MRP制造业作业计划与控制

3.计划收到订货（包括自己加工的） 各期初始显示的期望接受量，在配套 批量订货条件下，等于净需求。 4.计划发出订货（包括生产指令） 即为各期计划订货量。等于抵消生产 提前期影响后的计划收到订货。 5.TL—生产或采购周期。
百叶窗生产的 MRP 计划， 项 周 周次 1 2 3 目 期 数量 周 周 周 百 1 毛需求量 叶 待分配库 窗 存量 净需求量 计划收到 订货 计划发出 订货
零部件投入数量和投入日期
制造资源的需要数量和需要时间
MRP的基本处理逻辑
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？
我们有什么？ 物料需求计划 MRP
物料清单
库存信息
生产作业计划
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 需求数量 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 需求数量 订货日期和到货日期
300 300
项目 周 期 木制 1 部份
需求数量 毛需求量
1 周
2 周 70
3 4 周 周 400 70 330 330
5 周
6 周
7 8 周 周 600
待 分 配 库 存 70 量 净需求量 计划收到订 货 计划发出订 货
600 600 600
330
项 周 需求数 1 目 期 量 百 叶 窗
毛需求 量 待分配 库存量 净需求 量 计划收 到订货 计划发 出订货
百叶窗
2
3
4
5
6
7
8
周 周 周 周 周 周 周 周
200 100 400 70 70 70 200 100 330 200 100 330 200 330 100 300 150 600 300 150 600 300 600 150 300 150 600
7
8
9
300
10
11
300
预计到货量
现有数 20 净需要量
计划发出订货量
400
20 420 420 420 420 120 120 120 –180 -180 -480
180
180 300
300
库存状态文件---参数
总需要量：由上层元件的计划发出订货量决 定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的 入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足 总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而 必须投入生产或采购的物料数量。
MRP系统
MRP 的输入 MRP处理 MRP的输出
变更 产品出产 计划 发出订单 计划发出订货
基本报告
例外报告
物料 清单
MRP 计算机 程序
其它报告
计划报告 结果控制报告
库存 记录
库存事件
二、MRP的输入
（一）产品出产计划（主生产计划MPS）
产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入， 它是MRP运行的驱动源。
滚子
拉手
三抽屉文件柜组成
文件柜
LT=1周
源自文库
0层
LT=1周 柜体组 件(1)
锁(1)
LT=3周 抽屉组 LT=2周 件(3)
1层
LT=2周
LT=4周 滑条(6)
柜体(1)
LT=1周
屉体 G(1)
手柄 H(1) LT=2周
滚珠(2)
LT=3周
2层
LT=3周
J(20kg)
K(5kg) LT=3周
3层
图2－3 三抽屉文件柜结构树
求：
⑴ 若组装10 件产品 A ，还需多少件 E （除库存外）？ ⑵ 根据进度安排，在第8周有一份产品 A 的订单要交货，问该订单必须在哪一周开 始生产，才能按时交货？
解：⑴ 组装10件 A 必须生产20件 B ，因B库 存有5件，故只需生产20—5=15（件）； 同理，也必须生产10件 D ，因库存正好有10 件 D ，故不需要再生产 D 了。这样，要组装 10件 A 只要生产15件 B 就行了。要生产15件 B ，需要30件 E ，因库存15件， 则30-15=15（件），即再安排生产15件 E 就 行了。
2 3
7
4
8
5 6
9
7
11
10 11
D的总需要量
39
第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。 C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货 量。
周次
1
B计划发出订货量
2
3
4
5
6 10
20
7
8
13
9 15
10 11
A计划发出订货量
C的总需要量
26 30
根据产品结构文件 1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20， 对应于第九周C的总需要量为15×2＝30 ； 1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26 ；
B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加 工
A在第八周需要10，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第六周 准备好10个B和20个C
B
A
C
1 2
1 A计划发出订货量 B的总需要量
2周
7
8 9
3
2 3
4
4
5
5 6 10 10
6
7
8
10 11
C的总需要量
20
B 和 C必须在 这里完工，使 A可以开始加 工
4 5 6 7 8 周 周 周 周 周 100 150
100 100 100 150
150 150
项目 周 期 框架 2
需求数量 毛需求量
1 周
2 周
3 4 周 周 200
5 周
6 周
7 8 周 周 300
待分配库存 量 净需求量 计划收到订 货 计 划 发 出 订 200 货
200 200 300
100 500
100 500
100 450
100 450
75 瓦特放大器
300
100
（二）产品结构文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
BOM（Bill of materials）表示了产 品的组成及结构信息，包括所需零部 件的清单、产品项目的结构层次、制 成最终产品的各个工艺阶段的先后顺 序。
锁 抽屉 滑条 箱体
三、MRP的输出信息
1、自制件投入出产计划； 2、原材料需求计划 3、外购件采购计划； 4、库存状态记录 5、工艺装备机器设备需求计划 6、计划将要发出的订货 7、已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某 些订货等 8、零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 9、对生产及库存费用进行预算的报告。 10、交货期模拟报告 11、优先权计划
物料C的计划发出订货量
C LT＝2周 总需要量 周次
1
2 10
3
4
5
6
20
7
8
9
10
11
26 30 0 0 0 0 0
预计到货量
现有数 净需要量 计划发出订货量 5 5
