焊接缺陷各种类型及原因分析
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施
史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。
2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。
2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。
二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。
危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。
产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。
防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。
2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。
按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。
危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。
它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。
常见焊接缺陷产生原因及防止措施
实例三：夹渣问题分析
01
夹渣总结：夹渣是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致的一种缺陷。
02
夹渣夹渣是指在焊缝中存在的非金属夹杂物，如氧化物、硫化物等。这些夹杂 物主要是由于焊接过程中熔渣清理不干净所导致。
03
防止措施：为了防止夹渣的产生，可以采取提高焊接速度、选择合适的焊接电 流和电压、使用合适的焊条和保护气体等措施。此外，还可以通过改善焊接工 艺、增加焊缝的过渡圆角等手段来减少夹渣的产生。
实例五：未熔合问题分析
未熔合总结：未熔合是由于焊接过程 中电流不足、速度过快等原因导致的 一种缺陷。
未熔合未熔合是指在焊接过程中，焊 缝没有完全熔合或者没有完全融合。 这可能会导致焊缝强度不足，容易引 发泄漏等问题。
防止措施：为了防止未熔合的产生， 可以采取增加电流、减慢焊接速度、 更换合适的焊条和保护气体等措施。 此外，还可以通过改善焊接工艺、增 加焊缝的过渡圆角等手段来减少未熔 合的产生。
坡口尺寸不合适容易导致未焊透。
减小间隙
间隙过大容易导致未焊透，应尽量减小间隙。
3
提高焊接速度
焊接速度过慢容易导致未焊透，应尽量提高焊接 速度。
未熔合防止措施
提高焊接温度
01
焊接温度过低容易导致未熔合，应尽量提高焊接温度。
选用合适的焊接电流和速度
02
焊接电流和速度不合适容易导致未熔合。
减小间隙
03
间隙过大容易导致未熔合，应尽量减小间隙。
04
焊接缺陷实例分析
实例一：气孔问题分析
气孔总结：气孔是焊接过程中常见的缺陷之一，主要由于焊接保护不足、操作不当 等原因导致。
气孔气孔是指在焊接过程中，熔融的金属中产生的空穴或气泡。当熔池中的气体在 金属冷却并凝固前未能完全逸出时，就会形成气孔。
常见焊点缺陷及分析
常见焊点缺陷及分析1. 引言焊接是一种将金属零件通过熔化并在冷却过程中形成联接的技术。
在焊接过程中，焊点缺陷是不可避免的，它们可能会对焊接连接的强度、可靠性和外观造成负面影响。
理解和分析常见的焊点缺陷对于确保焊接连接的质量至关重要。
本文将介绍几种常见的焊点缺陷，包括松动焊点、气孔、夹杂物和热裂纹，并对其产生的原因和分析方法进行探讨。
2. 常见焊点缺陷及分析2.1 松动焊点松动焊点是指焊接接头中的焊点出现松动或脱落的现象。
这种缺陷可能是由焊接接头的设计不良、焊接过程中温度和压力不足、焊接材料不匹配或焊接后应力集中等因素造成的。
在分析时，可以通过检查焊接接头的外观和使用显微镜观察焊点的表面来确定是否存在松动焊点。
针对松动焊点的修复方法包括重新焊接、补焊或增加焊接材料等。
2.2 气孔气孔是指焊接接头中的小空洞或气泡。
气孔可以分为气孔性缺陷和气孔状缺陷两种类型。
气孔性缺陷是由于焊接过程中金属熔融时溶解的气体无法顺利逸出而形成的。
气孔状缺陷则是由焊接材料中的气孔聚集而成。
气孔的出现可能是由于焊接材料或焊接环境中存在杂质、气体成分不纯或焊接过程中的不良操作造成的。
