年产200万吨的1700热轧薄板车间设计毕业论文
热连轧带钢车间工艺设计论文(DOCX 124页)
西安建筑科技大学本科毕业设计（论文）题目年产240万吨1580mm热连轧带钢车间工艺设计学生姓名柳旭辉学号 4院（系）冶金工程学院专业材料成型及控制工程指导教师陈小林时间2017年6月10日设计总说明板带钢是钢铁产品的主要品种之一，广泛应用于工业，农业，交通运输和建筑业。
近年来，世界各国都在注重研制和使用新技术和新设备来生产板带钢，例如采用超快速冷却技术生产双相钢。
本设计是年产240万吨1580mm热轧带钢车间工艺设计。
产品规格为：（～）× (850～1500)mm，所用钢种为：低碳钢，低合金钢。
论文主要内容包括：典型产品的选择和原料的选择，主要设备和辅助设备的选择，生产工艺的制定，典型产品的计算，并对主要设备（轧辊和电机）的计和规划。
本设计达到了预期要求，实际产量为260万吨。
关键词：热连轧，带钢，工艺计算，典型产品，设备Design DescriptionStrip is one of steel and iron products. It plays an important role in the industry，agriculture，transportation and construction. In recent years, many new technologies and equipments, such as ultra-fast cooling are developed toproduce the duplex steel in the various countries.This design is the annual output of million tons of sheet strip workshop process design. Its product specifications range from ～×（850～1550）mm , which uses steels of carbon steel,low alloy steel.The thesis mainly includes the selection of tppical production and raw material ，the selection of subsidiary equipments and main equipments, formulation of production technology，technology calculation of the typical products，and check the capacity of main equipments (including rolling mills and the electric motors). Setting about the products design it plans exactly the main economic index of the workshop and its arrangement，environmentproduction and so on.The design achieves the desired requirements with the annual output of million tons.Key Words:hot rolling, srip, technology calculate, typical product, equipment.目录1文献综述 ...................................................................................................... 错误!未定义书签。
热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)
热轧棒材车间工艺设计摘要本设计为热轧棒材车间工艺设计。
产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。
根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。
本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。
终轧最大轧制速度为10m/s。
设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。
关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯Process Design of hot rolled bar WorkshopAbstractThis is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil目录1 热轧棒材概述 (1)1.1 热轧棒材的产品概况 (1)1.2 1Cr13介绍 (3)1.2.1 1Cr13标准 (3)1.2.2 特性及适用范围 (3)1.2.3 1Cr13热处理工艺 (3)1.2.4 1Cr13特性 (4)1.2.5 1Cr13管材生产制造 (4)1.2.6 1Cr13、3Cr13用途 (4)2 典型产品轧制工艺制定 (5)2.1 生产工艺流程图 (5)2.2 坯料的选择 (5)2.3 坯料及成品尺寸 (6)2.4 坯料表面预处理 (7)2.4.1 表面缺陷清理 (7)2.4.2 表面氧化铁皮清除 (7)2.5 加热制度的制定 (8)2.5.1 加热目的 (8)2.5.2 加热温度 (8)2.5.3 加热速度 (9)2.5.4 加热时间 (9)3 主要设备参数 (10)3.1 步进梁式加热炉 (11)3.2 步进梁高压水除鳞设备 (11)3.3 粗轧机组 (12)3.4 中轧机组 (12)3.5 精轧机组 (12)3.6 剪切机 (13)3.7 两组水冷却箱 (13)3.8 850吨冷剪切机 (13)4 典型产品的工艺设计 (14)4.1 孔型及孔型设计的概念 (14)4.2 孔型设计的内容 (14)4.3 孔型设计的要求 (14)4.4 孔型设计的基本原则 (15)4.5 孔型系统分析与选择 (16)4.5.1 孔型系统的分析 (16)4.5.2 孔型系统的选择 (17)4.6 延伸系数的确定 (18)4.6.1 轧制道次的确定 (18)4.7 各孔型尺寸计算 (19)4.7.1 圆孔型系统的设计 (19)4.7.2 椭圆孔型系统的设计 (22)4.7.3 箱型孔孔型系统的设计 (25)4.8 连轧常数的计算 (27)5 力能参数计算 (29)5.1 各机组的温度制度 (29)5.2 轧制力及力矩的计算 (30)5.3 轧制力矩的计算 (35)6 设备能力校核 (37)6.1 咬入能力校核 (37)6.1.1 咬入条件 (37)6.1.2 咬入能力校核 (37)6.2 轧辊强度校核 (40)6.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (42)6.2.2 中轧机组轧辊强度校核 (44)6.3 电机能力校核 (45)6.3.1 轧制力矩 (45)6.3.2 附加摩擦力矩 (46)6.3.3 空转力矩： (46)6.3.4 电机能力校核 (47)7 环境保护及综合利用 (48)7.1 轧钢厂的环境保护 (48)7.2 节能和综合利用 (50)7.2.1 轧钢厂的节能 (50)7.2.2 轧钢厂的综合利用 (51)专题 (53)致谢 (87)参考文献 (88)附录1 (90)1 热轧棒材概述1.1 热轧棒材的产品概况近20年是我国型钢生产技术飞速发展的20年。
