第五章生产与运作管理(MRP原理)讲义
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
① 固定批量法：即每一批量的大小都相同。 ② 经济订货批量法 ③ 直接批量法：将净需求量作为计划订货到达 量
6、计划发出订货量R（t） 计划发出订货量在数量上等于计划订货到达量， 只是超前一个提前期。
R（ t-L）=P（t） 式中，L表示订货提前期
MRP计算表：
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 期末现有数H（t)
15000… 20000 30000… 30000
某自行车厂的主生产计划（最终产品）
1月
周次
1
2
3
4来自百度文库
C型产量(辆)
1600
1600
D型产量(辆) 1500 1500 1500 1500
R型产量(辆) 月产量 2020/8/1
400
400 10000
Q产品的零件结构层次图
Q
（L=2）
0层
C（2）
1层
10 15 25 2=50P(t3)0=N(4t)5=520 30 10 25 10 10 20 0 0 0 0 0 0
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
0 0 5 25 30 45 20 30 5 25 30 45 20 30
5 25 30 45 20 30
2020/8/1
也称物料清单（Bill of materials，BOM）， 它表明产品的零部件组合关系。各种加工装配型产 品都可以根据其零部件的组合关系逐级分解，直到 最基本的零件。
而产品结构树形图是对产品结构最直观的描述。
某自行车厂的综合计划（产品系列）
1月
2月… 12月
24型产量(辆) 10000 28型产量(辆) 30000
具体处理流程图5-1。
2020/8/1
2020/8/1
MPS计划 确定各产品的毛需求量 确定各产品的净需求量
确定生产批量 计算投入提前期 确定投产的日期及数量 有 有无下位零部件
无 结束
图5—1 MRP处理流程图
可用库存量
批量决定原则
有关提前期 的期量标准
四、MRP系统的目标
• 维持最低的库存水平；
是指已经投产或订货，在时间段t内可以投入使用 的物料数量。 3、期末现有数H（t）
是指时间段t的期末库存量。 现有数H（t）=上期末现有数H(t-1)+本期预计到
货量S(t)-本期总需求量G(t)
4、净需求N(t) 净需求量=总需求量-（上期末现有数+本期预计到货)
N(t)= G(t)-〔H(t-1)+S（t)〕 当净需求为正时，就需要接受一个订货量，以补 净需求。 5、计划订货到达量P(t) 计划订货到达量取决于批量规则。
（L=2）
D（1） （L=1）
2020/8/1
E（2） （L=2）
E（1）
（L=2）
2层
3）库存文件
库存状态文件存储的主要信息主要有两部分： 一部分是静态的数据，在运行前就确定的数据， 如物料的编号、描述、提前期、安全库存等； 另一部分是动态的数据，包括： ⑴ 现有库存量 ⑵ 计划收到量（在途量） ⑶ 已分配量 ⑷ 提前期 ⑸ 订货批量 ⑹ 安全库存量
• 确保预定订货（生产）日期的正确； • 保证备有所需的各种材料、零件和产品； • 计划充分而均衡的负荷； • 规划制造活动、交货日程、采购活动。
2020/8/1
五、MRP运算的基本公式
1、总需求量G（t） 最终产品的总需求量由主生产计划决定，而零件
的总需求量则由它的父项零件的计划发出订货量得 出。 2、预计到达量S（t）
（二）MRP系统的输出
1) 采购指令单 2）生产指令单 3）订单执行的注意事项通知 4）已发出订单的变动通知 5）工艺装备的需求计划
三、MRP的处理流程
由最终产品的主生产计划(MPS，Master Production Schedule)开始，按照产品的装配关 系，通过反工艺顺序的方法，确定所需要的原材 料、零部件的需求量和需求时间。
【例5-2】数据同前例，但要求计划订货到达量大于或 等于批量，批量为25单位，请完成MRP系统的计算。
批量规则： 若批量Q小于N（t)，则P（t)= N（t) ； 若批量Q大于N（t), 则P（t)=Q
400
400 10000
二、MRP的结构示意图
我们要生产什么？
主生产计划
用到什么？
产品结构
物料需求 计划(MRP)
已有什么？
