。
20世纪50年代，石油化工的发展使得高分子工业迅速成熟;60年代，塑料、橡胶、化纤三大合成材料的生产向规模化转变;70年代，世界合成高分子材料在总体积上已超过了金属材料。
聚合物只有通过成型加工才能成为有使用价值的制品。
成型加工是高分子材料不可缺少的生产环节。
挤出成型作为聚合物加工工业中的一项重要技术，是在聚合物树脂应用工程技术、挤出生产设备研制技术两方面互相促进，又互相依存而发展起来的。
形形色色的挤出产品:早些年的硬PVC管，包覆电缆，聚苯乙烯、聚丙烯和ABS片材与板材，聚乙烯吹塑薄膜和涂覆薄膜等，如今的PVC型材，交联聚乙烯、铝塑复合、PPR管材，双向拉伸聚丙烯薄膜，多层共挤复合膜，具有高阻隔性、透气性、自粘性、热收缩性、自消性等特殊性能的薄膜，功能母粒与色母粒，发泡制品;运用挤出加工手段制备改性聚合物材料;共混增强、增韧技术，辐射改性技术，纳米复合技术，以及其他一些新型改性技术;各种结构与功能的挤出机及生产线;混炼型螺杆，排气式挤出机，双螺杆、多螺杆式挤出机，反应式挤出机，组合式挤出机，适应高分子材料物理与化学特性而建立的成型装置，具备各种制品所需要的专门功能，能够实施成型步骤的挤出生产线辅机，以追求操作简便、控制精确、节能高效，清洁生产的目标而不断改迸的新型设备。
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料挤出成型和注塑成型区别在哪
塑料成型技术是制造塑料制品的常用方法，其中挤出成型和注塑成型是两种常见的塑料加工工艺。
虽然它们都用于加工塑料制品，但挤出成型和注塑成型在工艺过程、适用范围和特点上有着明显的区别。
首先，挤出成型是将塑料颗粒通过加热融化后，在挤出机内经过螺杆挤出头挤出成型。
该工艺适用于生产长条状、截面规则的塑料制品，如塑料管材、板材、型材等，具有生产效率高、成本低等特点。
而注塑成型是将塑料颗粒融化后注入模具中，通过高压注射成型而得到成品。
注塑成型适用于制造成型复杂、尺寸精度要求高的塑料制品，如塑料零部件、壳体等。
其次，挤出成型和注塑成型在塑料制品的生产工艺上也存在明显差异。
挤出成型主要通过挤出机将熔化的塑料挤出成型，工艺比较简单，适用于连续生产，但对于成型形状复杂的产品生产效率相对较低。
而注塑成型则需要借助注塑机设备，通过模具的开合和射出系统完成成品的注射成型。
注塑成型的适用范围更广，可以生产各种复杂的立体形状产品。
最后，挤出成型和注塑成型在产品质量和材料利用率上也有所不同。
挤出成型的产品密度相对较低，而注塑成型的产品密度更高，同时注塑成型可以通过多腔模具实现多个产品同时成型，提高生产效率。
另外，由于注塑成型是将塑料材料直接注射到模具腔内，因此可以减少材料浪费，提高材料利用率。
因此，虽然挤出成型和注塑成型都是常见的塑料加工技术，但它们在工艺过程、适用范围和特点上存在明显区别。
选择合适的加工工艺取决于产品的形状、尺寸、材料以及生产要求，合理选用挤出成型或注塑成型将有助于提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
1。
塑料挤出成型技术有哪些
塑料挤出成型技术有哪些在塑料加工领域中，塑料挤出成型技术是一种常见且广泛应用的制造方法。
通过塑料挤出成型技术，可以生产出各种形状和尺寸的塑料制品，应用于日常生活、工业生产等诸多领域。
塑料挤出成型技术主要包括以下几种形式。
1. 单螺杆挤出技术单螺杆挤出技术是一种较为基础的挤出成型技术，通过单螺杆挤出机将加热熔化的塑料原料压入模具中，形成所需形状的制品。
单螺杆挤出机具有结构简单、操作方便等优点，广泛应用于塑料管材、板材等制品的生产。
2. 双螺杆挤出技术双螺杆挤出技术相较于单螺杆挤出技术，在挤出效果和生产效率上有所提升。
双螺杆挤出机通过两根螺杆共同作用，使塑料原料更均匀地被挤出，适用于生产复杂结构或要求更高精度的塑料制品。
3. 鼓风机挤出技术鼓风机挤出技术是一种应用较为广泛的塑料挤出工艺，主要适用于生产塑料薄膜、袋类制品等。