重钢1780mm热轧带钢车间工艺设计毕业论文.doc
1 车间投资分析重钢1780mm热轧带钢车间工艺设计毕业论文目录摘要............................................................................................................. 错误!未定义书签。
ABSTRACT ................................................................................................ 错误!未定义书签。
引言............................................................................................................. 错误!未定义书签。
1 车间投资分析 (4)1.1 本设计的目的和意义 (4)1.2 厂址的选择 (5)1.3 原料及产品的市场分析 (5)1.4 技术经济分析 (6)2 年产量及产品大纲的制定 (8)2.1 产品方案的编制 (8)2.1.1 产品方案 (8)2.1.2 编制产品方案的原则及方法 (8)2.1.3 选择计算产品 (8)2.1.4 确定产品大纲 (8)3 生产方案 (10)3.1 选择生产方案的依据 (10)3.2 制定生产方案 (10)4 生产工艺流程制定 (11)4.1 制定生产工艺流程的主要依据 (11)4.2 主要生产工艺过程简述 (12)4.2.1 板坯库工艺技术流程 (12)4.2.2 加热炉工艺技术流程 (12)4.2.3 粗轧区工艺技术流程 (13)4.2.4 热卷箱、飞剪工艺技术流程 (13)4.2.5 精轧区工艺流程 (14)5 轧机选择 (15)5.1 轧钢机选择的原则 (15)5.2 轧钢机机架布置及数目的确定 (15)5.2.1 E1立辊轧机 (15)5.2.2 四辊粗轧机 (17)5.2.3 F1E立辊轧机 (18)5.2.4 F1～F7四辊精轧机组 (18)6 辅助设备的选择 (20)6.1 加热及热处理设备选择 (20)6.1.1 炉型确定 (20)6.1.2 步进梁及运动机构 (20)6.1.3 加热炉 (21)6.2 切断设备的选择 (21)6.3 热卷箱 (22)6.4 层流冷却 (24)7 典型产品工艺计算 (27)7.1 确定粗轧机组的轧制规程 (27)7.1.1 板坯尺寸 (27)7.1.2 粗轧机组压下量分配原则及其道次变形量的分配 (27)7.1.3 校核咬入能力 (28)7.1.4 粗轧机组的速度制定 (28)7.1.5 确定轧件在各道次中的轧制时间 (28)7.1.6 确定轧件在各道次中的轧制温度 (31)7.1.7 确定轧件在各道次的平均变形速度 (33)7.1.8 确定轧件在各道次的轧制力 (34)7.1.9 确定轧件在各道次的轧制力矩 (36)7.2 精轧阶段工艺计算 (41)7.2.1 压下规程的分配 (41)7.2.2 精轧机组速度制度的制定 (42)7.2.3 轧制时间的确定 (43)7.2.4 轧制温度的确定 (43)7.2.5 计算各道的平均变形速度 (44)7.2.6 计算各道平均单位压力 (45)7.2.7 计算各道的传动力矩 (46)8 电机能力校核 (50)8.1 粗轧电机能力校核 (50)8.1.1 等效力矩计算 (50)8.1.2 电机温升校核 (51)8.1.3 电机的过载校核 (51)8.2 精轧机电机能力校核 (51)8.2.1 等效力矩计算 (51)8.2.2 电机温升校核 (51)8.2.3 电机的过载校核 (51)9 轧辊强度校核 (52)9.1 R1强度校核 (52)9.1.1 辊身强度校核 (52)9.1.2 辊颈弯曲应力和扭转应力计算 (53)1 车间投资分析9.1.3 辊头扭转强度计算 (53)9.1.4 接触应力计算 (54)9.2 F1～F4精轧机强度校核 (54)9.2.1 支承辊弯曲力矩校核 (54)9.2.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (55)9.2.3 辊头扭转强度计算 (55)9.2.4 接触应力计算 (55)9.3 F5～F7精轧机强度校核 (55)9.3.1 支承辊弯曲力矩校核 (55)9.3.2 辊颈弯曲应力和扭转应力校核 (56)9.3.3 辊头扭转强度计算 (56)9.3.4 接触应力计算 (56)10 轧钢机产量计算 (57)10.1 典型产品的工作图表 (57)10.2 典型产品小时产量计算 (57)10.3 厂年产量计算 (57)11 车间平面布置 (59)11.1 平面布置的原则 (59)11.2 金属流程线的确定 (59)11.3 设备间距的确定 (59)11.3.1 加热炉及其前后设备间距 (60)11.3.2 其它设备之间的距离 (60)11.3.3 车间跨度大小及柱距大小 (60)11.4 仓库面积的确定 (60)11.4.1 原料仓库面积的计算 (61)11.4.2 中间仓库面积的计算 (62)11.4.3 成品仓库面积的计算 (62)11.5 车间运输量的确定 (62)12 劳动组织及车间经济技术指标 (64)12.1 车间劳动组织 (64)12.1.1 劳动定额 (64)12.1.2 劳动定员 (64)12.2 车间技术经济指标 (65)12.2.1 金属消耗 (65)12.2.2 其它消耗 (65)12.3 车间概算 (65)12.3.1 车间设计指标 (65)12.3.2 车间投资概算 (66)12.3.3 成本概算 (66)12.3.4 钢板销售收入 (66)12.3.5 年利润及投资回收期 (66)13 轧钢车间环境保护设计与废水处理 (67)13.1 环保对车间设计的要求 (67)13.2 环保的内容与对策 (67)13.3 热轧废水的治理 (68)13.3.1 直接冷却废水的处理 (68)13.3.2 间接冷却废水的处理 (68)13.3.3 层流冷却废水的处理 (68)参考文献 (69)致谢 (70)1车间投资分析1.1 本设计的目的和意义本设计是重钢1780热轧板带钢车间工艺设计。
年产200万吨1700热轧带钢车间工艺设计毕业论文
年产200万吨1700热轧带钢车间工艺设计毕业论文第1章文献综述1.1 建厂依据自2011年5月底以来，国际大宗商品期货价格大幅下跌，其中有关投资设厂所需的原材料，如钢铁，水泥，石油等的价格下降也十分明显。
在这样的背景下，建厂成本将显著下降。
但从长远来看，我国的钢铁产能已经明显过剩，再加上以铁矿石为首的原料价格的定价权被主要的几个铁矿石生产企业所掌握，大大压缩了我国钢铁企业的利润空间。
同时根据我国的经济政策，尤其是关于产业结构调整的相关文件，新建钢铁厂的审批难度将会有所加大。
总的来说，随着我国汽车、家电、集装箱、输油(汽)管线、船舶制造等行业的迅猛发展，各类板材仍有较大的市场前景。
与薄板坯连铸连轧相比，常规热连轧有其自身的优势。
薄板坯连铸连轧技术晶粒较细，加上轧制的大压下，使产品硬度很高，不能按要求向冷轧供应强度低于240MPa的软带钢。
1.2 产品大纲产品大纲是进行车间设计的主要依据，不同规格、不同品种、不同质量决定不同的生产工艺和设备选择水平，即确定轧机形式和组成以及其他各项设备与水平。