15 15 15 15 5
0 5
26 30
26 30
产品 提 前 项目 期
项
目 1 2
周 3 4 5 6 7 8 10 0 10
1 2 3 4 5 6 7 8 周次 10 15 产品A（台） 13 12 产品B（台） 配件C（件） 10 10 10 10 10 10 10 10
综合生产计划和产品出产计划
月份 综合生产计划 1,500 1,200 一月 二月
周次
产品出产计划（MPS)
1
2
3
4
5
6
7
8
240 瓦特 放大器 150 瓦特放大器
次 9 10 11 15 0 15
总需要量 A 2 预计到货量 0 （0 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 总需要量 B 1 预计到货量 2 （1 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量 总需要量 C 2 预计到货量 5 （2 现有数 层） 周 净需要量 计划发出订货量
0
0
0
0
0
0 10 10
百叶窗的产品结构树（BOM）
百叶窗1
：
框架 2
木制部份 4
百叶窗交货计划（产品出产计划）
周 数 数 量 1 2 3 4
100
5
6
7
8
150
1.在途订货：各期初始接受的公开订货。 （前已订的，在计划期内必定到的货 物。） 2.计划持有量：各期初始期望的存货持 有量，即已在途订货加上期末存货。
这两项也可合并为“待分配库存量”
MRP系统
一、MRP在生产经营活动中地位
经营计划
预测 生产大纲 企业当前条件
粗略能力平衡
库存业务 产品出产预计划 技术资料
产品出产计划
库存状 态文件 MRP
产品结 构文件
库存状 态文件
外购件需求计划
MRP
自制件投入出 产计划
采购订单
能力需求计划
供货单位信息
车间生产作业 计划
作业统计与 控制
MRP的主要思想
0
打破产品品种台套之间的界线，把企业生产 过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、 中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 把所有物料分成独立需求和相关需求两种类 型； MRP处理的是相关需求； 根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；
产品需求数量和需求日期
产品装配数量和装配日期
计 划 零部件出产数量和出产日期 执 行
1 A 2 3 4 5 6 7 8 10 9 10 11 15
A产品的产品结构文件
A
LT=2
0层
LT=1
B(1)
C(2)
LT=2
1层
C(2)
D(3)
2层
第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取 其最低层次号，作为该元件的低层码
A
LT=2
0层
LT=1
B(1)
C(2)
LT=2
1层
C(2)
D(3)
2层 A
（三）库存状态文件
库存状态文件保存了每一种物料的有关 数据，MRP系统关于订什么，订多少，何 时发出订货等重要信息，都存储在库存 状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状 态文件却处于不断变动之中。MRP每重新 运行一次，它就发生一次大的变化。
部件C
周
次
LT=2周
总需要量
1
2
3
4
5
6
300
图中可清楚看出，零件I的提前期最长，
生产组装一件 A 需要7周时间。现第8周 订单要交货，必须 8 — 7 = 1（周）， 即第1周要安排零件 I 的生产才行。
2．编制 MRP计划。
例：生产某木制百叶窗工厂收到两份订 单，一份要 100 个，四周末交货；第二份要 150 个，八周末交货。每个百叶窗包括 4 个木 制板条部份和2个框架，木制板条由工厂自制， 制作周期为1周；框架需要订购，订货提前期 为 2 周。组装百叶窗需要 1 周。第一周时，木 制部份已有库存 70 个，框架无库存。为保证 交货期，求计划交货和生产数量和时间。即 用 “ 配 套 批 量 订 货 ” 来 编 制 MRP 计 划 。 （ “配套批量订货” 中的配套批量=净需求）
LT=2
0层
LT=1
B(1)
1层
C(2)
D(3)
C(2)
LT=2
2层
第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始， 计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直 接来源于主生产计划。
A LT＝2周 总需要量 预计到货量 现有数 净需要量 计划发出订货量 0
周次 1 2 3 4 5 6 7 8 10 0 0 0 0 0 0 10 0 0 10 15 0 0 9 10 11 15 0 15
例 题
某企业生产的最终产品A的主生产计划 （MPS）如下表。产品所需的各种物料及 其提前期见产品结构文件（BOM）。其中 A没有现有库存。B、C的现有库存分别为 2、5。A没有预计到货。B在第一周预计 到货10，C在第二周预计到货10。试通过 MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订 货量。
A产品的主生产计划
木制部份 框架
四、MRP的处理过程
准备 MRP 处理所需的各种输入，将 MPS 作为 确认的生产订单下达传给MRP。 根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处 理各个项目直至最低层处理完毕为止。按 父项的计划发出订货量来计算子项的总需 要量，并保持时间上一致 利用批量规则确定计划发出订货数量，利 用提前期确定计划发出订货日期。
B LT＝1周 总需要量 周次
1 10
2
2
3
4
5
6
10
7
8
9
15
10
11
预计到货量
现有数 净需要量 计划发出订货量
12 12 12 12 12
2
2
2 13
0 13
0
0
D和 C必须在这 里完工，使 A可 以开始加工
D
1周 C
B A
C
4 5
1 B计划发出订货量 C的总需要量
2周
10
8 13 26 9
6
A在第11周需要15，1 个A需要1个B和2个C， 因此，必须在第9周准 备好15个B和30个C
B A
C
4 5
1 A计划发出订货量 B的总需要量
2周
10
8 9 15 15
6
2 3
7
4
8
5 6
9
7
11
10 11
C的总需要量
30
第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。 B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。
MRP的计算流程
MRP的计算有二种：
1．根据BOM和生产周期，确定零部件数量 及投产日期。 编制MRP计划是件较为耗时的事情，有 时我们可以直接根据BOM和生产周期，得 出零部件数量及投产日期。见下例。
例10-1 产品A的BOM图，求生产1个A，所需其 它各个零部件的数量。
重复零部件为 E 和 F ，其中：2 B 可分为4 E；8 F ；1 C 可分为 2 E ；1D 可分为2 F 。 最终结果如下表