分析气孔缺陷时，可以通过X射线检测、显微镜观察和金相分析等方法进行定性和定量的评估。
修复气孔缺陷的方法包括重新焊接、吹除气孔、填充焊接材料等。
2.3 夹杂物夹杂物是指焊接接头中的杂质或外来物质。
焊接过程中，杂质和外来物质可能会被夹在焊接材料中，导致焊点出现缺陷。
夹杂物的存在可能会降低焊接接头的强度和可靠性。
夹杂物的形成原因包括焊接材料的纯净度不高、焊接环境的污染、焊接操作的不当等。
分析夹杂物缺陷时，可以通过显微镜观察、化学分析和金相测试等方法进行定性和定量的评估。
修复夹杂物缺陷的方法包括重新焊接、清除夹杂物、更换焊接材料等。
2.4 热裂纹热裂纹是指焊接接头中的裂纹缺陷。
焊接过程中，焊接材料经历了热收缩和冷却的过程，可能会导致焊接接头出现残余应力和裂纹。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。
厚度符合标准要求；
⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。
18.管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷
⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风；
⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于%，氩气流量合适；
⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会；
⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适；
⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快；
⑼按照工艺要求进行焊件预热。
⑴严格按照预防措施执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心；
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑶发现问题及时采取必要措施。
14.气孔
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取；
⑵焊丝清理干净，无油污等杂质；
⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽；
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
焊接缺陷分析报告
焊接缺陷分析报告一、背景介绍焊接是金属加工中常见的连接方法之一，广泛应用于各个领域。
然而，在焊接过程中，由于操作不当、选材问题、设备故障等原因，往往会导致焊接缺陷的产生。
本报告旨在分析焊接缺陷的类型、原因及其对焊接质量的影响，以提出相应的改善措施。
二、焊接缺陷类型1.焊缝不完全充满：焊缝中存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝强度不足、密封性差。
该缺陷可能由焊接参数设置不当、焊接速度过快等原因引起。
2.焊缝凹陷：焊缝凹陷往往是由于焊接时应力过大，导致两侧金属向内收缩而形成的。
焊缝凹陷会影响焊接强度和密封性，特别是在高压和液体介质下易导致泄漏。
3.焊接变形：焊接过程中，由于焊接温度的快速变化，金属会发生热胀冷缩，导致焊接件变形。
焊接变形不仅影响外观，还可能影响密封性、连接精度等。
4.焊缝裂纹：焊缝裂纹是一种严重的焊接缺陷，会降低焊缝的强度和密封性。
主要原因包括焊接应力超限、材料选择不当、焊接参数设置错误等。
三、焊接缺陷原因分析1.操作不当：焊接操作时，如果操作人员没有按照焊接工艺要求进行操作，如焊接时间、电流、电压等参数设置错误，就会导致焊接缺陷的产生。
2.材料问题：焊接材料的选择直接影响焊接质量。
如果材料质量不合格，或者不同材料的焊接匹配性差，就会导致焊接缺陷的产生。
3.设备故障：焊接设备的故障会导致焊接过程中参数无法得到有效控制，从而产生焊接缺陷。
例如，焊接机电源稳压性能不佳、焊接电极磨损严重等。
四、焊接缺陷对质量的影响焊接缺陷对焊接质量的影响主要表现在以下几个方面：1.强度下降：焊接缺陷会导致焊接强度下降，从而降低焊接件的承载能力。
2.密封性差：焊接缺陷会导致焊缝的密封性下降，从而可能引起泄漏等问题。
3.外观不良：焊接缺陷使焊接件出现凹陷、裂纹等不良外观，影响产品的美观度。
