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成都力峰清洗机股份有限公司

质量管理控制流程

一、供应商管理（SQA）：

1、总则：

1.为了稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。

2.本办法适用于向公司长期供应原辅材料、零件、部件及提供配套服务的厂商。

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、管理原则和体制 1.公司采购或副总主管供应商，生产制造、财务、技术等部门予以协助。 2.对选定的供应商，公司与之签订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双言互惠条件。3.公司可对供商评定信用等级，根据等级实施不同的管理。 4.公司定期或不定期地对供应商进行评估，不合格的解除长期供应合作协议。

3、供应商的筛选与评级公司制定如下筛选与评定供应商级别的指标体系。

1.质量水平。

（1）物料来件的优良品率；（2）质量保证体系；（3）样品质量；（4）对质量问题的处理。

2.交货能力。

（1）交货的及时性；（2）扩大供货的弹性；（3）样品的及时性；（4）增、减订货货的批应能力。

3.价格水平。

（1）优惠程度；（2）成本下降空间。

4.技术能力。

（1）工艺技术的先进性；（2）后续研发能力；（3）产品设计能力；（4）技术问题材的反应能力。

5.后援服务。

（1）零星订货保证；（2）配套售后服务能力。

6.人力资源。

（1）经营团队；（2）员工素质。

7.现有合作状况。

（1）合同履约率；（2）年均供货额外负担和所占比例；（3）合作年限；（4）合作融洽关系。

具体筛选与评级供应商时，应根据形成的指标体系，给出各指标的权重和打分标准。筛选程序。 1.对每类物料，由采购或副总经市场调研后，各提出3~5家候选供应商名单； 2.公司成立一个由仓库、生产、质量、技术部门组成的供应商评选小组； 3.评选小组初审候选厂家后，由分管领导实地调查厂家，双方协填调查表；4.经对各候选厂家逐条对照打分，并计算出总分排序后决定取舍。

4.核准为供应商的，开始始采购；没有通过的，请其继续改进，保留其未来候选资格。

5.每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商。

6.公司可结供应商划定不同信用等级进行管理。评级过程参照如上筛选供应商办法。

7.管理措施1.公司对重要零部件的供应商可定期或不定期派遣专职人员进

行质量检测或现场检查。2.公司减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。 3.公司制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。4.公司分管领导、生产、技术部门，可对供应商进行业务指导和培训，但应注意公司产品核心或关键技术不扩散、不泄密。

二、来料控制管理（IQC）：

1、总则：

IQC的工作工作方向是从被动检验转变到主动检验，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。

IQC对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示进行系统的检验；IQC检验可简述为对外协、外购物料的全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书，按照操作指导书的指引，一步一步的完成各项操作，从而完成各种类型物料的检验，完成送检物料的合格与不合格的判定。

2、IQC工作流程：

1、供应商送材料，经仓管员核对物料的规格、数量相符后通知质检相关人员进行检验。

2、质检检验依照单次GB 2828-87 S-4 抽样标准给予检验判定，并且将检验的结果用书面形式记录在《外购产品检验记录》上。(结合我厂实际情况，特殊关键零部件予以全检)

3、判定合格（允收），必须在物料外包装适当的位置上贴合格标鉴，并加注检验时间及签名，由仓库与供应商办理入库。

4、判定不合格的物料，填写《外购产品不良处置通知单》记录描述不良情况，由技术部填写处理意见交由副总审核裁定。

5、副总核准不合格（拒收）物料，由质检将《外购产品不良处置通知单》通知供应商处理退货及改善事宜，并且在物料的外包装上贴上不合格标签及签名。

6、质检判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或生产向质检部门提出予以

特殊审核。

a：供应商或采购人员认定是质检判定有误时；

b：该项物料生产急需使用时；

c：该项缺陷对后续加、生产影响甚微时；

d：其他特殊原因时。

7、支持文件《检验规程》、《外购产品检验记录》、《外购产品不良处置通知单》

三、制程控制管理（IPQC）:

1、总则：

IPQC：产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。生产过程的质量控制（制程检验）。采用抽检的方式，对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

2、目的：

巡检生产过程，有效检查及控制各个工序生产状况能完全符合产品的质量要求。

3、结合我厂工作特性，其具体工作职责如下：

a:生产员工：负责本工位产品的自检，负责车间机器设备的调试。

b:车间主任：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。

c:质检人员：:负责制程的巡检与监督异常处理。

D:相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理，提供技术支持。

4.制程控制中质量人员作业要求：

1.质检巡检时必须依据工艺标准、生产图纸对产品的外观、尺寸、材料、装配、

包装进行检查，并填写《工序产品检验记录》。

2.巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据抽样标准进行。

3.当发现异常立即通知车间及相关部门对其进行改善，对不合格品进行判定、标示、隔离和记录，填写《工序产品检验记录》并填写《不良品处置通知单》

描述不良情况，由技术部给出处理意见交由副总审批。

4.生产图纸的变更：生产中若遇技术改进、图纸变更相关部门应出具书面通知，通知涉及到的相关部门与人员并及时替换旧版本图纸，确保生产使用的是最新版本，避免误导操作人员与现场质检人员从而引发发质量事故。

5.超高压产品组装，其每台产品填写《装配流程记录表》

四、成品检验管理（FQC/OQC）:

1、总则：

1.结合我厂实际，没有第三方检测机构对其进行出货检验，故而成品检验也就包含了出厂检验，属于出厂前最后一道质量控制关卡，大多数情况下也是产品完成组装后的第一次全系统配合运行工作，加之产品（超高压清洗机）本身其工作操作具有危险性，所以成品检测尤为重要，必须100%进行检测。

2.产品完成所有制程或工序后，对于产品本身的品质状况，包括：

产品性能测试（电压、电流、流量、压力、升温、密封性、操作控制、安全操控性、）

配套部件的尺寸/ 孔径的量测、（如：水箱出水接头尺寸与进水管尺寸、机器进水接头尺寸是否统一）

成品标识检验：产品铭牌、警告标示、LOGO等是否正确。

外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤、污渍)

成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。

3.检验要求按《LF超高压清洗机/试压泵出厂检验标准》执行，填写《成品测试

记录表》，每台产品将其所有资料记录整理汇合，（必要产品或质量问题要有附图）使每台产品有可溯性。