因而产品大纲是车间今后组织生产的依据，产品方案一旦确定，不但规定了车间的类型，同时也规定了车间生产品种的方向，产品大纲的主要容包括：A、车间生产的钢种和生产的规模；B、各类产品的品种和规格；C、各类产品的数量和其在总产量中所占的比例等。
所以编制产品方案时应注意以下问题：1. 满足国民经济发展对产品的需要，根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对钢材的需要。
2. 考虑各类产品的平衡，尤其是地区之间产品的平衡，要正确处理长远与当前，局部与整体的关系，做到供求适应，品种平衡，产销对路，布局合理。
3. 考虑轧机的生产能力的充分利用和建厂地区产品的合理分工。
4. 考虑建厂地区资源的供应条件，物资和材料运输的情况。
5. 要适应当前对外开放，对搞活的经济形式需要，要使设计车间工艺与设备达到产品结构和产品标准的现代化，与国际标准接轨，为走向国际市场做好准备。
毕业设计--设计年产量为200万吨的csp薄板车间(含cad图纸)[管理资料]
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设计年产量为200万吨的CSP薄板车间摘要×1500mmQ345E低合金钢为例，设计一个年产量为200万吨的CSP热轧薄板厂。
设计内容主要包括兴建该厂的可行性分析、制定产品大纲、CSP工艺过程的制定、主辅设备选择、以及轧制过程中主要参数计算、轧制过程中主要参数校核、车间生产能力的计算、辅助设备的选择以及厂房平面布置等内容，并据设计计算结果完成了CAD车间平面布置图的绘制。
关键词：CSP；参数计算；参数校核Designed annual output of 200 tons of sheet metal workshop CSPAbstractThe design specifications for the production of products ×1500mmQ345E low alloy steel, for example, designing an annual output of 200 tons of CSP thin workshop. Mainly includes the construction of the plant design feasibility analysis, development of product mix, CSP formulation process, main and auxiliary equipment selection, as well as calculate the main parameters during the rolling process, the main parameters of the rolling process checking, workshop production capacity is calculated auxiliary equipment selection and plant layout, etc., and according to the design calculations completed CAD floor plan drawing workshop.Keywords: CSP; parameter calculation; parameter checking第一章前言CSP生产线历史简介众所周知，CSP技术取得成功的一个重要因素是它可靠地把冶金学家所追求的近终形铸造和直接轧制的梦想变成了现实[1]。
年产200万吨的1700热轧薄板车间设计毕业论文
年产200万吨的1700热轧薄板车间设计毕业论文目录摘要 (I)Abstract (I)引言 (1)第1章文献综述 (3)1.1热轧板带钢发展历史 (3)1.2热连轧技术的发展现状 (4)1.2.1 带钢生产技术的进步 (4)1.2.2 热带钢装备技术进步 (5)1.3我国热轧板带钢发展趋势 (5)1.4热轧板带钢的生产工艺及其特点 (6)1.4.1 常规热连轧工艺 (6)1.4.2 薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺 (6)1.5热轧板带新生产工艺对轧机装备的要求 (7)1.5.1 板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用 (7)1.5.2 除鳞技术的发展 (8)第2章建厂依据及产品大纲 (9)2.1建厂依据 (9)2.1.1 可行性研究 (9)2.1.2 地理与资源 (9)2.2产品大纲 (10)2.2.1 坯料 (10)2.2.2 产品规格 (11)2.2.3 钢种方案 (11)第3章车间布置及主要设备选择 (13)3.1车间布置及设备选用的原则 (13)3.2主要设备选择 (13)3.2.1 板坯宽度侧压设备 (14)3.2.2 轧制总道次的确定 (18)3.2.3 粗轧机 (18)3.2.4 保温装置 (23)3.2.5 精轧机 (25)3.2.6 压下装置 (30)3.2.7 活套装置 (31)第4章典型产品压下规程设计 (32)4.1概述 (32)4.2各道次出口厚度及压下量的确定 (32)4.2.1 粗轧机的压下量分配原则 (32)4.2.2 精轧机的压下量分配原则 (33)4.2.3 综合分析 (33)4.3轧机咬入的校核 (34)4.4确定轧制速度制度 (35)4.4.1 粗轧机速度制度 (35)4.4.2 精轧机速度制度 (36)4.5 确定轧制温度制度 (37)4.5.1 粗轧各道次温度确定 (38)4.5.2 精轧各道次温度确定 (38)4.6力能参数的计算 (39)4.6.1 轧制力的计算和空载辊缝的设定 (39)4.6.2 轧制力矩的计算 (42)4.6.3 附加摩擦力矩的计算 (43)4.6.4 空转力矩的计算 (45)4.6.5 动力矩的计算 (46)4.7层流冷却对温度的控制及大致的冷却速率的确定 (47)4.8轧辊辊型设计 (47)第5章轧辊强度和主电机能力的校核 (53)5.1轧辊强度的校核 (53)5.1.1 支撑辊的校核 (54)5.1.2 工作辊的校核 (55)5.1.3 工作辊与支撑辊间的接触应力 (58)5.2主电机能力的校核 (61)5.2.1 轧制过程中静负荷图的制定 (61)5.2.2 主电机的校核 (61)第6章年产量的计算及轧制图表 (64)6.1轧钢机年产量的计算 (64)6.1.1 轧钢机年产量的计算 (64)6.1.2 轧钢机平均小时产量的计算 (65)6.1.3 轧钢车间年产量的计算 (66)6.2轧钢机工作图表的制定 (67)6.2.1 轧制图表的基本形式及其特征 (68)6.2.2 轧机工作图表的制定 (69)第7章辅助设备的选择 (71)7.1加热炉的选择 (71)7.1.1 加热能力的确定 (72)7.1.2 炉子数量的确定 (73)7.1.3 炉子尺寸的确定 (73)7.2除磷装置的选择 (75)7.2.1 除磷的必要性 (75)7.2.2 各种除磷方式的比较 (75)7.2.3 本次设计除磷装置的选择 (75)7.3剪切设备的选择 (76)7.4带钢冷却装置 (78)7.5卷取设备的选择 (80)7.6辊道的选择 (82)7.7活套支撑器 (84)7.7.1 概述 (84)7.7.2 活套支撑器的相关参数的计算 (85)7.8控制设备 (87)7.8.1 厚度控制 (87)7.8.2 板形控制 (89)7.8.3 宽度控制 (90)第8章轧钢车间平面布置及经济技术指标 (92)8.1轧钢车间平面布置 (92)8.1.1 轧钢车间平面布置的原则 (92)8.1.2 金属流程线的确定 (93)8.2车间技术经济指标 (94)8.2.1 各类材料消耗指标 (94)8.2.2 综合技术经济指标 (97)第9章分析可行性及介绍设计优势 (100)参考文献 (103)致谢 (105)引言板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。