4.使用寿命受限：焊接缺陷会在使用过程中逐渐扩大，从而缩短焊接件的使用寿命。
五、改善措施针对以上分析的机理和原因，我们可以采取以下措施来改善焊接缺陷：1.提高操作技能：强化焊工的培训，确保其具备良好的焊接技能和操作习惯。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求焊波粗，外形高低不平，焊缝加强高度过低或者过高，焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大，其原因是：1，焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选用不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当角焊缝的K 值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水受重力影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。
焊条角度适当上抬，48/42 度合适。
另外，在K 值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方法不当有关。
平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物，夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产生的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除干净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药皮的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡口角度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之比过小，咬边过深；6，电流过小，焊速过快，熔渣来不及浮出。
夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；
⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
5.错口
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
9表面夹渣
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；
⑵焊接线能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；
⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；
焊接缺陷分析报告
焊接缺陷分析报告1. 引言本报告旨在分析焊接缺陷，讨论其原因和影响，并提出相应的解决方法。
焊接是一种常见的连接金属的方法，然而在实际操作中往往会出现一些不理想的情况，这些情况被称为焊接缺陷。
焊接缺陷可能会降低焊接接头的强度和质量，并可能导致组件在使用过程中出现故障。
因此，我们需要认真分析焊接缺陷，并采取相应措施加以改善。
2. 焊接缺陷的类型和原因焊接缺陷可以分为多种类型，本节将介绍其中常见的几种焊接缺陷类型及其产生的原因。
2.1 未熔合未熔合是指焊点与母材之间没有形成充分的融合，通常由以下原因引起：•焊接参数不正确，如焊接电流和焊接速度不匹配；•焊接表面准备不当，如有油脂或污物；•外部环境因素，如气流或湿度。
2.2 焊缝咬边焊缝咬边是指焊接缝的边缘部分没有完全熔化和填充，常见的原因包括：•焊接电流过低，导致焊接材料没有充分熔化；•焊接速度过快，使得焊料无法充分填充焊缝；•焊接角度不当，焊料流动受阻。
2.3 裂纹焊接过程中出现裂纹也是常见的焊接缺陷之一，裂纹的形成原因包括：•焊接应力过高，导致焊接接头发生变形；•焊接后冷却速度过快，引起热应力；•母材含有易裂性材料。
3. 焊接缺陷的影响焊接缺陷的存在会对焊接接头的强度和质量产生不利影响，可能导致以下问题：•强度降低：未熔合和焊缝咬边等缺陷会降低接头的强度，在工作负荷下容易发生断裂；•导电性下降：焊接缺陷会增加接头的电阻，导致导电性下降；•寿命缩短：裂纹等缺陷会增加接头的应力集中程度，降低其使用寿命。
