丰田精益生产方式及管理
精益生产管理及丰田生产方式
标准作业三要素
• 1、节拍时间 • 2、作业顺序 • 3、标准手持量
定位停止方式如何运用
工 程 No.
停线
1.生 产 线 再 启 动 2.找 出 不 良 的 原 因 3． 发 掘 问 题 的 真 因 4． 使 用 自 动 警 告 装 置 以 确 信 相同问题不会再发
案例
习惯
6SK 素养 5S
整理
整顿 清洁
清扫 健康
五个为什么方法 The Five Why Method
根 由 R oot C ause 为什麽?
真正原因
为什麽?
十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽?
答案：
看到的现象
发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的
原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很
精益生产概论
1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例
1、何谓精益生产方式
Just In Time
适品 ·适量 ·适时
JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、 生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产 方式、看板生产方式。
丰田 大野耐一
5问
金属油封来取代 橡胶油封
人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论， 而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。
44
资源超过了“绝对最 少”的界限，也是浪费。
彻底地消除浪费
浪费的定义：
精益生产之丰田生产方式
精益生产之丰田生产方式引言精益生产是一种以最大程度满足客户需求为目标，通过消除浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
丰田生产方式是精益生产的典范，它源于日本的丰田汽车公司，并被广泛应用于制造业。
本文将介绍丰田生产方式的基本原则和核心方法，探讨其在提高生产效率和质量方面的优势，并分享一些实践经验和成功案例。
丰田生产方式的基本原则1.以价值流为导向：丰田生产方式强调对整个价值流进行细致的分析和优化。
价值流是指从原料进入生产线到最终成品交付给客户所经过的所有流程和活动。
通过对价值流的理解和优化，可以实现生产流程的高效和质量的提升。
2.消除浪费：丰田生产方式将浪费定义为任何不增加产品或服务价值的活动或资源。
常见的七个浪费包括库存、运输、过程中的等待、过度生产、不必要的运动、不良品处理和过度加工。
通过识别和消除浪费，可以提高生产效率和质量。
3.构建灵活的生产系统：丰田生产方式鼓励建立灵活的生产系统，能够迅速适应需求的变化。
通过精确的生产计划、合理的资源配置和实时的信息流，可以实现生产线的快速切换和高效运行。
4.实施持续改进：丰田生产方式倡导持续改进的文化，鼓励员工主动参与问题解决和流程改进。
通过设立改进小组、推行标准化工作、进行故障分析和实施Kaizen活动等手段，可以不断提高生产效率、质量和员工的参与度。
丰田生产方式的核心方法1.一体化生产系统（JIT）JIT（Just-in-Time）是丰田生产方式的核心概念之一。
它的目标是通过根据客户需求精确安排物料和生产活动，消除库存和不必要的等待，以实现生产线的高效和敏捷。
JIT的实施需要解决以下关键问题：•供应链管理：确保物料能够按时到达生产线，以避免生产中断和库存积压。
•生产节奏控制：通过对生产节奏的控制，保证各个工序之间的协调和平衡，以避免生产线的阻塞和闲置。
•节约资源：减少库存、运输和不必要的加工，以优化资源的利用率和降低生产成本。
2.精益流程改善（Kaizen）Kaizen是丰田生产方式中的另一个核心概念，意为持续改进。
详解丰田精益生产管理模式
供应链管理：需要与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料的供应和质量
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面临的挑战与应对策略
挑战：市场竞争激烈，需要不断提高产品质量和降低成本
应对策略：采用精益生产管理模式，通过消除浪费、提高生产效率和产品质量来降低成本
挑战：员工素质参差不齐，需要提高员工的技能和素质
持续改进：不断改进生产过程，提高产品质量和生产效率
拉动原则：通过客户需求拉动生产，实现准时化生产