年产量200万吨的CSP薄板厂设计_毕业设计
内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书（毕业论文）题目：设计年产量200万吨的CSP薄板厂专业：材料成型及控制工程班级：成型目录摘要················································································错误！未定义书签。
ABSTRACT ·····································································错误！未定义书签。
毕业设计(论文)-热轧板带钢的控制轧制[管理资料]
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河北科技大学毕业论文论文题目：热轧板带钢的控制轧制学院材料学院专业年级2011冶金工程技术学生姓名指导教师职称日期2013年11月20日目录一、前言 (1)二、控制轧制的特点 (2)三、国内典型中厚板轧机控轧控冷工艺 (6)四、热连轧带钢的控制轧制和控制冷却 (8)五、宽带钢轧机板形控制技术 (10)六、结论 (14)参考文献 (14)热轧板带钢的控制轧制摘要：控制轧制和控制冷却技术在轧钢生产中加以应用，明显地改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为节约能耗，简化生产工艺，开发钢材新品种创造了有利条件。
通过对典型的热轧带钢，中厚板及宽带刚钢控制轧制和控制冷却新工艺的开发与基本理论的研究，进一步揭示了热变形过程中变形和冷却工艺参数与钢材的组织变化、相变规律以及钢材性能之间的内在关系，充实和形成了钢材热变形条件下的物理冶金工程理论，为制定合理的热轧生产工艺提供了依据。
关键词：热轧带钢；中厚板；宽带钢；控扎；控冷一、前言（一）控制轧制的概念近年来控制轧制作为热轧新技术越来越被人所重视。
控制轧制技术一般多用在结构钢上：高强度、高韧性和良好的焊接性能。
可称为对结构钢要求的三要素。
为了使结构钢获得这些良好的性能，最好的方法是使钢的晶粒细化。
控制轧制工艺包括把钢坯加热到适宜的温度，在轧制时控制变形量和变形温度以及轧后按工艺要求来冷却钢材。
通常将控制轧制工艺分为奥氏体再结晶控制轧制、奥氏体未再结晶区控制轧制和两相区控制轧制三个阶段：1、变形和奥氏体再结晶同时进行阶段，即钢坯加热后粗大化了的γ晶粒经过在γ再结晶区域内的反复变形和再结晶而逐步的到细化的阶段；2、低温奥氏体变形阶段，当轧制变形进入γ未再结晶区域时，变形后的γ晶粒不再发生再结晶，而呈现加工硬化状态，这种加工硬化了的奥氏体具有促进铁素体相变形核作用使相变后的α晶粒细小；3、（γ+α）两相区变形阶段，当轧制温度继续降低到Ar3温度以下时不但γ晶粒，部分相变后的α晶粒也要被轧制变形从而在α晶粒内形成亚晶，促使α晶粒的进一步细化。
年产200万吨薄板坯连铸连轧车间设计
Abstract
Comparing with the traditional production technical process, thin slab continous castin and rolling technical process has the adavantage of saving the investment, improving useful adult rate, reducing the production cost, reducing the production cycle and so on.At present in market the demand of thin slab like galvanized sheet is very big, but with traditional cold rolling expenditure too high, production cycle long, also is not easy to control the production, if hot rolling can use to produce this kind of thin belt even the ultra thin belt product, it will have the significant significance.It also further promotes to roll over the technology to thin slab continous casting and rolling to make a deeper level the research.
年产200万吨冷轧厂车间设计(毕业设计)
0.50
4.50
10
93.55
10.69
超低碳合金钢 板 超低碳合金钢 卷
0.49
8.70
8
93.32
8.57
0.49
8.55
12
93.53
12.56
合计
200
213.54
• • • • • • • • • • • • • • • • •
年产200万吨的冷轧产品，年需要热轧钢卷213.54万吨。确定冷轧厂所需的热轧原料规格为： 带钢宽度：900～1900mm 带钢宽度：900～1900mm 带钢厚度：1.8～6.0mm 钢卷内径：φ760mm 钢卷外径：φ1200～2150mm 钢卷重量：最大42.1吨 2.1.2原料的技术条件 （1）热轧带钢原料不应有边缘裂口、裂缝或向上弯起90°以上的边缘，边缘整齐，内圈无舌头。 （2）热轧带钢原料不得有扁卷，内圈松≤3圈，外圈松≤1圈，层与层间隙≤10mm。 （3）热轧带钢表面不应有粗划痕及轧入外来杂质，必须脱油、脱脂、无漆。 （4）热轧带钢最大波浪度为： a）厚度1.8—3.0mm带长每2m最大到20mm； b）厚度3.1—4.5mm带长每2m最大到15mm； c）厚度4.6—6.0mm带长每2m最大到10mm。 （5）宽度偏差：0～+20mm。带钢表面不应有超过厚度偏差之半的麻点、凹面、划痕等轻微局部 缺陷，但应保证钢带允许的最小厚度。 （6）凸度：凸度是指垂直轧制方向横截面上，中点厚度与距带钢边部40mm处厚度的差值。
普通碳素钢板
0.47
4.55
30
93.51
32.08
优质碳素钢卷
0.49
4.70
40
93.34
42.85
优质碳素钢
年产200万吨1780热轧带钢车间设计
关键词：热轧；板带钢；CVC轧机 is one of the main varieties of steel products, widely used in industry, agriculture, transportation and construction. Wide strip in the development of our national economy in great demand. In recent years, countries in the world are paying attention to the development and use of continuous casting and rolling, and other new technologies and new equipment to produce steel strip.