4. 焊接缺陷的解决方法针对不同类型的焊接缺陷，我们可以采取相应的解决方法，以改善焊接接头的质量和强度。
4.1 控制焊接参数合理控制焊接参数是避免焊接缺陷的重要措施。
我们可以通过以下方法来优化焊接参数：•确定适当的焊接电流和电压；•控制焊接速度，确保焊料充分熔化和填充焊缝；•定期检查焊接设备，确保其正常运行。
4.2 提前处理母材在进行焊接之前，我们可以采取预处理措施来减少焊接缺陷的发生：•除去母材表面的油脂和污物，确保焊接表面的清洁；•对易裂性材料的母材进行特殊处理，以降低裂纹的发生。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施1）焊缝尺寸不符合要求焊波粗，外形高低不平，焊缝加强高度过低或者过高，焊波宽度不一及角焊缝单边或下陷量过大，其原因是：1，焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选用不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。
角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。
焊条角度问题，应该考虑铁水受重力影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。
焊条角度适当上抬，48/42度合适。
另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过大、收弧方法不当有关。
平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。
2）夹渣在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物，夹渣对力学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产生的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除干净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药皮的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡口角度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之比过小，咬边过深；6，电流过小，焊速过快，熔渣来不及浮出。
夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。
缺陷种类及产生原因分析
焊接缺陷及其特征 4.裂纹（焊接裂纹）：
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部 地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生缝隙， 称为焊接裂纹。 按其尺寸分为宏观、微观、超显微裂纹 按其方向可分为纵向裂纹、横向裂纹，辐射状（星状）裂纹 按发生的部位可分为根部裂纹、弧坑裂纹，熔合区裂纹、焊 趾裂纹及热响裂纹。 按产生的条件和时机可分为热裂纹（如结晶裂纹、液化裂纹 等）、冷裂纹（如氢致裂纹、层状撕裂等）以及再热裂纹。
焊接缺陷及其特征
3，夹渣：指焊后熔渣残留于焊缝中的现象。 夹渣又分金属夹渣和非金属夹渣两种。
焊接缺陷及其特征
产生原因： （1）坡口尺寸不合理。 （2）坡口有污物。 （3）焊接线能量过小。 （4）多层焊时，层间清渣不彻底。 （5）焊缝散热太快，液态金属凝固过快。 （6）药皮，焊剂化学成分不合理，熔点过高，冶金反应不完全 ，脱渣性不好等。 （7）钨极焊时电流过大，钨极融化脱落焊缝内。 （8）手工焊时焊条摆动不真确，熔渣不利于上浮。 夹渣危害：点状夹渣与气孔相同，带有尖端夹渣易形成应力集中 ，可能形成裂纹，危害比较大。
3．无坡口未焊透
焊接缺陷及其特征
焊接缺陷及其特征
焊接缺陷及其特征
焊接缺陷及其特征
二，铸件中常见缺陷 铸件是承压类特种设备中较少的工件，所以对常见 缺陷在这里只是简单介绍： 其常见缺陷有： 1. 气孔 2. 夹渣 3. 夹砂 4. 密集气孔 5. 冷隔 6. 缩孔和疏松 7. 裂纹。
焊接缺陷及其特征
第七章
缺陷种类及产生原因
缺陷种类及产生原因 无损检测最主要的用途是探测缺陷。了解材料 和焊逢中的缺陷种类和产生原因，有助于正确的 选择无损检测方法，正确判断和分析检测结果。