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和降低成本
减少浪费
减少动作浪费：通过改进工作流程和操作方法，减少不必要的动作和浪费时间
减少等待浪费：通过合理安排生产计划和流程，减少等待时间和空闲时间
减少不良浪费：通过提高产品质量和减少缺陷，降低不良率，减少浪费
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价值流分析
识别产品或服务流程中的浪费
确定价值流中的关键过程和活动
制定改进计划并实施
持续改进并优化价值流
制定生产计划与目标
确定生产计划：根据市场需求和产能规划，制定合理的生产计划
设定生产目标：明确生产目标，包括产量、质量、成本等方面的要求
制定生产计划表：将生产计划细化为具体的生产计划表，包括生产时间、生产数量、生产批次等方面的信息
丰田生产方式（TPS）的诞生
精益生产管理模式的形成与发展
发展历程
起源：二战后日本汽车工业的崛起
1950年代：丰田生产方式的初步形成
1960年代：精益生产概念的提出
1970年代至今：精益生产管理模式的不断完善与创新
精益生产管理模式的核心理念
消除浪费：通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量
精益生产管理TPS丰田生产方式的12条原则
精益生产管理TPS丰田生产方式的12条原则精益生产管理TPS丰田生产方式的12条原则根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量(他们认为市场需要的)库存的做法已经过时。
顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。
在顾客眼里，企业就是“黑匣子”一他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个: 这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。
因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。
这就是精益生产与传统方式的主要区别。
精益企业研究院(LeanEnterpriseInstitute,LEI)将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。
换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费(非增值活动)的系统方法。
它通过基于客户需要的拉动(Just-In-Time,JIT)和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。
这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
近年来，美国的精益航空发展计划(LeanEnterpriseInstitute,LEI)对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”一一不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。
详解丰田精益生产管理模式
01
02
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标准化作业是丰田精益生产管理 模式中的基础工作，它通过制定 标准化的操作规程和作业程序， 提高生产效率和产品质量。
标准化作业不仅包括操作规程的 制定，还包括对操作人员进行培 训和考核，确保他们能够按照标 准程序进行操作。
标准化作业的目的是实现生产的 稳定性和可靠性，提高生产效率 和产品质量，降低成本。
环境可持续发展
随着社会对环境问题的关注度不断提高，丰田精益生产管理模式将 更加注重环境可持续发展，减少对环境的负面影响。
供应链协同
未来，丰田精益生产管理模式将更加注重供应链的协同管理，实现 与供应商的紧密合作和共赢。
THANKS
感谢观看
01
准时制生产是一种以需定产的生产方式，通过合理规划生产流 程和减少浪费，实现高效的生产和物流运作。
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在丰田的准时制生产中，每个生产环节都紧密相连，形成一个
连续的生产流，避免了生产过剩和库存积压的问题。
准时制生产有助于降低库存成本、提高生产效率和产品质量，
03
增强企业的竞争力。
自动化