通过鼓风机挤出机将高压气流吹入熔化的塑料原料中，使其在模具中薄而均匀地被挤压形成薄膜状制品。
4. 吹塑挤出技术吹塑挤出技术是一种常用于生产塑料容器、瓶子等中空制品的挤出工艺。
通过吹塑挤出机将熔化的塑料颗粒挤出并在模具中吹气，使其膨胀成型而成中空制品。
吹塑挤出技术能够生产出形状复杂、壁薄的塑料制品，广泛应用于包装行业。
5. 挤出涂层技术挤出涂层技术是将熔化的塑料原料挤出并涂覆在基材表面，形成带有塑料涂层的制品的工艺。
挤出涂层技术可以提高制品的耐磨性、防水性等性能，广泛应用于制造建筑材料、电缆等领域。
综上所述，塑料挤出成型技术涵盖了单螺杆挤出、双螺杆挤出、鼓风机挤出、吹塑挤出和挤出涂层等多种形式。
这些技术各具特点，适用于不同类型的塑料制品生产，为塑料加工领域的发展提供了多种解决方案。
随着技术的不断发展和创新，塑料挤出成型技术将会进一步完善和拓展，推动塑料制品的生产和应用领域不断扩大。
挤出成型工艺
挤出成型工艺
2021年2月 10日
第六章 塑料成型技术
4.塑件的牵引、卷取和切割
牵引：在冷却的同时，连续均匀地将塑件引出。
问题 挤出成型原理
牵引速度略大于挤出速度 不同的塑件，牵引速度不同。
挤出成型工艺
挤出成型设备
产品工艺过程
思考与练习
2021年2月 10日
挤出成型工艺
第六章 塑料成型技术
四、挤出成型工艺条件
问题 挤出成型原理 挤出成型工艺 挤出成型设备 产品工艺过程 思考与练习
温度 压力
挤出速度 牵引速度
挤出成型工艺
2021年2月 10日
第六章 塑料成型技术
2021年2月 10日
问题 挤出成型原理 挤出成型工艺 挤出成型设备 产品工艺过程 思考与练习
1.温度(保证挤出顺利进行的重要条件之一) 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温 度可高一些。 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证 塑料有良好的流动性。
挤出成型工艺
第六章 塑料成型技术
6.应用
问题 挤出成型原理 挤出成型工艺 挤出成型设备 产品工艺过程 思考与练习
挤出成型工艺
2021年2月 10日
第六章 塑料成型技术
7. 典型制品
2021年2月 10日
薄膜
管材
问题
普通聚乙烯薄膜 普通聚乙烯管
挤出成型原理
拉伸产品
板片
其它产品
聚酰胺尼龙单丝
普通软质聚氯乙 烯管
牵引比 —— 牵引速度与挤出速度的比值，其值等 于或大于1。拉伸取向——强度
挤出成型工艺
第六章 塑料成型技术
2021年2月 10日
复合材料挤出成型
复合材料挤出成型在建筑行业中的应用
节能环保
复合材料挤出成型技术能够生产出高性能的节能环保材料，如保温 隔热材料、防水材料等，有助于提高建筑能效和环保性能。
结构强度与稳定性
复合材料挤出成型产品在建筑结构中具有较高的强度和稳定性，能 够提高建筑的安全性和耐久性。
建筑装饰与构件
复合材料挤出成型技术还可应用于建筑装饰和构件的生产，如玻璃纤 维增强塑料门窗、屋顶等。
其组成和结构进行划分，如金属基复合材料、树脂基复合材料、陶瓷基复合材料等。
复合材料挤出成型的工艺流程
总结词
复合材料挤出成型是一种将两种或多种材料混合并经 过熔融、塑化后通过模具挤出成型的工艺。该工艺主 要包括配料、熔融、塑化、成型Байду номын сангаас冷却等步骤。
详细描述
复合材料挤出成型是一种将两种或多种材料混合并经过 熔融、塑化后通过模具挤出成型的工艺。该工艺的流程 包括配料、熔融、塑化、成型和冷却等步骤。在配料阶 段，根据配方将各种原材料称重并混合均匀；在熔融和 塑化阶段，利用加热和压力作用将混合料熔融和塑化； 在成型阶段，通过模具将熔融和塑化的材料挤出并形成 所需的形状；在冷却阶段，对成型后的材料进行冷却定 型，完成整个工艺流程。
复合材料挤出成型
目录
• 挤出成型技术概述 • 复合材料挤出成型原理 • 复合材料挤出成型设备 • 复合材料挤出成型工艺参数 • 复合材料挤出成型质量控制 • 复合材料挤出成型的应用与发展趋势