缺陷种类及产生原因
焊接缺陷形成原因的标准
焊接缺陷形成原因的标准
焊接缺陷形成原因的标准如下：
１．咬边：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
２．焊瘤：焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。
３．凹坑：凹坑多是由于收弧时焊条（焊丝）未作短时间停留造成的（此时的凹坑称为弧坑），仰立、横焊时，常在焊缝背面根部产生内凹。
４．未焊满：规范太弱，焊条过细，运条不当等会导致未焊满。
焊接质量缺陷原因分析及预防、治理措施
⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。
⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；
⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
⑴制定防范措施并严格执行；
⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
12.支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
T型焊接接头不包角焊接。
⑴技术人员交底不清楚或未交底；
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
2.焊缝余高
不合格
管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
11.焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；
常见的焊接缺陷原因分析及防治措施
常见的焊接缺陷原因分析及防治措施第一章外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施（1）焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
（2）焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
（3）加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
（4）根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施（1）加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；（2）对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；（3）达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；（4）加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施（1）根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；（2）增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；（3）焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；（4）注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施（1）加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；（2）对焊缝进行必要的打磨和补焊；（3）加强焊后检查，发现问题及时处理；（4）技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
焊接缺陷的原因分析与解决措施
焊缝尺寸不符规范要求现象：焊缝在检查中焊缝的高度过大或过小；或焊缝的宽度太宽或太窄，以及焊缝和母材之间的过渡部位不平滑、表面粗糙、焊缝纵、横向不整齐，还有在角焊缝部位焊缝的下凹量过大。
原因：1.焊缝坡口加工的平直度较差，坡口的角度不当或装配间隙大小不均等而引起的。
2.焊接中电流过大，使焊条熔化过快，控制焊缝成形困难，电流过小，在焊接引弧时会使焊条产生“粘合现象”，造成焊不透或焊瘤。