The 1780 is designed to produce 2 million tons of hot rolled strip plant design, a typical product thickness3.0mm. To meet the requirements of high quality and high performance boards, this design combines the Tangshan Iron and Steel1700mm, Ning steel1780mm, Anshan Iron and Steel1780mmhot rolling workshop designed annual output of 2 million tons of1780mmconventional hot rolling workshop. Design uses two four-high reversing roughing mill, rolling six times, finishing mill selected six non-reversible rolling mill six times, through the use of CVC mill, PC mill and thickness control (AGC) to control panels and other technology-based combination and thickness, in the no-mandrel before finishing the heat shield coil box.
年产200万吨1700热轧带钢车间工艺设计
新型的炉卷轧机机组，通常采用1台粗轧机，1台炉卷轧机，1~2台地下卷取机，产量约100万吨，其中有的生产线可以生产中板也可以生产热轧板卷，主要用于不锈钢生产，投资较小，生产灵活，适合多品种。
3.考虑轧机的生产能力的充分利用和建厂地区产品的合理分工。
4.考虑建厂地区资源的供应条件，物资和材料运输的情况。
5.要适应当前对外开放，对内搞活的经济形式需要，要使设计车间工艺与设备达到产品结构和产品标准的现代化，与国际标准接轨，为走向国际市场做好准备。
本设计考虑以上几点，以唐山为基地，面向全世界，制定产品大纲如下：
Keywords:multiple products; two separate reversible rolling mills; CVC plate shape control.
目 录
引言
最近十几年，热连轧技术有了很大的进步，在热轧带钢轧机布置形式的发展方面，总结起来，主要有六种形式：
典型的传统热带钢连轧机组，这种机组通常是2架可逆粗轧机，7架精轧机，2台地下卷取机，年总产量350~550万吨，生产线的总长度400~500m，有一些新建的机组装备了定宽压力机(SP)。这类轧机采用的铸坯厚度通常为200~250mm，特点是产量高，自动化程度高，轧制速度高(20m/s以上)，产品性能好[3]。
表1-1钢种分类及比例
钢种
C含量
比例
IF钢
C≤0.005%
1700热轧带钢生产线及设备的毕业设计论文.docx
1700热轧带钢⽣产线及设备的毕业设计论⽂.docx板带材⽣产技术⽔平不仅是冶⾦⼯业⽣产发展⽔平的重要标志，也反映了⼀个国家⼯业与科学技术发展的⽔平。
建设现代化的热轧宽带钢轧机要满⾜现代⼯业对热轧板品种质量的要求。
最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸⼯艺明显优于薄板坯连铸⼯艺。
薄板坯连铸连轧更适于⽣产中低档板材品种，在薄规格产品⽣产⽅⾯具有明显优势。
为了满⾜⾼质量和⾼性能板材要求，采⽤厚板坯常规连轧⽣产⽅式更合理。
基于这些考虑，本次设计结合唐钢1700mm、本钢1700mm、宝钢1580mm、鞍钢1780mm 热轧⽣产线设计了200万吨的1700mm常规热连轧⽣产线。
在此设计中详细地介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等⼀系列过程。
其中精轧机选⽤六架⼤断⾯牌坊和⾼吨位轧制⼒轧机,采⽤ HC轧机、CVC轧机、⼯作辊正弯辊（WRB）技术和厚度⾃动控制（AGC）等技术来控制板型和厚度。
另外，为提⾼轧件温度，减少头尾温差，在精轧前采⽤⽆芯轴隔热屏热卷箱。
设计中涉及的技术参数⼤部分取⾃现场的经验数值，⽤到的部分公式也是来⾃于实际的经验公式。
关键词: 常规热连轧；热卷箱；层流冷却；厚度⾃动控制引⾔板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个⽅⾯：(1)尺⼨精度⾼。
板带钢⼀般厚度⼩、宽度⼤，厚度的微⼩波动将引起使⽤性能和⾦属消耗的巨⼤变化，板带必须具备⾼精度尺⼨。
(2)⽆板形缺陷。
板带越薄，对板形不均的敏感性越⼤。
(3)保证表⾯质量。
板带表⾯不得有⽓泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁⽪压⼊。
(4)具备优良性能。
板带钢的性能要求主要包括机械性能、⼯艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。
⽬前传统热轧宽带钢轧机采⽤的特⾊技术有：(1)连铸坯热装和直接热装。
该技术要求炼钢和连铸机稳定⽣产⽆缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。
年产200万吨宽厚板轧钢车间设计毕业论文
二战后，对中厚板需求量和质量提出了更高的要求。因此，50年代发达国家除完成大量技术改造外，还新建了一批4060mm以下高刚度轧机，实现了控制轧制，提高了中厚板质量。60年代发展了以4700mm为主大刚度的双机架轧机，并掌握了中厚板生产的计算机控制，提高了控制精度。70年代发展到5500mm为主的特宽型的单机架轧机，以满足石油和天然气等长距离输送所需大直径管线用板。60年代由于中厚板使用部门的萧条，中厚板产量下降，西欧、日本和美国都淘汰了一批低档次中厚板轧机。虽然套数少了，但轧机的素质和生产技术却提高了。我国现在大规格、高质量中厚板需求量的增加，但数量过剩，也迫使加快落后工艺设备的中厚板轧机的淘汰，同时，也有现代化大型中厚板厂的兴建。
11.5.1厂房跨度布置79
11.5.2厂房跨度大小80
11.5.3柱距尺寸80
11.5.4吊车轨面标高80
结论81
参考文献82
致谢83
引 言