01 挤出成型技术概述
挤出成型技术简介
01
挤出成型是一种常见的塑料加工 技术，通过螺杆旋转加压的方式 将塑料原料从模具口挤出，并按 照模具的形状形成所需的制品。
观质量。
移动速度
挤出成型工艺参数对挤出制品性能的影响
挤出成型工艺参数对挤出制品性能的影响在塑料加工领域中，挤出成型技术是常见且重要的一种加工方法。
挤出成型工艺参数对挤出制品的性能具有重要的影响。
挤出成型工艺是通过将塑料料料在高温下挤压通过模具产生塑料制品的加工方法。
关于挤出成型工艺的参数，主要包括挤出温度、挤出速度、压力等因素。
首先，挤出温度是挤出过程中一个至关重要的参数。
挤出温度直接影响原料的熔化程度和流动性。
当挤出温度过高时，可能导致塑料原料的热分解，从而影响挤出制品的质量。
相反，挤出温度过低可能导致原料未能充分熔化或者挤出过程中出现断裂等问题。
因此，通过合理设置挤出温度可以提高挤出制品的表面光滑度和尺寸稳定性。
其次，挤出速度是另一个需要重点考虑的参数。
挤出速度直接关系到挤出压力和挤出制品的拉伸程度。
过高的挤出速度可能导致挤出过程中的回缩问题，从而影响制品的尺寸精度。
而过低的挤出速度则可能导致制品表面粗糙，甚至影响其力学性能。
因此，适当调整挤出速度可以改善挤出制品的力学性能和表面质量。
此外，挤出压力也是影响挤出制品性能的重要因素之一。
挤出压力直接关系到挤出制品的密实度和内部结构。
过高的挤出压力可能导致制品表面出现气泡或熔断等质量缺陷，而过低的挤出压力则可能导致制品内部孔隙较多。
因此，通过合理控制挤出压力可以提高挤出制品的质量和强度。
总的来说，挤出成型工艺参数对挤出制品性能具有重要的影响。
在实际生产中，根据不同的塑料材料和制品要求，需要合理调整挤出温度、挤出速度和挤出压力等参数，以获得符合规范要求的挤出制品。
只有充分考虑和优化这些参数，才能生产出高质量的挤出制品，提高生产效率并降低生产成本。
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挤出成型工艺技术
挤出成型工艺技术挤出成型工艺技术是一种常用的塑料制品生产工艺，广泛应用于塑料管材、板材、异型材、薄膜等塑料制品的生产过程中。
其原理是将加热熔融的塑料通过挤出机器进行挤出，并通过模具将挤出的塑料成型成各种需要的形状。
挤出成型工艺技术具有以下几个特点：1.生产效率高：挤出成型工艺可以实现高效连续生产，且生产速度快。
一般情况下，挤出机器的生产速度可达到每分钟几十米，甚至上百米。
2.成型精度高：挤出成型工艺可以实现精确的模具控制，通过控制挤出机器的压力、温度、速度等参数，可以得到高质量的成型产品，尺寸精度可控制在较小的误差范围内。
3.适应性强：挤出成型工艺可以适应不同种类、不同形状的塑料材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯等。
同时，挤出成型工艺还可以通过改变模具的结构，实现多种形状的塑料制品生产。
4.节能环保：挤出成型工艺采用加热熔融的塑料原料进行生产，相比其他工艺，可以节约能源。
同时，挤出成型工艺所产生的塑料废料可以进行回收利用，降低了环境污染。
挤出成型工艺技术的具体操作流程如下：1.原料准备：根据产品的要求，选择适当种类的塑料颗粒作为原料。
根据挤出机器的要求，将塑料颗粒加入到机器的料斗中。
2.熔化塑料：通过挤出机器的加热系统和螺旋挤杆的旋转运动，将塑料颗粒加热熔化，形成熔融状态的塑料。
3.挤出成型：将熔融状态的塑料通过挤出机器的头部挤出口，经过模具的成型空腔，挤出成型。
模具的形状和结构决定了最终成型产品的形状和尺寸。
4.冷却固化：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化，使其在形状稳定的同时，保持一定的强度和硬度。
通常可以通过水冷、风冷等方式进行冷却。
5.切割修整：冷却固化后的塑料制品还需要进行切割和修整。