3.焊工操作熟练程不够，运条方法不当，如过快或过慢，以及焊条角度不正确。
4.埋弧自动焊过程，焊接工艺参数选择不当。
防治措施：1.按设计要求和焊接规范的规定加工焊缝坡口，尽量选用机械加工以使坡口角度和坡口边缘的直线度和坡口边缘的直线度达到要求，避免用人工气割、手工铲削加工坡口。
在组对时，保证焊缝间隙的均匀一致，为保证焊接质量打下基础。
2.通过焊接工艺评定，选择合适的焊接工艺参数。
3.焊工要持证上岗，经过培训的焊工有一定的理论基础和操作技能。
4.多层焊缝在焊接表面最后一层焊缝是，在保证和底层熔合的条件下，应采用比各层间焊接电流较小，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）的焊条覆面焊。
运条速度要求均匀，有节奏地向纵向推进，并作一定宽度的横向摆动，可使焊缝表面整齐美观。
咬边（咬肉）现象：焊接时的电弧将焊缝边缘熔出的凹陷或沟槽没有得到熔化金属的补充而留下缺口。
过深的咬边会使焊接接头的强度减弱，造成局部应力集中，承载后会在咬边处产生裂纹。
原因：主要是焊接电流过大，电弧过长，焊条角度掌握不合适和运条的速度不当以及焊接终了焊条留置长度太短等而形成咬边。
一般在立焊、横焊、仰焊时是一种常见缺陷。
防治措施1.焊接时电流不宜过大，电弧不要拉得过长或过短，尽量采用短弧焊。
2.掌握合适的焊条角度和熟练的运条手法，焊条摆动到边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属填满边缘，而在中间则要稍快些。
3.焊缝咬边的深度应小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且连续长度小于10mm。
焊接缺陷产生原因分析及防治措施
焊接缺陷产生原因分析及防治措施随着现代工业和制造业的发展，焊接技术的应用越来越广泛。
然而，在不断增加的焊接工程中，焊接缺陷问题也日益凸显。
焊接缺陷对焊接接头的质量和性能有着不可忽视的影响。
为了提高焊接接头的质量，需要深入了解焊接缺陷的产生原因，采取有效的防治措施。
一、焊接缺陷的分类1.焊接孔洞：是最严重的缺陷之一。
它们出现的原因可能是由于焊接区域的污染、松散物质、气孔或有效焊接熔池成分的合金不足导致。
2.焊接裂纹：由焊接过程引起的应力、过热或过冷引起的应力，不良的焊接施工或材料导致的应力等因素造成的裂纹。
3.焊接夹渣：焊接时，渣和气泡也可能在焊接接头中被引入。
这些夹杂物的存在会导致焊接接头的强度下降。
4.焊接凸起：易于出现在对焊、拖焊和坡口焊焊接的开端，并且很难消除。
二、焊接缺陷产生的原因1.焊接材料的质量问题。
如果使用的焊丝或焊条受到了污染或材料不合格等问题，焊接接头质量就可能受到影响。
2.操作不当。
如果焊接时没有遵循标准的焊接工艺，如焊接电流、电压和气体流量等设置不当，也会导致焊接缺陷。
3.人为原因。
焊接操作者经验和技术的欠缺，不正确的操作和操作步骤，从而引起焊接缺陷。
4.材料选择不当。
对于不同的焊接材料，需要选用不同的焊接工艺和方法，如果选用不当，也会导致焊接缺陷的产生。
三、防治焊接缺陷的措施1.提高焊接材料的质量。
在焊接材料的选择过程中，应尽量选用高品质的焊接材料，并确保其焊接性能符合要求。
2.正确选用焊接工艺。
焊接工艺应合理，具有合适的焊接参数、清洁度和气体保护等等。
3.加强焊接培训。
工人必须受到焊接培训并掌握合适的焊接技术、方法和技巧。
4.加强质量管理。
通过加强质量管理，避免质量问题和无序操作，杜绝相关缺陷的出现。
5.实施检测和验证。
利用非毁性检测等试验方法，确保焊接质量，消除潜在缺陷。
综上所述，理解焊接缺陷产生的原因是关键，如何采取有效的防治措施，对保证焊接接头的安全和质量至关重要。
焊接中常见的缺陷及防治措施
焊接中常见的缺陷及防治措施A、外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
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原因 喷嘴与熔池角度太小 后果 吸入空气，焊缝中产生气孔
原因 喷嘴抬起不高 后果 气体保护效果不好，焊缝中产生气孔 图4 气孔产生的原因
产生未熔合的原因（1）
合适角度：40°~ 60°
钝边过大 钝边间隙过大
错边过大
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
焊后焊道的表面凸起过大 合适形状：焊后焊道的表 面为凹型 图5 产生未熔合的原因