自动化是丰田精益生产管理模式的重 要组成部分，通过引入先进的生产设 备和工艺，提高生产效率和产品质量。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重消除浪费，提高生产效率。通过采用单件流、自动化、准时制等生产方式，优化生产 流程，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业竞争力。
案例三：提升产品质量
总结词
通过持续改进和全员参与，提升产品质量，增强客户满意度 。
详细描述
丰田精益生产管理模式注重质量第一的原则，通过全员参与 和持续改进，不断提升产品质量。通过采用质量控制方法和 全员质量管理，增强员工的质量意识，提高产品的可靠性和 稳定性，从而增强客户满意度。
精益生产管理之丰田式生产方式概述
精益生产管理之丰田式生产方式概述简介精益生产管理是一种根据顾客需求、最小化浪费以及持续改进的管理方法。
丰田式生产方式是精益生产管理的代表，它起源于日本的丰田汽车公司，被广泛应用于生产制造业以提高效率和质量。
丰田式生产方式原则丰田式生产方式基于以下几个核心原则：1. 等级化和连接化丰田式生产方式强调将生产过程划分为多个等级，每个等级之间通过连接来实现顺畅的流程。
等级化和连接化的设计可以最大程度地避免生产中的延迟和浪费。
2. 一物一流和小批量生产丰田式生产方式强调实现“一物一流”，即一件物品在生产过程中无需等待，每个环节都保持连续流动。
它还倡导小批量生产，以避免大规模生产过程中的库存积压和过度生产。
3. 减少浪费和持续改进丰田式生产方式注重减少各种形式的浪费，包括物料、时间和人力资源的浪费。
通过持续改进的原则，不断寻找问题并找到解决方案，以改进生产的效率和质量。
4. 强调员工参与和团队合作丰田式生产方式鼓励员工积极参与生产过程，并强调团队合作。
员工被赋予更多的责任和决策权，以促进生产效率和质量的提高。
丰田式生产方式的实施步骤实施丰田式生产方式可以按照以下步骤进行：1. 价值流分析价值流分析是理解生产过程中价值创造和浪费的关键工具。
通过仔细观察整个生产过程，并绘制价值流图，可以识别出价值创造和浪费的环节，以便制定改进计划。
2. 消除浪费根据价值流分析的结果，确定存在的浪费，并采取措施进行消除。
常见的浪费包括库存积压、瑕疵品、过度生产等，可以通过减少库存、改进生产流程等方式进行消除。
3. 实施跨职能团队引入跨职能团队是实施丰田式生产方式的重要步骤。
跨职能团队由不同领域的专家组成，共同解决生产过程中的问题，并进行持续改进。
4. 培训和员工参与丰田式生产方式的成功离不开员工的积极参与。
通过培训和教育，提高员工的技能和专业知识，并鼓励员工参与到生产过程中，共同推动效率和质量的提高。
5. 持续改进持续改进是丰田式生产方式的核心原则之一。
丰田公司的精益生产
丰田公司的精益生产丰田公司是全球著名的汽车制造商之一，其成功的秘诀之一就是采用了精益生产的生产模式。
精益生产是一种通过最小化浪费来提高效率的管理方法，它不仅在汽车制造业取得了巨大成功，也在其他行业得到了广泛应用。
一、精益生产的原理精益生产的核心原理是“去除浪费”，这源于丰田公司创始人丰田喜一郎的观察和思考。
丰田喜一郎发现，在生产过程中存在着各种浪费，比如等待时间、生产错误、过度生产等。
他认为，只有通过去除这些浪费，才能提高生产效率。
精益生产的具体原则有五个，分别是价值流图、流程改善、拉动生产、标准化工作和持续改善。
其中，价值流图是整个精益生产的核心。
通过绘制价值流图，可以清晰地了解产品的价值流动情况，从而找出存在的浪费，并制定相应的改进措施。
流程改善则是通过不断地优化工艺流程，减少浪费和提高效率。
拉动生产是指按需生产，即根据市场需求来安排生产计划，避免库存的积压和产能的浪费。
标准化工作是确保每个员工在工作中都能按照标准操作，以减少错误和提高工作效率。
持续改善则是精益生产的基本精神，通过不断地反思和改进，不断提高产品质量和生产效率。
二、精益生产的实践丰田公司将精益生产落实到每一个细节之中，从而实现了高效、高质量的生产。
丰田的生产线采用了“一体化生产系统”，即将传统的组装流程改为了“单元制流程”。
每个单元负责一台车辆的组装，并由一支团队协同工作，实现了工人间的密切配合，减少了工作中的浪费。
此外，丰田还采用了“JIT（Just-in-Time）”生产模式，即“零库存生产”。
只有在有需求的情况下才进行生产，避免了库存的积压，减少了浪费。
丰田的工厂还注重员工的参与和培训。
通过培训，员工能够更好地理解精益生产的原理和实践，并将其运用到实际工作中。
在生产线上，员工还可以主动提出改进意见，并通过团队的讨论来找到最佳解决方案。
这种员工参与的管理方式不仅提高了员工的积极性和创造力，也为公司的持续改进提供了源源不断的动力。
详细讲解丰田精益生产管理模式
引取看板信箱
②
FED
① 组装生产线
ABC ④
工程间看板
③
信箱
⑤
A
B
ABC加工生产线
原 料
C 完成品
D
E
DEF加工生产线
原 料
F