可以采用自动切割机器或手动切割工具进行处理，将制品切割成所需的长度或形状。
6.质量检验：对切割修整后的产品进行质量检验，检查产品的尺寸精度、外观质量等。
如发现问题，需要进行修复或淘汰。
挤出成型工艺技术的应用范围非常广泛，几乎涵盖了塑料制品的各个领域。
塑料挤出成型
塑料挤出成型塑料挤出成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将熔融塑料材料挤压通过模具，使其形成所需的截面形状和尺寸。
这项技术广泛应用于生产塑料管材、板材、型材、薄膜等制品，是塑料加工行业中的重要工艺之一。
下面我们来详细介绍一下塑料挤出成型的原理、过程以及应用领域。
塑料挤出成型的原理塑料挤出成型的原理很简单，即通过挤出机将塑料颗粒或粉末加热融化，形成熔融状态的塑料料柱，然后将其挤压通过模具，使塑料材料成型。
在挤出过程中，塑料料柱受到挤出机螺杆的持续推进和高压力的作用，经过模具的成型口挤出后，瞬间冷却固化，最终形成所需形状的塑料制品。
塑料挤出成型的工艺过程塑料挤出成型的工艺过程通常包括以下几个步骤：原料预处理、挤出成型、冷却固化、切割定尺等。
首先，将塑料颗粒或粉末加入挤出机的加料口，经过螺杆的加热和混合后，形成熔融状态的塑料料柱。
然后，熔融塑料料柱被挤压通过模具的成型口，根据模具的形状和尺寸来制造不同的塑料制品。
挤出后的塑料制品经过冷却水槽降温固化，再经过切割机进行切割定尺处理，最终得到成品。
塑料挤出成型的应用领域塑料挤出成型技术在工业生产中有着广泛的应用领域。
首先，塑料管材是塑料挤出成型的典型应用之一，如PVC管、PE管等，被广泛用于建筑、电力、给排水等领域。
其次，塑料板材和型材也是挤出成型技术的重要应用，如塑料门窗型材、装饰线条等。
此外，塑料薄膜在包装、农业覆盖等方面也是挤出成型的主要产品之一。
值得注意的是，随着技术的不断发展，塑料挤出成型在汽车、航空航天等高端行业也有着重要的应用，为其提供轻量化、高强度的塑料制品。
综上所述，塑料挤出成型作为一种高效、经济的塑料加工技术，在工业生产中起着重要作用。
通过合理的工艺设计和生产实践，可以生产出各种形状、尺寸的塑料制品，满足不同行业的需求。
相信随着技术的不断进步，塑料挤出成型技术将会在未来发展中发挥更加重要的作用，为塑料制品的生产提供更好的解决方案。
3D打印技术之FDM(熔融挤出成型)
3D打印技术之FDM（熔融挤出成型）熔融挤出成型(FDM)工艺的材料一般是热塑性材料，如蜡、ABS、PC、尼龙等，以丝状供料。
材料在喷头内被加热熔化。
喷头沿零件截面轮廓和填充轨迹运动，同时将熔化的材料挤出，材料迅速固化，并与周围的材料粘结。
每一个层片都是在上一层上堆积而成，上一层对当前层起到定位和支撑的作用。
随着高度的增加，层片轮廓的面积和形状都会发生变化，当形状发生较大的变化时，上层轮廓就不能给当前层提供充分的定位和支撑作用，这就需要设计一些辅助结构－“支撑”，对后续层提供定位和支撑，以保证成形过程的顺利实现。
这种工艺不用激光，使用、维护简单，成本较低。
用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造。
用ABS制造的原型因具有较高强度而在产品设计、测试与评估等方面得到广泛应用。
近年来又开发出PC，PC/ABS，PPSF等更高强度的成形材料，使得该工艺有可能直接制造功能性零件。
由于这种工艺具有一些显著优点，该工艺发展极为迅速，目前FDM系统在全球已安装快速成形系统中的份额大约为30％。
适于三维打印机的特点不使用激光，维护简单，成本低：价格是成型工艺是否适于三维打印的一个重要因素。
多用于概念设计的三维打印机对原型精度和物理化学特性要求不高，便宜的价格是其能否推广开来的决定性因素。
塑料丝材，清洁，更换容易：与其他使用粉末和液态材料的工艺相比，丝材更加清洁，易于更换、保存，不会在设备中或附近形成粉末或液体污染。
后处理简单：仅需要几分钟到一刻钟的时间剥离支撑后，原型即可使用。