两段焊缝连接处缺陷 由于焊接电弧功率不 足，前一段焊接收弧 部分，未打磨，后段 焊缝的少量重叠 合理工艺：焊缝收弧 端打磨，然后在收弧 端起弧连续焊接；对 余高进行打磨 图6 产生未熔合的原因
一氧化碳
偏析部位的熔入 锈及氧化皮的熔入
提高焊接速度或降低焊接能量 焊前清理施焊部位
气孔产生的原因及避免措施
气体 原因
空气从接头间隙处侵入焊接区 湿气从接头间隙处侵入，由铁锈 而产生的水份
续表2
避免措施
加大接头间隙，尽量采用角接头 或搭接接头. 采取预热，除锈，以及尽量采用 角接接或搭接接头.
空气 水
防腐涂料等
气体保护不当的后果
原因 流动空气干扰保护气体 后果 气体保护效果不好，焊缝中产生气孔
原因 保护气体不足 后果 气体保护效果不好，焊缝中产生气体
原因 气体保护气体流量过大 后果 产生紊流,而进入空气，焊缝中产生气孔
图4
原因 喷嘴内壁或导电嘴粘有飞溅 后果 产生紊流，而进入空气，焊缝中产生气孔
DCRE大连中集铁路装备有限公司 EN15085认证培训课程
焊接缺陷种类及产生原因
授课教师：陈 卫 Instructor：Chen wei 2008年11月5日
内 容 • •
了解焊接缺欠类型 缺欠产生原因及对焊缝成型的影响
1、焊接缺欠的分类
按标准ISO6520-1≪金属熔化焊 焊缝缺欠分类及说明≫，金属熔 化焊焊缝缺陷共分六类：
三类缺欠
夹渣：残留在焊缝中的熔渣,根据其 形成的情况,可以分为: 线状的;孤立的;其它型式的 焊剂或熔剂夹渣：残留在焊缝中的焊剂或熔剂, 根据其形成的情况,可以分为:线状的;孤立的; 其它型式的 氧化物夹杂：凝固过程中在焊缝金属中残留的金属氧 化物
皱褶：在某些情况下,特别是铝合 金焊接时,由于对焊接熔池保 护不良和熔池中紊流而产生的大量氧化膜 金属夹杂：残留在焊缝中的来自外部的金属颗粒, 这种金属颗粒可能是: 钨 铜
四类缺陷
未熔合：在焊缝金属和母材之间或 焊道金属和焊道金属之间 未完全熔化结合的部分,它 可分为下述几种形式: —侧壁未熔合; —层间未熔合; —焊缝根部未熔合
未焊透：焊接时接头的根部未完全焊透的现象
五类缺欠：形状缺欠
连续（间断）的咬边：因焊接造成的 焊趾（或焊根）处的沟槽，咬边可 能是连续的或间断的
7
1、坡口侧壁未熔合
2、层间未熔合
厚板散热太快，焊枪 位置不对，焊速太慢
气孔产生的原因及避免措施
气体 空气 氮气 氢气 原因
保护气体量太小 —流量调节不够 —管路密封不良 —减压器出口太小 —气瓶内压力太低 气体保护效果不好 —周围环境有风 —排烟抽力太强 —起焊及收弧时保护气量不足 —喷咀抬起太高 —焊丝偏移 —喷咀形状不对 —喷咀调整不良 紊流 —保护气体流量过大 —喷咀内壁或导电咀上粘有飞溅 —电弧不稳 单面焊时的热作用 —焊接熔池温度过高 —工件表面温度过高 焊枪密封不严（带水冷的焊枪）
表2
避免措施
调节至合适流量 找出部位，处理 选择合适的减压器 气瓶内应保证所要求的最低压力
采取措施保护焊接部位 变换排烟设施的位置 延时起、止位置气体保护时间 降低喷咀 调正对中 按焊缝形状选择合适的喷咀 调正喷咀相对焊缝的位置
水
降低保护气流量 间歇时清除飞溅 检查送丝机械、提高电压、检查 电缆接头、清渣 减小熔池尺寸 降低预热及层间温度 找出故障、排排除、烘干送丝软管
• 焊 脚不对称：
焊缝宽度不齐：焊缝宽度改变过大 表面不规则：表面过分粗糙
根部收缩：由于对接焊缝根部收缩造 成的沟槽
焊缝接头不良：焊缝衔接处的局部表面不规则
六类缺欠
电弧擦伤：在焊缝坡口外部引弧或打弧 时产生于母材金属表面上的局部损伤 飞溅：焊接过程中，熔化的金属颗粒和 熔渣向周围飞散的现象。 钨飞溅：从钨电极过渡到母材金属表面 或凝固在焊缝金属表面上的钨颗粒
1、 1、根部未熔合
表1
避免措施
原因 熔池过大，并流动超 前，两层焊道间未充 分熔合熔池过热产生 气孔 焊接能量不够导致根 部未熔合，熔池流动 超前导致层间未熔合 立向下焊时熔池流动 超前
1 2 3
选择合适的焊接速度， 焊接时不摆动或轻微 摆动 加大电流、电压或降 低焊速提高焊速或降 低电流、电压 降低焊接能量、限制 焊缝厚度
2.4导线接头 焊接电缆接头（把线及地线）应保证 接触良好，在熔化极气体保护焊中由 于焊接电源为恒压外特性，故当导线 接触不良时极易产生电流波动及电弧 不稳。 2.5点固焊点 注意在焊接时应保证点固焊点部位完 全熔合 。
3、焊接缺陷产生的原因及避免措施
熔合缺陷的产生原因及避免措施
序号 缺陷 坡口两侧熔合缺陷 2、层间熔合缺陷 3、气孔