领回かんばん
部品箱
工程内かんばん㌃
ＴＴＭＣ
④搬运到组装生产线的部品箱，要带着看板一同放在组装部品的放 置场所（绝对不许搬运没有看板的部品）
引取看板信箱
②
FED
① 组装生产线
目的：外注部品的引取
ＴＴＭＣ
（かんばん例）
所番地
７０３ ０－１
K-2-1-7
トヨタ自動車株式会社
アイシン高岡
90153－11020
S5 収容数
３２６
6－4．看板的流程和规则
ＴＴＭＣ
①在拿取部品的第一个部品或达到规定的部品量时取下看板
引取看板信箱 ②
FED
① 组装生产线
ABC ④
工程间看板
③
信箱
⑤
A
70
70
70
70 平准化流程
60
60
60
60
秒
50
50
50
50
Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ Ｃ AＢ
3－3 节拍时间
ＴＴＭＣ
一日的负荷时间 节拍时间＝
1日的生产必要数（个or台）
将1个部品或1台的量在多长的时间内进行生产的时间值 （负荷时间：定时（没有加班） 可动率：按100%计算）
例题
※ 1日的生产必要台数为200台，负荷时间为8小时 （460分钟），此时的节拍时间是多少？
4. 自働化
丰田式生产方式：精益生产管理
丰田式生产方式：精益生产管理丰田式生产方式，也被称为精益生产管理，是一种高效、灵活并且持续改进的生产方式。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于全球范围内的制造业，以及其他行业，如服务业和医疗保健行业。
这种生产方式的核心理念是以减少浪费为目标，优化生产流程，提高生产效率并实现持续改进。
在丰田式生产方式中，有几个主要原则和技术被广泛应用。
首先是“精益”思维，即将所有不增加价值的活动都视为浪费，并通过不断改进来消除这些浪费。
这种思维方式要求通过减少库存、加强产品质量管理、改善设备维护和提高员工培训来实现。
其次，丰田式生产方式强调“拉动”生产方式，即根据客户需求来生产产品，而不是过度生产，并在此基础上构建一个灵活的供应链。
这种方式可以避免过度生产和库存的问题，提高产品质量，并更好地满足市场需求。
另外，丰田式生产方式还强调快速和频繁的交流和沟通，以便及时发现和解决问题。
它鼓励员工在工作中提出改进意见，并积极参与团队合作，以实现更快、更高效的生产过程。
在应用丰田式生产方式时，还有一些关键的工具和技术被广泛使用。
例如，价值流映射可以帮助企业识别生产过程中的浪费，并制定改进计划。
称为“安达鲁”的目标设定和问题解决方法也被广泛使用，以帮助解决生产中的问题，并实现实际结果。
综上所述，丰田式生产方式是一种以精益思想为基础的生产方式，通过减少浪费、优化生产流程、提高生产效率和实现持续改进来提高企业的竞争力。
它不仅适用于制造业，还可以在其他行业中实施，为企业带来更高的效益和更好的客户满意度。
丰田式生产方式是一种以精益思维为基础的生产方式，其目标是通过减少浪费和优化生产流程来提高生产效率和企业竞争力。
它的核心原则是不断改进，追求卓越，以满足客户需求并提供高品质的产品和服务。
丰田式生产方式的核心理念是将所有不增加价值的活动都视为浪费，并通过不断改进来消除这些浪费。
这包括超额生产、库存积压、等待时间、不良品和瑕疵、运输中的损失和浪费、过度加工等。
精益生产管理和丰田精益
价值流中存在浪费的步骤不可能通过一次改善就彻底消除，浪费是在工作生产过程中不断被发 现和改进的。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。持续地追求完美，将造就一个永远充满 活力、不断进步的企业。
四、丰田精益生产方式 丰田生产方式是一个包容了多种制造技术和管理技术的综合技术体系。最基本的理念是从（顾
3、成本（cost,c）
著名经济学家大卫.卡特勒说过“80%的成本决定在设计阶段做出，前期成本控制比后期成本降 低更重要”。所以，成本降低从生产过程开始阶段就需要进行规划和考虑。
4、交货期（delivery,d）
交货期不仅需要理解为客户交付产品的时间期限，还要理解为产品生产过程中各个工艺环节 的时间管理。准时制（JIT）就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，准时交货是 精益生产的最终目的。
5、安全（safety,s）
安全主要是指人员的安全，而不是与机器故障、损坏相关的设备安全。安全生产可以保障生 产持续有效进行，同时，保障员工安全也是企业社会使命感的重要体现。对安全的重视是以人为 本的基本体现。安全指标主要包括：死亡人数、受伤人数、各部门安全活动次数等。
6、士气（M）