而现在应用较多的SL，SLS，3DP等工艺均存在清理残余液体和粉末的步骤，并且需要进行后固化处理，需要额外的辅助设备。
这些额外的后处理工序一是容易造成粉末或液体污染，二是增加了几个小时的时间，不能在成型完成后立刻使用。
成型速度较快：一般来讲，FDM工艺相对于SL，SLS，3DP工艺来说，速度是比较慢的。
但针对三维打印应用，其也有一定的优势。
塑料挤出成型工艺的优化与改进探讨
塑料挤出成型工艺的优化与改进探讨一、引言塑料挤出成型技术是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
随着科学技术的不断进步和市场需求的变化，对塑料挤出成型工艺的优化与改进变得尤为重要。
本文将探讨塑料挤出成型工艺的优化方向以及改进的实施措施。
二、工艺优化方向1. 提高生产效率：通过改进挤出设备、优化模具设计以及控制挤出工艺参数等方式来提高生产效率，缩短生产周期，降低生产成本。
2. 提高产品质量：通过改进挤出温度控制、消除挤出残余应力、改善挤出表面质量等手段来提高产品的物理性能和外观质量，满足市场需求。
3. 减少材料浪费：通过改进挤出模具结构、优化材料选用以及减少挤出过程中的材料损耗等途径，降低回料率，减少资源浪费。
4. 实现绿色环保：探索采用可降解材料、循环利用塑料废料等方式，从根本上降低塑料挤出成型过程对环境的负面影响。
三、改进措施1. 设备改进：采用先进的挤出设备，提高自动化程度，减少人工操作。
除此之外，通过优化设备的结构和参数，提高设备的挤出效率，降低能耗。
2. 模具优化：对现有挤出模具进行优化改进，减少挤出残余应力，提高产品尺寸精度和表面质量，避免产品因应力而出现开裂、变形等问题。
3. 工艺参数控制：通过对挤出温度、挤出速度、挤出压力等参数的精确控制，实现挤出工艺的优化。
此外，采用先进的挤出工艺模拟软件，进行预测和控制，以提高生产效率和产品质量。
4. 材料改进：选择适用的塑料原料，并对其进行改进，提高某些特性（如流动性、熔融温度等），以适应挤出成型工艺的需要。
5. 废料回收利用：将塑料废料回收利用，通过加工再生，制成可再利用的产品，以实现资源的循环利用和环境的绿色保护。
四、结论塑料挤出成型工艺的优化与改进对于提高生产效率、产品质量以及环境保护都具有重要意义。
在实践中，我们可以通过改进设备、优化模具设计、调整工艺参数、选择优质塑料原料以及实施废料回收利用等措施来不断完善挤出工艺。
同时，还需要密切关注科学技术的发展，积极引进新技术、新材料，不断推动塑料挤出成型工艺的创新与进步。
挤出成型工艺技术与生产管理 书籍
挤出成型工艺技术与生产管理书籍挤出成型是一种塑料加工工艺，用于生产各种塑料制品，如管材、膜材、型材等。
以下是一些建议的挤出成型工艺技术与生产管理方面的书籍，它们涵盖了从基础知识到高级技术以及生产管理的各个方面：1.《挤出工艺原理》（Principles of Extrusion）•作者：Robert J. De Vlaminck•内容简介：本书详细介绍了挤出工艺的原理，包括挤出机械、挤出工艺和挤出生产的基本概念。
是一本介绍挤出工艺基础知识的经典之作。
2.《塑料挤出工艺与设备》（Plastics Extrusion Technology）•作者：Allaoui Moussa•内容简介：该书介绍了塑料挤出工艺的理论和实践，包括挤出机械、挤出过程、挤出生产中的问题诊断与解决等方面的内容。
3.《挤出工艺手册》（Extrusion Processing Technology: Foodand Non-Food Biomaterials）•作者：Geoffrey A. Campbell•内容简介：该书探讨了挤出工艺在食品和非食品生物材料领域的应用。
包括了塑料、橡胶、食品和草本材料等的挤出工艺。
4.《挤出成型技术》（Extrusion: The Definitive Processing Guideand Handbook）•作者：Harold F. Giles Jr.等•内容简介：这是一本涵盖了挤出成型技术各个方面的全面指南，包括挤出机械、原材料、模具设计、挤出过程控制等。
