供方现场审核检查表(制造商)

七、过程控制
1
重要的工艺参数有规定（如压力、温度、速度）。
○
○
1.5
2
各工艺参数的执行有据可查（检查、调节按钮、显示仪）。
○
○
1.5
3
对检验结果作质量变化趋势分析、评价。
○
○
1.2
4
缺陷排除措施，做好记录，并对措施有效性进行验证。
○
○
1.2
5
重要产品/过程特性在文件中标识规定。
○
1.2
6
对关键特性采用SPC方法进行过程监测。
○
○
1.2
7
模具和设备受到有效监控。
○
○
1.2
8
试生产和批产时进行过程能力分析，能力不足时采取适当的措施。
○
○
1.2
八、产品监测
1
按控制计划和工艺卡片等对生产制造过程实施监控（定期实施过程自查）
○
○
○
1.2
2
有首件检验规定，并严格执行。
○
○
1.5
3
最终检验有详细的检验规程。
○
○
1.2
4
监测装置和方法对发现缺陷的合理性。
供方名称：
序号
内容
评价对象/结果
评分
程序文件
计划
实施
记录
一、质量管理体系
1
建立ISO9001或TS16949质量管理体系，并通过认证。
○
1.5
2
对ISO/TS16949技术规范有所了解，并按要求正在逐步实施。
○
○
1.2
3
质量方针符合汽车行业市场和顾客期望。
○
○
1.5
4
质量目标可测量并层层分解至各职能部门。
○
○
1.2
11
产品包装按照顾客的要求实施。
○
1.5
12
新的和更改过的产品/过程应规定批量生产认可的条件。
○
○
○
1.2
13
对库存件确保留有必要的间隔，检查其损坏程度和质量。
○
○
1.2
14
外购产品规定验收要求和有关质量认明。
○
○
1.2
九、纠正和预防措施
1
对顾客提出的纠正指导书，确实进行回复。
扣分说明：
○
○
○
○
1.5
5
最高管理者定期实施评审质量体系的有效性。
○
○
○
○
1.5
6
理解过程方法，明确顾客导向过程、支持过程及管理过程。
○
○
○
1.5
7
对新产品制造过程设计和开发（APQP）的认识程度。
○
1.5
8
对生产件批准程序（PPAP）理解，可能实施的程度。
○
1.5
9
制造过程变差采用统计技术方法控制。
○
○
1.5
○
○
1.2
4
设备和工装模具按要求存放和维护。
○
○
1.2
5
关键设备、工装有备件计划，能适应“应急计划”要求。
○
1.2
五、现场管理
1
操作岗位员工素质符合相应岗位的能力要求，并得到培训。
○
○
1.2
2
生产和检验场地符合要求（整洁、干净、照明和安全等）。
○
1.2
3
设备、产品、操作和检验场地有定置管理规定，并执行。
○
○
1.5
三、采购管理控制
1
采购原材料等产品按照质量要求供货。
○
○
1.5
2
做到只有合格的材料才能入库或进入生产车间。
○
1.5
3
材料存放和搬运做到了“先进先出”。
○
○
1.2
4
入库检验接收准则（如检验计划、职责）确定，并且得到很好应用。
○
○
○
1.2
5
质量能力强的合格供方供货倾斜性。
○
○
0.8
6
外购产品执行“首批样件”认可制度。
○
1.2
5
定期对检验、测量和试验设备实施检查，必要时进行校准。
○
○
○
1.2
6
重要产品特性项目的监测得到充分考虑。
○
○
1.2
7
制订全尺寸检验和试验规定。
○
1.2
8
有缺陷的产品采用统计方法（如排列图、因果图）分析，并制定改进措施。
○
○
1.2
9
返工作业制订作业指导书。
○
1.2
10
返工必须在规定的场所、人员按文件规定进行，返工的产品重新检验。
3、计分：①未开展0分，②刚开始（起步）0.5分，③基本做到0.8分，④做得比较好1.2分，⑤很好满分。
4、审核得分评定：≥90分，优良；75－89分，合格；60－74分，不合格但可用；<60分，不合格且不可用。
评审人员：
评审结论：
评审日期：
○
○
○
1.5
7
对供货商作质量能力调查。
○
○
1.2
8
对供方供货质量业绩进行评价，并对存在缺陷要求采取措施纠正。
○
○
1.2
四、生产设备管理
1
合理配备生产设备（机器、工装模具），并有登记台帐。
○
○
○
1.2
2
生产设备有计划/规定进行维护、保养。
○
○
○
1.2
3
关键设备的标识，要求进行点检，重要参数有控制和调节规定。
○
○
0.8
4
对调整加工和自检有调整样件或极限标样。
○
○
0.8
5
检测器具在加工场地和检验点按照要求存放，并维护。
○
○
0.8
6
存放和运输工位器具和产品特点相适合。
○
○
1.2
7
材料/零件的物流合理。
○
1.2
8
材料/零件在加工工位前后有明显标记（加工和检验状态）。
○
1.5
9
不合格品，可疑品及废品须作明确标记，并隔离存放。
10
进行产品审核，进行缺陷分析。
○
○
1.5
11
建立实验室管理程序，并实施。
○
○
○
1.5
二、设计和开发控制
1
在开发各阶段和批量生产前进行产品评审、确认、试验、验证等，并有产品开发计划和实施记录。
○
○
1.5
2
产品开发工作的结果在规范中形成文件。
○
○
1.5
3
设计变更时要有书面文件记录，经重新批准后才能实施。
○
1.2
2
对实施的纠正措施进行有效性评价。
○
○
1.2
3
对退货批的不合格品，分析发生的原因，防止再次发生。
○
○
1.2
4
使用各种活动计划等，对提高质量、服务（交货期、交付）、价格等，实施持续改进。
○
○
○
1.2总分合Biblioteka ：90.8分评分规则：
1、本表共九大项，67条，合计100分，其中每条1.5分。
2、若某项（或条款）不适宜（如没有产品设计职责），则将不适宜项（或条款）去掉，按∑实得分/∑标准分×100分计算。
○
1.2
10
原、辅材料等均有明显标识，确保存放、搬运不混料、混批。
○
1.5
11
明确生产制造过程中检验场所，标识检验产品（零部件）的状态。
○
1.5
六、技术文件管理
1
现有的加工流程编制工艺规程。
○
1.5
2
工艺规程和操作规程等作业指导书在生产现场易于得到。
○
1.5
3
所有技术文件，作业指导书受控并有效。
○
1.5