员工积极高涨的士气与团队和企业文化的建设，特别是精益生产管理的生产管理文化建设息息相 关。员工管理涉及5S现场管理法，5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养。这是提高企业团队能力的 有效方法，同时以此为基础搭建企业内部沟通以及文化建设平台，通过管理和要求，提高企业运作 的整体效率，也是提升员工士气的重要举措。
6、全面质量管理 “质量要在本工序制造”“确保后道工序正常作业”的思想意识深深扎根于丰田公司，贯穿于生产
现场。丰田公司正是在这种思想指导下，以“确保质量”为目的，在全公司范围内开展了全员参与 的质量管理活动，从而及其有效地保证了丰田产品生产的顺利进行。
丰田集团管理制度
丰田集团管理制度丰田汽车公司的管理制度建立在“精益生产”理念的基础上。
这个理念起源于丰田汽车公司的生产方式，被认为是追求高效生产、精益经营和持续改进的最佳实践。
在丰田汽车公司，体系化的管理制度贯穿于公司的所有方面，包括生产、销售、研发和服务等各个环节。
下面将对丰田汽车公司的管理制度进行详细的介绍。
一、丰田生产方式丰田生产方式是丰田汽车公司的核心竞争力之一，被广泛认为是世界上最先进和高效的生产方式。
丰田生产方式的核心思想是通过消除浪费和持续改进来实现高效生产。
在生产领域，丰田汽车公司着重于以下几个方面：1. 持续改进：丰田汽车公司注重员工的创新和改进意识，鼓励员工提出改进的建议和方案，并积极实施。
公司内部设有专门的改进小组，负责分析生产过程、改进固有流程和消除浪费。
2. 精益生产：丰田汽车公司实施精益生产方式，通过精简生产流程，减少库存和降低成本。
公司对生产线进行布局和调度，采用“精益”方法来提升生产效率。
3. Jidoka：丰田汽车公司采用“自动停机”原则，一旦发现质量问题，自动停机并及时处理，以确保不良品不会流入下一道工序。
4. 人员培训：丰田汽车公司注重员工的培训和教育，通过不断的技能培训和生产实践，提高员工的素质和技能水平。
二、丰田销售与服务在销售与服务领域，丰田汽车公司也拥有严密的管理制度，以确保产品质量和客户满意度。
公司内部设有专门的销售与服务团队，负责全球范围内的市场开拓、产品销售和售后服务。
丰田汽车公司在销售与服务领域的管理制度主要包括以下几个方面：1. 客户导向：丰田汽车公司始终以客户为中心，坚持“以客户为核心”的理念，致力于提供高品质的产品和服务。
2. 市场调研：丰田汽车公司实施市场调研，了解消费者需求和市场趋势，及时调整产品结构和销售策略，以满足客户需求。
3. 品牌管理：丰田汽车公司重视品牌管理，注重产品质量和品牌形象建设，力求打造具有全球竞争力的丰田品牌。
4. 售后服务：丰田汽车公司建立了完善的售后服务体系，包括快速维修、备件供应和客户投诉处理等，以确保客户满意度。
精益生产管理：丰田式生产方式
精益生产管理：丰田式生产方式精益生产管理是一种以效率和质量为重点的生产方式，它起源于丰田汽车公司。
这种生产方式的目标是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产流程的优化。
精益生产管理的核心原则是“只为客户需求创造价值”。
在这种思想下，任何不为顾客增加价值的活动都被视为浪费，并应加以消除。
精益生产管理通过精确的需求预测、合理的库存控制、灵活的工作安排和持续的改善活动来实现质量改善和成本降低。
精益生产管理的关键是通过精确的需求预测来实现“按需生产”。
这意味着只有在获得订单后，才开始生产产品，从而避免了库存过剩和缺货的问题。
此外，精益生产管理还要求供应链中的各个环节之间实现协作和信息共享，以确保零部件的及时供应和生产过程的流畅进行。
另一个核心概念是“不良品的零容忍”。
精益生产管理强调在生产过程中及时发现和纠正问题，以确保产品质量的稳定性。
为了实现这一目标，丰田引入了“停线拉绳”机制，即任何员工在发现质量问题时都有权力暂停生产线，以解决问题并修复工艺。
精益生产管理还鼓励员工积极参与改善活动。
每个员工都可以提出改进建议，并有权力参与决策过程。
这种方式可以激励员工的创造力和主动性，并通过集体智慧解决生产过程中的问题。
总体而言，精益生产管理是一种以质量为导向的生产方式，强调消除浪费和持续的改善活动。
它的目标是通过满足客户需求、提高效率和质量，实现企业的可持续发展。
丰田式生产方式的成功证明了这种管理方法的实用性和效果。
精益生产管理是一种以效率和质量为重点的生产管理方式，它是由日本丰田汽车公司提出并广泛应用于各个行业的。
这种生产管理方式的核心思想是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产流程的优化，以达到降低成本、提高质量和满足客户需求的目标。
在精益生产管理的理念下，“只为客户需求创造价值”是其核心原则。
这就要求企业必须明确了解客户的需求，并根据客户需求提供高质量的产品和服务。
对于那些不为客户增加价值的活动，精益生产管理视之为浪费，强调通过持续改进来消除这些浪费。