5.《挤出工艺和材料工程》（Extrusion: Materials, Machinery,Processing and Applications）•作者：Mucyo Karemera等•内容简介：该书涵盖了挤出工艺中的材料选择、机械设计、加工控制和应用领域等多个方面的内容。
请注意，书籍的适用性可能会根据个人或组织的具体需求而有所不同。
在选择书籍时，建议根据自己的背景和需求选择适合的深度和内容广度。
挤出成型适合做哪些塑料产品
挤出成型适合做哪些塑料产品随着科技的不断进步和市场需求的不断增长，塑料制品已经在我们的生活中扮演了重要的角色。
在塑料制品生产过程中，挤出成型技术作为一种常见的加工方式，被广泛应用于各个领域。
挤出成型是通过将塑料材料加热融化后经过挤出机挤出成型而得到各种形状的工艺方法。
这种方法简单、高效，且适用性广泛。
首先，挤出成型适合生产管道和型材类产品。
由于挤出成型可以生产出长条状或带有空心结构的产品，因此常被用于生产各种规格的管道，如排水管、电线套管等。
同时，通过挤出成型还可以制造出种类繁多的型材产品，如窗框、门框、线槽等。
这些产品具有优异的耐候性和机械性能，在建筑、工程等领域有着广泛的应用。
其次，挤出成型适合生产薄壁塑料制品。
利用挤出成型技术可以轻松地加工出薄膜、薄片等薄壁制品。
这种类型的塑料制品通常重量轻、柔韧性好，广泛应用于食品包装、医疗器械、日用品等领域。
例如，塑料袋、塑料包装膜等产品就是典型的挤出成型薄壁制品，它们的生产工艺简单且成本较低。
此外，挤出成型还适合生产异型塑料制品。
通过对挤出机的调整和模具的设计，可以生产出各种异型的塑料制品，如异型管道、异形板材等。
这些异型制品在汽车零部件、家电配件、工业制品等领域有着广泛的应用。
由于挤出成型技术的灵活性，生产出的异型制品可以满足客户特定的需求，具有一定的定制性。
最后，挤出成型还适合生产中空塑料制品。
利用挤出成型技术，可以生产出中空的塑料制品，如管道、异型芯棒等。
这类产品在建筑、工程、汽车制造等领域有着广泛的应用，具有重量轻、强度高的特点。
中空塑料制品通常具有优异的耐腐蚀性和绝缘性能，可以满足不同领域的需求。
综上所述，挤出成型是一种常见且有效的塑料加工技术，适合生产管道、型材、薄壁制品、异型制品和中空制品等各种塑料制品。
随着消费市场的不断扩大和技术的不断创新，挤出成型技术将在未来更广泛地应用于各个行业，满足人们对塑料制品多样化、高质量的需求。
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L1—加料段长度
L2—压缩段长度
L= L1 + L2
+ L3
L3—均化段长度
螺杆长径比L/D
2 螺杆的几何参数
(1) 螺杆直径DS 外径：30-300mm之间，常见：60-150mm (2) 螺杆的长径比
一般15-25，以25居多，最大可达45 小：对塑料的混合和塑化不利 大：改善塑料的温度分布，混合均匀，减少挤出时的漏流 和逆流，提高挤出机的生产能力；适应性强，可用于多种塑料 的挤出。 过大：热敏性塑料因受热时间太长而容易分解，螺杆的自 重增加，制造和安装都困难，挤出机的功率消耗增大。
• 橡胶挤出——压出 合成纤维——螺杆挤出纺丝 塑料挤出——主要以热塑性塑料为主
1 挤出成型的特点
（1）操作简单，工艺易控，可连续化、工业化、自动化生产， 生产效率高、应用范围广。 （2）挤出—吹塑成型，中空吹塑制品
挤出—拉幅成型，双轴拉伸薄膜 （3）产品形状多样 （4）设备简单，投资少，占地面积小
挤出机能够产生较大的压力，一般来说，其操作是间歇进 行，物料的塑化程度和均匀性不如螺杆式挤出机，因此应用 范围受限制。适用于聚四氟乙烯，超高相对分子质量聚乙烯 等塑料的挤出。
螺杆式挤出机
借助螺杆旋转时螺纹所产生的推动力将物料推向口模。 这种挤出机中通过螺杆强烈的剪切作用，促进物料的塑 化和均匀分散，同时使挤出过程连续进行，因此可以提 高挤出制品的质量和产量。适用于绝大多数热塑性塑料 的挤出。