随着我国基础建设事业的发展，我国继美国与日本之后掀起了世界第三次中厚板生产线的建设高潮，目前我国已成为了全球中厚板生产线发展最快、数量最多的国家。纵观我国中厚板轧机的发展历史，2005以后我国新建的中厚板轧机对设备配置和工艺的完善更加重视：单位辊面宽轧制力都达到了2t/mm以上，轧制力矩达到1.5KN.m/mm，轧制功率达到4KW/mm，轧机刚度达到了10MN/mm以实现低温大压下控制轧制；同时采用了世界先进的厚度AGC和宽度AWC以及轧辊连续可变凸度控制技术（CVC）,精整环节配备了超声波探伤装置，以保做证钢板的部质量，热处理环节配备了辊底式热处理炉，以保证产品的组织性能，此外还配备了淬火机与抛丸机能更好的保证产品的质量性能。
1700热轧带钢生产线及设备的设计毕业设计论文
毕业设计论文1700热轧带钢生产线及设备的设计板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。
建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板品种质量的要求。
最终产品的质量取决于连铸坯的质量，传统厚度的板坯连铸工艺明显优于薄板坯连铸工艺。
薄板坯连铸连轧更适于生产中低档板材品种，在薄规格产品生产方面具有明显优势。
为了满足高质量和高性能板材要求，采用厚板坯常规连轧生产方式更合理。
基于这些考虑，本次设计结合唐钢1700mm、本钢1700mm、宝钢1580mm、鞍钢1780mm 热轧生产线设计了200万吨的1700mm常规热连轧生产线。
在此设计中详细地介绍了加热、粗轧、热卷取、精轧、冷却、卷取等一系列过程。
其中精轧机选用六架大断面牌坊和高吨位轧制力轧机,采用 HC轧机、CVC轧机、工作辊正弯辊（WRB）技术和厚度自动控制（AGC）等技术来控制板型和厚度。
另外，为提高轧件温度，减少头尾温差，在精轧前采用无芯轴隔热屏热卷箱。
设计中涉及的技术参数大部分取自现场的经验数值，用到的部分公式也是来自于实际的经验公式。
关键词: 常规热连轧；热卷箱；层流冷却；厚度自动控制引言板带产品的技术要求具体体现为产品的标准，包括四个方面：(1)尺寸精度高。
板带钢一般厚度小、宽度大，厚度的微小波动将引起使用性能和金属消耗的巨大变化，板带必须具备高精度尺寸。
(2)无板形缺陷。
板带越薄，对板形不均的敏感性越大。
(3)保证表面质量。
板带表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和氧化铁皮压入。
(4)具备优良性能。
板带钢的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。
目前传统热轧宽带钢轧机采用的特色技术有：(1)连铸坯热装和直接热装。
该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施。
推荐-冷轧板带钢——年产量2万吨冷轧车间设计 精品
年产量200万吨冷轧车间设计摘要本设计是参考鞍山钢铁公司1700mm冷轧车间设计的，年产量为200万吨，典型产品为Q235冷轧薄板带钢，产品规格2.0 1300mm。
该车间设计主要包括：连续酸洗—冷轧联合机组、罩式退火机组、热镀锌机组、平整机组、剪切机组、重卷机组等。
设计产品有冷轧带钢卷、冷轧板、热镀锌板、热镀锌钢卷、电镀锌钢板、电镀锌钢卷。
产品具有使用规格范围宽、厚度精确、尺寸偏差小、表面光洁、板形好、性能稳定等特点。
据此制定了典型产品金属平衡表和轧制规程，对轧机、电机能力进行了校核。
计算了车间的各项经济技术指标，绘制了车间平面图，并以润滑乳化液在冷轧板带钢生产中的应用为专题进行了综述。
关键词：冷轧带钢；轧制工艺；酸洗—冷轧联合机组；润滑乳化液Design of a cold strip plant with annual capacityof 2 millions tons and the schmierwasser using in theContinuous Casting ProductionABSTRACTThis design refers to the 1700 cold-rolling department of Anshan SteelCorporation,whose annual output is 2 million tons,and the typical product is the Q235.This work shop design mainly includes: Pickling - cold-rolled joint unit,cover-type 2.01300annealing furnace unit,entire continuous annealing unit, hot galvanizes unit,electrical steelannealed coating unit,single stand 4-high skin-pass unit,crosscut and slitting shearingunit,recoiling unit and so on.The designed products,including volumes of cold-rolledstrip,cold-rolled plate,hot dip galvanized sheet and volumes,electrical silicon steelplate.Products with distinguishing features such as wide size,accurate thickness,smalldeviation in dimension,smooth surface,well flateness,stable property,etc.According toit,Rolling schedule was made for typical product and the ability to mills and other equipmentswere checked.And layout drawing for the design plant was pleted.A special topic about theschmierwasser using in the Continuous Casting Production is explicated.Key words: Cold rolled strip,rolling system, Pickling –cold-rolled joint unit, schmierwasser目录1综述1.1 冷轧薄板带钢生产工艺特点冷轧是指在再结晶温度以下的轧制。