丰田精益生产
七大浪费 1.生产过量的浪费
改善措施 1.单件流动: 避免 以批量为单位加工 ，应逐个完成相关 工序加工 2.按工序排列设备 布置流水线
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2.等工造成的浪费
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七大浪费
改善措施
3.搬运上的浪费
4.加工本身的浪费
3.按节拍进行生产 ，按看板和用户需 求适时、适量、适 物连续流动 4.站立式走动作业
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七大浪费
5.库存的浪费
改善措施
5.培养多能工，一 人多机(工序)操作 6.设备小型化，排 列U、L、三角形等 7.作业标准化
6.操作作业的浪 费 7.生产废品、次 品的浪费
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四、业绩模式
寻找客户目标
调研 丰田基地的参观(生产型企业）
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丰田管理模式
一、丰田精益模式
精益生产方式70年代起源于丰田 汽车公司 丰田生产方式最终目标就是提高 全公司的利润，为实现目标，大野 耐一把消除浪费、降低成本确定为 最基本目标
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二、5S管理
整理 停滞物的管理，是区分要与不要，不 要的清除出现场。 整顿 对整理后需要物品的整顿，重点是合 理定置、方便使用。 清扫 就是弄干净，核心是自已动手，创造 一个优质、高效、安全、明快舒畅 (它包含照 明) 的工作现场。 清洁 坚持整理、整顿、清扫的结果就是清 洁，它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求 。 素养 就是行为规则，自觉执行制度、标准
丰田工厂管理制度
一、引言丰田汽车公司作为全球汽车行业的领军企业，其生产管理制度备受关注。
丰田工厂管理制度以精益生产为核心，旨在通过持续改进，实现生产效率的最大化和成本的最低化。
本文将从以下几个方面介绍丰田工厂管理制度。
二、丰田生产管理理念1. 精益生产：丰田生产管理理念的核心是精益生产，即通过消除浪费，实现生产过程的持续改进。
丰田将浪费分为七种，包括过量生产、等待、运输、加工、库存、运动和缺陷。
2. 精益思维：丰田强调员工要有精益思维，即关注细节、追求卓越，不断提高自身能力和工作效率。
3. 持续改进：丰田工厂管理制度强调持续改进，通过不断优化生产流程，降低成本，提高产品质量。
三、丰田工厂管理制度内容1. 五大原则（1）准时生产：丰田强调按照客户需求生产，避免过量生产和库存积压。
（2）自动化：丰田通过自动化设备提高生产效率，降低人工成本。
（3）质量第一：丰田注重产品质量，将质量控制贯穿于整个生产过程。
（4）多技能员工：丰田培养员工具备多种技能，提高员工适应性和工作效率。
（5）团队合作：丰田强调团队合作，鼓励员工积极参与生产管理和决策。
2. 生产流程管理（1）看板管理：丰田采用看板管理，通过看板传递生产信息，实现生产计划的动态调整。
（2）生产节拍：丰田根据市场需求和生产能力，确定生产节拍，确保生产效率。
（3）生产线平衡：丰田通过生产线平衡，消除生产瓶颈，提高生产效率。
3. 质量控制（1）全员质量管理：丰田强调全员参与质量管理，将质量控制贯穿于整个生产过程。
（2）防错技术：丰田采用防错技术，减少生产过程中的缺陷和浪费。
（3）持续改进：丰田通过持续改进，不断提高产品质量。
4. 人力资源管理（1）人才培养：丰田注重人才培养，通过内部培训和外部招聘，提高员工素质。
（2）绩效评估：丰田对员工进行绩效评估，激励员工不断进步。
（3）工作环境：丰田为员工提供良好的工作环境，提高员工满意度和工作效率。
5. 持续改进（1）问题解决：丰田鼓励员工发现问题，并提出解决方案，实现持续改进。
丰田生产方式
丰田生产方式丰田是一家世界知名的汽车制造公司，其以其独特的生产方式而著名。
本文将介绍丰田的生产方式，包括其背后的原则、实践以及如何保证高品质和高效率。
1. 理念和原则丰田生产方式的核心理念是“精益生产”，旨在通过消除浪费，提高生产效率，达到最优化的结果。
其主要原则包括：1.1. 看得见和看不见的浪费：丰田关注的不仅是生产过程中直观可见的浪费，如物料浪费和时间浪费，还注重那些看不见的浪费，如无效的沟通和决策。
1.2. 持续改进：丰田强调持续改进，鼓励员工积极参与并提出改善建议。