挤出成型加工技术
主要内容
概述 单螺杆挤出机基本结构及作用 挤出成型原理 挤出机的发展
概述
• 挤出成型是使高聚物熔体（或粘性流体）在挤出 机的螺杆 或柱塞的挤压作用下通过一定形状的口模而连续成型，制品 为具有恒定断面形状的连续型材。
• 用于挤出塑料制品，如管材、片材、各种异型材以及塑料和 其它材料的复合物等，也常用于塑料的着色、混炼、塑化、 造粒及塑料的共混改性等。
（4）漏流Qv,L 由于压力梯度在螺杆与料筒间隙处所形成的倒流，其方向 是沿着螺杆的轴向,其体积流率Qv,L表示。
根据流动分析，影响挤出机生产能力的是正流、逆流、漏 流，横流对挤出量没有影响 挤出机的生产能力表示为
Qv=Qv,D -Qv,p - Qv,L
影响挤出机生产率的因素 1.机头压力 当机头压力△p＝0 可获最大挤出量
2 挤出成型基本过程
（1）塑化：在挤出机内将固体塑料加热并依靠塑料之间 的内摩擦热使其成为粘流态物料。
（2）成型：在挤出机螺杆的旋转推挤作用下，通过具有 一定形状的口模，使粘流态物料成为连续的型材。
（3）定型：用适当的方法，使挤出的连续型材冷却定型 为制品。
挤出成型工艺流程
加料——在螺杆中熔融塑化——机头口模挤出 ——定型——冷却——牵引——切割（卷曲）
（1）正流Qv,D 塑料熔体在料筒和螺杆之间沿着螺槽方向朝机头方向的流 动。它是由旋转螺杆的挤压所造成的，其体积流量用Qv,D 表示。
（2）逆流Qv,p 其流动方向与正流相反，它是由机头、多孔板、过滤板
等阻力引起的压力梯度所造成，又称为压力倒流，其体积 流率以Qv,p表示。
（3）横流Qv,T 它是熔体沿着垂直于螺纹壁的流动，它使物料在螺槽内产 生翻转运动，而形成环流。它对挤出量的影响可忽略，但 对挤出过程中熔体的混合和热交换作用却很大。
制品
粗滤器、过滤网
作用：使物料流由旋转运动变为直线运动，阻止杂质和 未塑化物料通过并增加料流背压，使制品更加密 实。其中粗滤器还起支撑过滤网的作用，但在挤 出硬聚氯乙烯等粘度大而稳定性差时，一般不用 过滤网。
其它辅助设备
挤出机辅助设备大致可分为以下三类： (1)挤压前物料处理的设备(如预热、干燥等)。
当机头口模封闭时无挤出量 机头最大压力降
2 螺杆转速 机头和螺杆的尺寸一定时，挤出量与螺杆转速 成正比。
3 螺杆几何尺寸 生产率qv ∝螺杆直径 D2 正流qvD ∝ 螺槽深度H qvp ∝ H3
4 物料温度 温度的变化直接影响物料的粘度，从我们前面推导出的公式
来看，Q与η无关。 在机头和口模尺寸不变的情况下，粘度大的物料，螺杆对其
4 螺杆的形式 •普通螺杆:
采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 •高效专用螺杆:
L/ DS 大、熔融效率低、塑化混合均匀
机头和口模
（1）使粘流态物料从螺旋运动变为平行直线运动，并稳 定地导入口模而成型
（2）产生回压，使物料进一步均化，提高制品质量 （3）产生必要的成型压力，获得结构密实和形状准确的
（3）螺杆的压缩比A
定义：加料段第一个螺槽容积：均化段最后一个螺槽 容积，表示物料通过螺杆的全过程被压缩的程 度一般是2－5
获得方法：采用等距变深、等深变距、变深变距螺槽 （4）螺槽深度H
决定塑料的塑化及挤出效率 小：剪切速率高，利于传热和塑化，但挤出生产效率低 热敏性塑料——深槽螺杆 热稳定性较高、熔体粘度低——浅槽螺杆 H1≥0.1 DS H3=0.02－0.06 DS
单螺杆挤出机基本结构及作用
• 传动系统 • 挤出系统——挤出成型系统的关键部分
加料装置、料筒、螺杆、机头、口模 • 加热系统：采用电阻丝加热，也可电感应加热，
蒸汽或油加热。 • 冷却系统：空冷或水冷，其作用是防止进料口处
的物料过热发粘，出现搭桥现象，使 物料供料不足。另外在紧急停车时， 避免物料过热降解。
1 螺杆的结构
如下图
H2
S
H1
θ 计量段 L 3
压料段 L2 螺杆长度 L