表面撕裂：不按操作规程拆除临时焊接的 附件时产生于母材金属表面的损伤 凿痕：不按操作规程打磨引起的局部表面 损伤 打磨过量：由于打磨引起的工件或焊缝的 不允许的减薄 定位焊缺陷： 层间错位：不按规定程序熔敷的焊道
ISO5817规定的缺欠限值
ISO5817规定的缺欠限值
2、焊接工艺参数影响因素
2.1 焊接电压 : 在其它焊接参数保持恒定的条 件下，焊接电压的变化将产生如下影响。 焊接电压增高： —电弧长度增加，较轻的电弧噪音 —焊缝宽度增加，焊缝增高降低 —熔池流动性好 —合金元素强烈烧损 —焊渣增高 焊接电压降低： —与上述变化相反
电弧长度对焊缝形状的影响
电压： 曲线： 电弧长度：
焊缝形状： 堆焊
焊 瘤：焊接过程中，熔化金属流 淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤
错 边：由于两个焊件没有对正而造成板的中心 线平行偏差
角度偏差：由于两个焊件没有对正 而使它们的表面不平行
下垂：由于重力作用造成的焊缝金属塌落
烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口 背面流出，形成穿孔的缺陷
未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连 续或断续的沟槽
产生未熔合的原因（2）
• 由于熔池超前，使电弧不能达到坡口面或者焊层 宽度，致使不能熔化坡口面。
• 焊接速度慢或熔敷 系数大 • 单焊道不要太厚
图7 产生未熔合的原因
• 此位置焊接熔池下 淌 • 应限制熔敷系数； • 焊接速度不要太慢
图8 产生未熔合的原因
喷嘴的倾角过大
图9 产生未熔合的原因
产生未熔合的原因（3）
2、层间未熔合 熔合缺陷
4 5
6
1、坡口侧壁未熔合 2、层间未熔合 3、气孔 1、层间未熔合 2、夹渣 坡口侧壁未熔合
熔池流动超前，焊速 降低焊接能量，加大 太 慢 ， 坡 口 角 度 太 小 ， 坡口角度 熔池过热产生气孔 两层焊道间空间太小， 未能充分熔合，清渣 不净 熔池滞后，焊枪太接 近12点位置 对前道焊缝进行打磨， 焊渣清理干净后再焊 下一道 焊枪放在 1 点位置，以 使 熔 池 能 在 12 点 位 置 凝固 预 热 ， 调 正焊 枪位 置 ， 指向厚板侧，调正焊 接速度
横向裂纹: 基本上与焊缝轴线垂直的裂纹。 （焊缝金属中; 熔合线上; 热影响 区中）
• 放射状裂纹:在某一公共点的放射状裂纹 （焊缝金属中; 热影响区中; 母材金属中 ）
弧坑裂纹：在焊缝收弧弧坑处的裂纹 （纵向的;横向的;星形的）
间断裂纹：一组间断的裂纹（焊缝 金属中;热影响区中;母材金属中）
焊缝形状： 角焊缝
2.2焊接电流
焊接电流增大： —电弧变短（光学方面），较强的电弧噪音 —较高的熔敷率 —熔深增加 —焊缝变窄，余高增加 —合金元素烧损较少 焊接电流降低： —其作用与上述相反
送丝速度对焊缝形状的影响
送丝速度： 曲线： 电弧长度： 电流强度： 熔敷率：
焊缝形状： 表面堆焊
2.3 焊接速度
缺
未熔合
陷
31
X
111
135
X
141
(X)
－
(X)
X
气孔/气带
夹 渣 异种金属夹渣
(X)
X
(X)
－ －
－
－ －
－
X
V－坡口焊缝外部缺陷
①背面余高过大 ②根部未熔合 ③背面凹槽 ④咬边 ⑤表面裂纹 ⑥火口裂纹 ⑦余高过高 ⑧飞溅损伤 ⑨电弧损伤 图11 焊缝的外部缺陷
V－坡口焊缝外部缺陷
①背面余高过大 ②根部未熔合 ③背面凹槽 ④咬边 ⑤表面裂纹 ⑥火口裂纹 ⑦余高过高 ⑧飞溅损伤 ⑨电弧损伤
油脂残留物 金属物质如：锌、 锡等 颜料及涂漆
接头处残留的油脂污物等
镀层太厚，接头间隙隙太小，表 面压力太大
采用化学清洗支除油脂，加大接 头间隙，采用角接头或搭接接头. 保护合适的镀层厚度，尽量避免 在镀层处焊接，加大接头间隙， 尽量采用角接头或搭接接头. 选择合适的防腐涂料，涂层厚度 应符合要求，尽量采用对接接头.
对不同直径的焊条，焊接电流及电 压的变化将导致焊条熔敷率的变化， 同时也要求相应的焊接速度。当电 流及电压保持不变时，焊接速度将 影响到线能量。特别是在高熔敷率 及立向下焊时，焊接速度是影响产 生熔合缺陷的主要因素之一。
2.3 焊接速度
当其它参数恒定时，焊接速度 将产生如下影响: 焊接速度加快： —避免烧穿 —焊缝变窄 —焊缝增高 —线能量减小 焊接速度降低： —与上述作用相反 焊接速度过小： —熔深不够导致熔合缺陷 —熔池过热导致气孔 —线能量过大
枝状裂纹：由某一公共裂纹派生的 一组裂纹,它与间断裂纹群和放射 状裂纹不同 （焊缝金属中;热影响区中; 母材金属中）