这种文化营造出一个充满活力和创新的工作环境。
1.3. 人本主义：丰田认为员工是公司最宝贵的资源。
他们鼓励员工参与决策和团队合作，以提高整体效能和员工满意度。
2. 实践方法丰田采用了多种实践方法来实现其生产方式的目标。
以下是一些关键实践：2.1. 精益制造：通过通过消除无效步骤和浪费，提高生产效率和质量。
丰田注重每个环节的精细化管理和优化，以确保生产线的高效运作。
2.2. 拉动制造：丰田采用拉动制造方式，根据客户需求来触发生产。
这种方式减少了库存和过度生产的问题，同时提高了交付效率。
2.3. 金工系统：丰田实施了严格的金工系统，以确保生产过程中的标准化和一致性。
这种系统有助于提高质量和工作效率，并最大限度地减少变动。
3. 丰田生产方式的优势丰田生产方式以其独特的优势而闻名于世。
以下是一些显著的优势：3.1. 灵活性：由于丰田生产方式的灵活性，公司能够快速做出响应，根据市场需求进行调整和变化。
这使得丰田能够更好地适应竞争激烈的市场环境。
3.2. 高质量：丰田通过严格的质量控制和工艺优化，确保产品高质量。
这种高品质有助于树立公司的声誉，并实现长期的客户忠诚度。
3.3. 高效率：通过消除浪费和优化生产过程，丰田能够达到更高的生产效率。
这使得公司能够提供更具竞争力的产品和服务，并实现更高的利润率。
总结：丰田生产方式是丰田公司成功的关键之一。
精益生产(TPS,丰田生产方式)及JIT管理
6、了解企业推行 JIT 的重点、难点和解决方法
1、 生产模式演变：传统-JIT
课程提纲
2、 推进式（Push）控制系统
第一讲 精益生产概论
3、 拉动式（Pull）控制系统
4、 JIT 生产计划
第1页共2页
5、 传统与 JIT 生产系统的管理指标 6、 传统与 JIT 生产方式的比较 7、 拉动式生产计划管理 8、 企业库存 JIT 第五讲 JIT 重看板管理 1、 超市如何及时补充商品 2、 看板管理的概念 3、 看板管理的原理与机能 4、 看板种类和用途 5、 看板使用基本流程 6、 看板使用流程案例 7、 看板与 MRP 第六讲 JIT 流线化生产 1、 JIT 一个流生产概述 2、 以顾客为导向的效率 3、 一个流生产方式介绍 4、 批量生产与一个流生产方式比较 5、 流线生产八个条件 6、 一个流生产推行条件、步骤 7、 流线化生产建立与改善案例
户需求。JIT 生产方式是精益生产方式的重要组成部分，诸多采用 JIT 生产 6、精益生产案例
方式的跨国公司都取得了令人瞩目的业绩，实践证明，JIT 是改善生产流程、 第二讲 全面认识企业浪费
提高生产效率的有效途径。
1、不同的经营思想
本课程系统讲授了 JIT 生产方式的要点、基本方法、推行方式、生产计划控 2、每天都在"烧'钱
1、全面认识企业八大浪费
2、 JIT 生产方式特点Biblioteka 2、JIT 的起源、要点、特点和用途
3、 持续改进的 JIT
3、掌握 JIT 生产计划与控制管理
4、 JIT 真的能消除浪费吗
4、推行 JIT 看板管理的基本方法
5、 JIT 生产追求的目标
5、掌握生产流线化、同步化的推行及改善方法
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生产现场的浪费：
➢ 生产现场的浪费主要是指生产上的“只会提高成本”的各 种因素。像过多的人员、过多的库存、过多的设备，它们 一旦超出需求量，就只能提高生产成本，并且还会因为这 种浪费派生出二次浪费。
生产过剩的浪费：
➢ 生产过剩的浪费就是指由产品的库存而消耗的人力、财力、 设备。但这种生产过剩的浪费产生另一种新的浪费或二次 浪费后，就会产生恶性循环，严重影响企业的生存和发展。
2005年全球目标：生产812万辆，销售 803万辆；
2006年达产850万辆，直接冲击通用的 霸主地位；
第二篇：丰田生产
丰田的精益生产方式
精益生产的基本思想可用一句话来概括，即Just In Time（JIT），意为 “只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
作为一种生产管理技术，精益生产能够大幅度减少限制时间、作业切换 时间、库存、低劣品质、不合格的供应商、产品开发设计周期以及不 合格的绩效。
Poka-yoke
含义：
使工作地点和日常工作程序（包括产品）从 设计上就能防止差错，从而避免在生产过程中发 生无意识差错。
无意识差错：在长时间重复工作中，因注意力不集中导致的错误。
现地现物
定义：
亲临现场查看以彻底了解实际情况
全向沟通
定义:
系指和所有相关人员共同讨论问题及可能的解决方 法，收集他们意见，并对解决途径取得一致共识。即 决策过程中的“协商、疏通与服务”。
立便面临倒闭，这时侵华战争成了丰田公司发展的一个重要转折点； ➢ 1945年10月，丰田喜一郎制定“公司改进方针”，对经营体制进行根本性的