库存信息
加工计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
2020/8/1
采购计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
（一）MRP系统的输入
1)主生产计划（MPS）
确定了最终产品的出产数量和出产时间。 2)产品结构文件
1月
2月… 12月
24型产量(辆) 10000 28型产量(辆) 30000
15000… 20000 30000… 30000
某自行车厂的主生产计划（最终产品）
1月
周次
1
2
3
4
C型产量(辆)
1600
1600
D型产量(辆) 1500 1500 1500 1500
R型产量(辆) 月产量 2020/8/1
零件A各时段的总需求量
时段序号 1 2 3 4 5 6 7 8
总需求量 10 15 25 25 30 45 20 30
2020/8/1
解：
采用直接批量法规则时，零件A的MRP计算表
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 期末现有数H（t）
10+10-10=10 20+0-25=-5
所11以501但-R-02，1+=(0是1采0T2净0提-所0批-0)5提1用==需前-0以2量P1-前逐=555求(期存，规--t=一2)批==2期0则5个00订-0,末，=货库5 时段： 0 1 2 所3以，4净需所5求以，6 7 8
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
时段： 0 1 2 3 4 5 6 …… n
2020/8/1
【例5-1】设零件A现存量为10单位，提前期为1周，采 用直接批量法规则（计划订货到达量等于净需求量）。 各时段的总需求量如下表（每个时段长为１周）。要 求通过MRP系统计算表计算得出各时段的计划订货发出 量（已知时段１和时段２的预计到达量分别为10和25 单位）。
第五章 MRP原理
2020/8/1
一、MRP的概念 物料需求计划MRP（Material
Requirements Planning）是一种根据主生产 计划中规定的最终产品的数量和交货日期， 按照产品结构编制的构成产品的原材料、零 部件的需求量和需求时间的生产计划。
2020/8/1
某自行车厂的综合计划（产品系列）
6、计划发出订货量R（t） 计划发出订货量在数量上等于计划订货到达量， 只是超前一个提前期。
R（ t-L）=P（t） 式中，L表示订货提前期
MRP计算表：
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 期末现有数H（t)
15000… 20000 30000… 30000
某自行车厂的主生产计划（最终产品）
1月
周次
1
2
3
4来自百度文库
C型产量(辆)
1600
1600
D型产量(辆) 1500 1500 1500 1500
R型产量(辆) 月产量 2020/8/1
400
400 10000
Q产品的零件结构层次图
Q
（L=2）
0层
C（2）
1层
10 15 25 2=50P(t3)0=N(4t)5=520 30 10 25 10 10 20 0 0 0 0 0 0
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
0 0 5 25 30 45 20 30 5 25 30 45 20 30
5 25 30 45 20 30
2020/8/1
也称物料清单（Bill of materials，BOM）， 它表明产品的零部件组合关系。各种加工装配型产 品都可以根据其零部件的组合关系逐级分解，直到 最基本的零件。
而产品结构树形图是对产品结构最直观的描述。
某自行车厂的综合计划（产品系列）
1月
2月… 12月
24型产量(辆) 10000 28型产量(辆) 30000
具体处理流程图5-1。
2020/8/1
2020/8/1
MPS计划 确定各产品的毛需求量 确定各产品的净需求量
确定生产批量 计算投入提前期 确定投产的日期及数量 有 有无下位零部件
无 结束
图5—1 MRP处理流程图
可用库存量
批量决定原则
有关提前期 的期量标准
四、MRP系统的目标
• 维持最低的库存水平；