热轧板带论文
1 综述1.1 热轧板带钢生产状况热轧带钢是重要的钢材品种，对整个钢铁工业的技术进步和经济效益有着重要影响。
发达国家热轧带钢产量约占热轧钢材的50%以上，并在国际市场竞争中居于领先地位。
我国钢铁工业近年来产量增长较快，但高附加值产品的数量和质量较低。
我国一般热轧带钢产品厚度下限是1.8mm，但实际上只生产很少厚度小于2.0mm的热轧带钢，即使窄带钢，产品厚度一般也大于2.5mm。
因此，相当一部分希望使用厚度小于2mm带钢作原料的用户，只得使用冷轧带钢。
如果能开发薄规格的热轧带钢，则可代替相当一部分的冷轧带钢使用，使生产成本大为降低[1]。
1.1.1 热轧宽带钢生产状况国外热轧宽带钢生产的技术进步表现在以下几方面:①热带钢无头轧制技术[2]。
无头轧制技术能稳定生产宽薄带钢及超薄热轧带钢，其宽厚比可由传统热连轧的800∶1提高到1 000∶1，并能应用润滑轧制及强制冷却技术生产具有新材料性能的高新技术产品。
②薄板坯连铸连轧技术。
它主要有紧凑式热带钢生产工艺CSP (Compact Strip Process)、在线热带钢生产工艺ISP (In-Line Strip Production)、灵活式薄板坯轧制工艺FTSR (Flexible Thin Slab Rolling)和连铸直接轧制工艺CONROLL等10余种类型。
德国SMS公司开发的CSP工艺已成功地轧制出厚度为0.8mm的薄带钢产品，并已经广泛应用在家用电器、建筑工业等领域；奥钢联(VAI)开发的CONROLL工艺也成功地生产出厚度0.9mm~1.0mm、表面质量极好的热轧薄带钢，可用作汽车的外露部件；美国至今已经投产的薄板坯连铸连轧生产线达百余条，生产能力5³107t/年[3]。
③铁素体区轧制生产工艺。
它又称相变控制轧制，是由比利时冶金研究中心于1994年开发的一项轧制新技术，当初主要目的就是用薄规格的热轧带钢取代1.0mm~2.0mm厚度范围的冷轧产品。
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年产200万吨的1700热轧薄板车间设计毕业论文目录摘要.............................................. 错误!未定义书签。
Abstract ............................................ 错误!未定义书签。
引言.. (1)第1章文献综述 (3)1.1热轧板带钢发展历史 (3)1.2热连轧技术的发展现状 (4)1.2.1 带钢生产技术的进步 (4)1.2.2 热带钢装备技术进步 (5)1.3我国热轧板带钢发展趋势 (5)1.4热轧板带钢的生产工艺及其特点 (6)1.4.1 常规热连轧工艺 (6)1.4.2 薄(中，厚)板坯连铸连轧工艺 (6)1.5热轧板带新生产工艺对轧机装备的要求 (7)1.5.1 板形、板厚控制技术在新生产工艺中的应用 (7)1.5.2 除鳞技术的发展 (8)第2章建厂依据及产品大纲 (9)2.1建厂依据 (9)2.1.1 可行性研究 (9)2.1.2 地理与资源 (9)2.2产品大纲 (10)2.2.1 坯料 (10)2.2.2 产品规格 (11)2.2.3 钢种方案 (11)第3章车间布置及主要设备选择 (13)3.1车间布置及设备选用的原则 (13)3.2主要设备选择 (13)3.2.1 板坯宽度侧压设备 (14)3.2.2 轧制总道次的确定 (18)3.2.3 粗轧机 (18)3.2.4 保温装置 (23)3.2.5 精轧机 (25)3.2.6 压下装置 (30)3.2.7 活套装置 (31)第4章典型产品压下规程设计 (32)4.1概述 (32)4.2各道次出口厚度及压下量的确定 (32)4.2.1 粗轧机的压下量分配原则 (32)4.2.2 精轧机的压下量分配原则 (33)4.2.3 综合分析 (33)4.3轧机咬入的校核 (34)4.4确定轧制速度制度 (35)4.4.1 粗轧机速度制度 (35)4.4.2 精轧机速度制度 (36)4.5 确定轧制温度制度 (37)4.5.1 粗轧各道次温度确定 (38)4.5.2 精轧各道次温度确定 (39)4.6力能参数的计算 (39)4.6.1 轧制力的计算和空载辊缝的设定 (40)4.6.2 轧制力矩的计算 (42)4.6.3 附加摩擦力矩的计算 (44)4.6.4 空转力矩的计算 (45)4.6.5 动力矩的计算 (47)4.7层流冷却对温度的控制及大致的冷却速率的确定 (47)4.8轧辊辊型设计 (48)第5章轧辊强度和主电机能力的校核 (54)5.1轧辊强度的校核 (54)5.1.1 支撑辊的校核 (55)5.1.2 工作辊的校核 (56)5.1.3 工作辊与支撑辊间的接触应力 (59)5.2主电机能力的校核 (62)5.2.1 轧制过程中静负荷图的制定 (62)5.2.2 主电机的校核 (63)第6章年产量的计算及轧制图表 (65)6.1轧钢机年产量的计算 (65)6.1.1 轧钢机年产量的计算 (65)6.1.2 轧钢机平均小时产量的计算 (66)6.1.3 轧钢车间年产量的计算 (67)6.2轧钢机工作图表的制定 (68)6.2.1 轧制图表的基本形式及其特征 (69)6.2.2 轧机工作图表的制定 (70)第7章辅助设备的选择 (71)7.1加热炉的选择 (71)7.1.1 加热能力的确定 (72)7.1.2 炉子数量的确定 (73)7.1.3 炉子尺寸的确定 (73)7.2除磷装置的选择 (75)7.2.1 除磷的必要性 (75)7.2.2 各种除磷方式的比较 (75)7.2.3 本次设计除磷装置的选择 (75)7.3剪切设备的选择 (76)7.4带钢冷却装置 (78)7.5卷取设备的选择 (80)7.6辊道的选择 (82)7.7活套支撑器 (84)7.7.1 概述 (84)7.7.2 活套支撑器的相关参数的计算 (85)7.8控制设备 (88)7.8.1 厚度控制 (88)7.8.2 板形控制 (89)7.8.3 宽度控制 (90)第8章轧钢车间平面布置及经济技术指标 (92)8.1轧钢车间平面布置 (92)8.1.1 轧钢车间平面布置的原则 (92)8.1.2 金属流程线的确定 (93)8.2车间技术经济指标 (94)8.2.1 各类材料消耗指标 (94)8.2.2 综合技术经济指标 (97)第9章分析可行性及介绍设计优势 (101)参考文献 (104)致谢 (106)引言板带材生产技术水平不仅是冶金工业生产发展水平的重要标志，也反映了一个国家工业与科学技术发展的水平。