改革； ➢ 1958年，丰田汽车首次出口美国，受挫，研究福特汽车大批量生产方式后，
实施精益生产方式，开始了其快速的成长；
二、快速发展
单 位 : 万 辆
陆地巡洋舰鼻祖 巡洋舰BJ
八大浪费：
工人动作研究
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度） 来一个一个地生产，供应。
看板 前工序
看板
看板
看板
前工序
前工序
后拉动式生产
最后工序
销售
柔性生产线
能根据生产人员的能力随时调整、改变生产线，避免出现多余人员。
第一代皇冠
第一代佳美
丰田F1赛车
第一代花冠 凌志ES300
三、市场之巅
2003年度《财富》公布：
➢ 丰田汽车利润收入是102.88亿美元， ➢ 通用汽车利润收入是38.22亿美元， ➢ 福特汽车利润收入是4.95亿美元， ➢ 戴姆勒-克莱斯勒利润收入是5.07亿美元，
2004年生产汽车近754万辆，销售747 万辆；
二、“三及时”
➢ “及时”是精益生产方式的核心。所谓“三及时”，就是 “将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给给每 一工序，保证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多 少及时给多少”。
➢ 为了满足“三及时”的条件，丰田采取了与以往完全不同 的“后拉式”生产流程，在这种新的生产方式下，以生产 工序的最后一条组装线为起点，生产计划下达给最后的组 装线，指示它什么时间生产多少什么类型的车型，后一工 序再向前一工序领出正好需要的那一部分工件，前一工序 只生产被领取的那部分工件 ，并且要求达到“三及时”。
三、智能“自働化”
自动化 —— 手工作业加工向机械加工的转移 自働化 —— 赋予机器以人的判断力，自停控制
不正常情况；出现故障就立即自动停机
—— 防错装置的使用 —— 操作人员有停线的权力
自働化八种常用方法
一个流 目视管理 安灯制 Poka--yoke 工作标准化 现地现物 全向沟通 5W
一个流
全向沟通
LT（Learning Team）活动流程图
现状调查
确定目标
分析原因
分头调研 集中汇总
总结反思
互查互纠 集中通报
——The Toyota Way
销售公司：王保清
引言
丰田精益生产的特点:后拉式生产取代推动式生产，追求零浪费。
看板 前工序
看板
看板
前工序
前工序
拉动式生产
看板 最后工序
销售
精益生产的外延：
➢ 采购上：精益化采购 ➢ 销售上：精益化营销
➢制造商
➢经销商
➢顾客
➢ 丰田营销理念：
➢ 顾客第一 ➢ 经销商第二 ➢ 制造商第三
❖零件一个一个地经过各种机床设备进行加工，移动不是
一批一批；
❖作业人员随着在制品走，从作业区的第一个工序到最后
一个工序都是该作业人员走；
❖工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品； ❖不良品一旦发生，就可立即发现（哪一台，哪一作业者）。
安灯制
含义:在生产机器方面，我们在机器里设有可探测异常 状况，并在探测异常时自动停止机器运转的装置；在 人员方面，授权他们可以按下按钮或拉动绳索---称为 “安灯绳”，以使整条组装线停止作业。
➢ 丰田的JIT生产方式
✓ 彻底合理化 ✓ 智能“自动化” ✓ “三及时” ✓ 活用“看板
一、彻底合理化
➢ 丰田素以“小气”而闻名，它信奉“毛巾干了还要挤”，彻底消灭浪费是其 追求的目标。
生产现场的浪费
彻底 消灭绝对必须的最少量的物料、设 备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
精益生产的精益思想可推广应用于各个领域
丰田模式
丰田历程
丰田未来
丰田生产
丰田用人
丰田文化
丰田营销
丰田管理
第一篇：丰田历程
一、艰难起步
➢ 1910年，丰田佐吉到美国旅行，开始了丰田汽车救国的梦想； ➢ 1930年夏天，丰田喜一郎设立汽车研究室，为丰田汽车的发展迈出了不平凡
的第一步； ➢ 1933年，丰田喜一郎设立汽车部，开始了丰田制造汽车的历史； ➢ 1935年，设立汽车制造委员会，AA型轿车开始投产； ➢ 1937年8月27日，“丰田汽车工业株式会社”成立，世界经济危机使其刚成
工作标准化
标准：衡量事物的准则。
标准化： 为适应科学发展和管理组织生产的需要在产品质
量，品种规格，零部件通用等方面的技术标准 。
目视管理
定义：
是指用于工作场所，让人们一眼即可看出应该做什么，
以及是否有异于标准的情况发生的任何沟通机制。是指 所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快 速且正确执行。如看板,各类目视化制度，文件，视觉信 号系统等。