是指已经投产或订货，在时间段t内可以投入使用 的物料数量。 3、期末现有数H（t）
是指时间段t的期末库存量。 现有数H（t）=上期末现有数H(t-1)+本期预计到
货量S(t)-本期总需求量G(t)
4、净需求N(t) 净需求量=总需求量-（上期末现有数+本期预计到货)
N(t)= G(t)-〔H(t-1)+S（t)〕 当净需求为正时，就需要接受一个订货量，以补 净需求。 5、计划订货到达量P(t) 计划订货到达量取决于批量规则。
（L=2）
D（1） （L=1）
2020/8/1
E（2） （L=2）
E（1）
（L=2）
2层
3）库存文件
库存状态文件存储的主要信息主要有两部分： 一部分是静态的数据，在运行前就确定的数据， 如物料的编号、描述、提前期、安全库存等； 另一部分是动态的数据，包括： ⑴ 现有库存量 ⑵ 计划收到量（在途量） ⑶ 已分配量 ⑷ 提前期 ⑸ 订货批量 ⑹ 安全库存量
• 确保预定订货（生产）日期的正确； • 保证备有所需的各种材料、零件和产品； • 计划充分而均衡的负荷； • 规划制造活动、交货日程、采购活动。
2020/8/1
五、MRP运算的基本公式
1、总需求量G（t） 最终产品的总需求量由主生产计划决定，而零件
的总需求量则由它的父项零件的计划发出订货量得 出。 2、预计到达量S（t）
（二）MRP系统的输出
1) 采购指令单 2）生产指令单 3）订单执行的注意事项通知 4）已发出订单的变动通知 5）工艺装备的需求计划
三、MRP的处理流程
由最终产品的主生产计划(MPS，Master Production Schedule)开始，按照产品的装配关 系，通过反工艺顺序的方法，确定所需要的原材 料、零部件的需求量和需求时间。
【例5-2】数据同前例，但要求计划订货到达量大于或 等于批量，批量为25单位，请完成MRP系统的计算。
批量规则： 若批量Q小于N（t)，则P（t)= N（t) ； 若批量Q大于N（t), 则P（t)=Q
400
400 10000
二、MRP的结构示意图
我们要生产什么？
主生产计划
用到什么？
产品结构
物料需求 计划(MRP)
已有什么？
库存信息
加工计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
2020/8/1
采购计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
（一）MRP系统的输入
1)主生产计划（MPS）
确定了最终产品的出产数量和出产时间。 2)产品结构文件
1月
2月… 12月
24型产量(辆) 10000 28型产量(辆) 30000
15000… 20000 30000… 30000
某自行车厂的主生产计划（最终产品）
1月
周次
1
2
3
4
C型产量(辆)
1600
1600
D型产量(辆) 1500 1500 1500 1500
R型产量(辆) 月产量 2020/8/1
零件A各时段的总需求量
时段序号 1 2 3 4 5 6 7 8
总需求量 10 15 25 25 30 45 20 30
2020/8/1
解：
采用直接批量法规则时，零件A的MRP计算表
总需求量G（t） 预计到达量S（t） 期末现有数H（t）
10+10-10=10 20+0-25=-5
所11以501但-R-02，1+=(0是1采0T2净0提-所0批-0)5提1用==需前-0以2量P1-前逐=555求(期存，规--t=一2)批==2期0则5个00订-0,末，=货库5 时段： 0 1 2 所3以，4净需所5求以，6 7 8
净需求量N（t） 计划订货到达量P（t） 计划发出订货量R（t）
时段： 0 1 2 3 4 5 6 …… n
2020/8/1
【例5-1】设零件A现存量为10单位，提前期为1周，采 用直接批量法规则（计划订货到达量等于净需求量）。 各时段的总需求量如下表（每个时段长为１周）。要 求通过MRP系统计算表计算得出各时段的计划订货发出 量（已知时段１和时段２的预计到达量分别为10和25 单位）。
第五章 MRP原理
2020/8/1
一、MRP的概念 物料需求计划MRP（Material
Requirements Planning）是一种根据主生产 计划中规定的最终产品的数量和交货日期， 按照产品结构编制的构成产品的原材料、零 部件的需求量和需求时间的生产计划。
2020/8/1
某自行车厂的综合计划（产品系列）