建设现代化的热轧宽带钢轧机要满足现代工业对热轧板带品种质量的要求。
本设计将本着多品种，多规格的原则设计生产车间。
尽量做到产品的高附加值。
目前传统热轧采用的特色技术有：1.连铸坯热装和直接热装。
该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯，热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间，在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑，板坯库中要具有相应的热防护措施。
2.厚度的自动控制。
选用WRB、PC、CVC轧机等装置，利用可靠地板形检测装置，获得准确的在线检测信号。
最后在检测装置与执行机构之间应装备板形控制装置。
这时要根据在线的板形检测结果确定实际的板形参数，并将它与可获得最佳板形的板形参数相比较，利用这两者之差给出执行机构的调整量，对板形进行控制。
3.中间坯保温技术和边部感应加热技术。
中间坯长度可达80~90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单有效的技术。
精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。
从我国目前板带市场需求情况和生产能力来看，热轧板的生产能力大大高于冷轧能力。
采用常规板坯连铸、热送热装和直接轧制工艺，可稳定生产以汽车面板为代表的高档板材品种，除生产工艺成熟、效率高、产品质量高外，还可缩短工艺流程，降低生产成本。
但由于连铸和热连轧生产线的投资比例一般约为连铸20%，轧机80%，热连轧机是决定规模和投资的主要因素。
从生产规模看，要充分发挥热连轧机的生产能力，必须配备足够生产能力的辅助设备和确保连铸坯的质量和供应量。
采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配，使投资效益最大化。
第1章文献综述1.1热轧板带钢发展历史热轧板带钢轧机的发展已有70多年历史，汽车工业、建筑工业、交通运输业等的发展，使得热轧及冷轧薄钢板的需求量不断增加，从而促使热轧板带钢轧机的建设获得了迅速和稳定的发展。
从提高生产率和产品尺寸精度、节能技术、提高成材率和板形质量、节约建设投资、减少轧制线长度实现紧凑化轧机布置到热连轧机和连铸机直接连接布置，热轧板带钢生产技术经历不同的发展时期[1]。
1960年以前建设的热带钢轧机称为第一代热带钢轧机。
这一时期热带钢轧机技术发展比较缓慢，其中最重要的技术进步是将厚度自动控制(AGC)技术应用于精轧机，从根本上改善了供给冷轧机的原料板带钢的厚度差。
20世纪六、七十年代是热轧板带钢轧机发展的重要时期。
同时连铸技术发展成熟，促使热连轧机从最初使用钢锭到使用连铸坯，从而大幅度提高产量并能够为冷轧机提供更大的钢卷。
这一时期新建的轧机称为第二代热带钢轧机。
1969年至1974年在日本和欧洲新建的轧机称为第三代热带钢轧机。
20世纪80年代，板带钢生产更加注重产品质量，同时对于低凸度带材需求量不断增长，这使板带钢板形控制技术成为热轧板带钢轧制技术重要课题之一。
90年代，热轧板带钢在工艺方面有重大突破，1996年日本川崎钢铁公司成功开发无头连续轧制板带钢技术，解决了在常规热连轧机上生产厚度0.8~1.2mm超薄带钢一系列技术难题。
热连轧生产线的产品规格最薄达0.8mm，但实际生产中并不追求轧制最薄规格，因为薄规格生产的故障率高，轧辊损耗大，吨钢酸洗成本高等。
待技术发展到故障率等降低后，才能经济地批量生产[2]。
1.2 热连轧技术的发展现状1.2.1 带钢生产技术的进步最近十几年，热连轧技术有了很大的进步，在热轧带钢轧机布置形式的发展方面，总结起来，主要有六种形式：1.典型的传统热带钢连轧机组，这种机组通常是2架粗轧机，7架精轧机，2台地下卷取机，年总产量350~550万吨，生产线的总长度400~500m，有一些新建的机组装备了定宽压力机(SP)。
这类轧机采用的铸坯厚度通常为200~250mm，特点是产量高，自动化程度高，轧制速度高(20m/s以上)，产品性能好。
2.紧凑型的热连轧机，通常机组的组成为1架粗轧机，1台中间热卷箱，5~6架精轧机，1~2台地下卷取机，生产线长度约300m，年产量200~300万吨。
采用的铸坯厚度200mm左右，投资比较少，生产比较灵活，由于使用热卷箱温度条件较好，可以不用升速轧制(轧制速度14m/s左右)。
3.新型的炉卷轧机机组，通常采用1台粗轧机，1台炉卷轧机，1~2台地下卷取机，产量约100万吨，其中有的生产线可以生产中板也可以生产热轧板卷，主要用于不锈钢生产，投资较小，生产灵活，适合多品种。
4.热轧带钢的另一生产形式是薄板坯连铸连轧，按结晶器的形式不同，分别有多种形式，如SMS开发的CSP、DANIELY开发的H2FRL等，由薄板坯铸机、加热炉和轧机组成，刚性连接，铸坯厚50~90mm，产量120~200万吨，轧机的布置形式有粗轧加精轧为2+5布置，1+6布置，也有7架精轧机组成的生产线。
薄板坯连铸连轧的特点是生产周期短、产品强度高、温度与性能均匀性好，但是表面质量、洁净度控制方面比传统厚板坯的难度大。
5.国外发展的无头(半无头)轧制技术，德国发展的是半无头轧制技术，他们利用薄板坯连铸连轧的生产线，铸造较长的铸坯，如200m，进人精轧，并且轧后进行剪切，在精轧机组中形成有限的无头连轧。
这种生产线的特点是适合于稳定生产薄规格的带钢，减少了薄规格带钢生产中的轧废和工具损失。
6.正在开发的生产热带钢的技术是薄带直接连铸并轧制的技术，钢水在2个辊中铸成5~6mm的带钢，经过1架或2架轧机进行小变形的轧制和平整，生产出热带钢卷。
欧洲、日本和澳大利亚都进行过类似的试验，2004年美国NUCOR建立了工业试验厂，德国的THYSSEN-KRUPP也建立了相同的试验工厂[3]。
1.2.2 热带钢装备技术进步现在热连轧机很多的技术发展依然集中在板形、厚度精度、温度与性能的精准控制、表面的质量控制等方面，比如广泛使用的强力弯辊(WRB)系统、工作辊窜辊(HCW、CVC)和对辊交叉(PC)技术，工作辊的精细冷却、高精度的数学模型的不断改进等，都使热轧产品的质量不断提高。
所有新建的轧机都有完善的检测技术和手段，如厚度、宽度、速度、凸度、平直度、表面等，使带钢的精度更高，质量更好。