H 1 加料段螺槽深度 H 2 计量段落槽深度 θ 螺旋角
D 螺杆直径 e 螺棱宽度 S 螺距
加料段 L1
表征螺杆结构的基本参数
螺杆直径D：Db—螺杆外径 Ds—螺杆根径 D —螺杆平均直径
螺杆长度L：L —螺杆有效工作部分长度
产生的压力高： 结论：Q与温度T也无关。 实际上，T的变化相当于影响了均化段的长度。
5 机头口模的阻力 物料流动时受到阻力，大体上与口模的截面积成反比，与 长度成正比。阻力愈小，挤出量受压力的影响愈大。
挤出机的发展
发展方向: 高速、高效、提高自动化水平、 多品种多规格、研制特殊用途 和新型挤出机等方向发展。
（5）螺旋角 θ＝10°－30°
• 定义：螺纹与螺杆横截面之间的夹角 • θ大，挤出机的生产能力提高，但螺杆对塑料的
剪切挤压作用减小 • θ＝10°－30° • 实验证明： • θ＝30°适合细粉状物料；均化段的挤出产率
提高 • θ＝15°适合方块状物料 • θ＝17°适合圆柱状物料 • 常用螺杆的θ＝17.7°
料筒
作用：输送、塑化、压缩 工作温度：180-290℃ 压力：≤55MPa 设有分段加热和冷却装置 制造材料：耐磨、耐腐蚀、高强度的合金钢等 料筒除了可以用45号钢、40Cr、38CrMoAL外，还可以 用铸钢和球墨铸铁制造。带衬套的加料段可以用优质 铸铁制成。
螺杆
（1）作用：输送、挤压、剪切 （2）用耐热、耐腐蚀、高强度的合金钢制作 （3）表面高硬度、高光洁度 （4）转速10-120 rpm、无级变速
机头和口模 螺杆
料筒
加料装置
传 动 装 置
加料装置及作用
• 有些加料斗还配备真空装置或加热装置，以便防止物料从空 气中吸收水分。有些料斗有振动搅拌器，并能自动上料与加 料。
• 料斗底部有冷却夹套，防止“架桥”。 • 主要是指料斗，大多数设备用的加料斗是圆锥形的，其容量
至少要求能容纳1h的用料。底部有截断装置，以便调整和切 断料流。侧面有玻璃视镜和标定计量的装置。
3 挤出成型设备 螺杆式挤出机 连续成型，用途最多。 柱塞式挤出机 间歇成型，一般不用。
螺杆式挤出机
ห้องสมุดไป่ตู้
单螺杆 双螺杆 多螺杆
单螺杆挤出机 双螺杆挤出机 行星螺杆挤出机
其中以单螺杆最常用，也较为简单。
柱塞式挤出机 借助柱塞的推挤压力，将事先塑化好的或由挤出机料筒加
热塑化的物料从机头口模挤出成型的。物料被挤完后柱塞退 回，再进行下一次操作，挤出机对物料没有搅拌混合作用。
（6）螺杆与料筒的间隙 δ
δ大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导， 不利于物料的熔融和混合 δ小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解 小直径螺杆δ＝0.005 DS 大直径螺杆δ＝0.002 DS δ＝0.1-0.65mm
3 螺杆的作用
• 连续稳定地运输（固体、熔体） • 熔融、塑化（固体→熔体） • 混合、均化（温度、组成分布均匀） • 增压—有利于排气、传热，使制品密实
(1) 加料段L1(固体输送段) 作用：加热送来的物料并输送到压缩段
(2) 压缩段L2(熔融段) 作用：挤出和剪切加料段送来的物料，加热物料使其转
变为熔融体，赶走塑料中的空气及其它挥发成分，增大塑 料的密度。 无定形塑料，熔融温度范围宽，渐变螺杆 结晶型塑料，熔融温度范围窄, 突变螺杆 (3) 均化段（计量段) 作用：将塑化均匀的物料在均化段螺槽和机头回压作用下 进一步搅拌塑化均匀，并定量定压的通过机头口模挤出成 型。一般无压缩作用。
一般用于吸湿性塑料。干燥设备有烘箱或沸腾干燥器等。 有的干燥设备直接设置在加料斗上。 （2）挤出物的处理设备如用作冷却、牵引、卷取、切断和 检验设备。 （3）控制生产条件的设备指各种控制仪表，如温度控制器、 电动机启动装置、电流表、螺杆转数表和测定机头压力的 装置等。
挤出成型原理
根据塑料在挤出机中的物理状态变化和流动 行为，建立了 • 固体输送理论 • 熔化理论 • 熔体输送理论