压制成型机理

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第一至四节 压缩成型工艺

第一至四节 压缩成型工艺

提高成型压力不仅能够提高塑件密度,而且有利于提高塑 料熔融后的流动性,便于熔料充模,同时还能加快树脂交联固 化速度; 成型压力过高,成型时消耗的能量就多,嵌件和模具容易 损坏
三、压缩成型工艺参数
2、压缩成型温度
指压缩成型时所需的模具温度,对塑件质量、模压时间影 响很大。
热固性塑料的模内温度高于模具温度
第三节 压缩模的分类及选用原则
二、压缩模选用原则
塑件批量大-----固定式模具 批量中等----固定式或半固定式模具 小批量或试生产----移动式模具 水平分型面模具结构简单,操作方便,优先选用 形状简单,大而扁平的盘形塑件----溢式模具 流动性差的塑料,塑件形状复杂----不溢式模具 塑件高度尺寸要求高,带有小型嵌件----半溢式模具
一、压缩成型设备
2、种类
3)液压机按加压形式分 上压式——工作液缸位于上端,下部是固定工作台。 下压式——工作液缸位于下端,操作不便,很少使用。
为了保证压缩模塑的 正常进行,应选用适当的 压机,并校核模具与压机 的关系。
2)凸模与加料腔内壁有摩擦,易划伤加料腔内部,进而影 响塑件外观质量;
3)模具必须设置推出机构;
4)一般为单型腔,生产效率低。 适用范围:
压制形状复杂,薄壁及深形塑件。
一、压缩模的分类 2、按压缩模加料室的形式分类
半溢式压缩模
结构特点: 加料腔是型腔向上的扩大延续部 分;有挤压面
优点: 不必严格控制加料量;不会伤及凹模侧壁;塑件外形复杂 时,凸模和加料腔的形状可以简化; 缺点: 不适用于压制布片或纤维填料的塑料。 适用范围: 流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
⑹生产周期长、效率低。
第一节
压缩成型工艺

粉末冶金材料的成型

粉末冶金材料的成型

粉末冶金材料的成型一、压制成型基本规律压模压制是指松散的粉末在压模内经受一定的压制压力后,成为具有一定尺寸、形状和一定密度、强度的压坯。

当对压模中粉末施加压力后,粉末颗粒间将发生相对移动,粉末颗粒将填充孔隙,使粉末体的体积减小,粉末颗粒迅速达到最紧密的堆积。

粉末压制时出现的过程有:颗粒的整体运动和重排;颗粒的变形和断裂;相邻颗粒表面间的冷焊。

颗粒主要沿压力的作用方向运动。

颗粒之间以及颗粒与模壁之间的摩擦力阻止颗粒的整体运动,并且有些颗粒也阻止其他颗粒的运动。

最终颗粒变形,首先是弹性变形,接着是塑性变形;塑性变形导致加工硬化,削弱了在适当压力下颗粒进一步变形的能力。

与被压制粉末对应的金属或合金的力学性能决定塑性变形和加工硬化的开始。

例如,压制软的铝粉时颗粒变形明显早于压制硬的钨粉时的颗粒变形,最后颗粒断裂形成较小的碎片。

而压制陶瓷粉时通常发生断裂而不是塑性变形。

随着压力的增大,压坯密度提高。

不同粉末压制压力与压坯密度之间存在一定的关系。

然而,至今没有得到令人满意的压坯密度与压制压力之间的关系。

建立在实际物理模型基础上的一些关系,仍然是经验性的,因为其中使用了与粉末性能无关的调节参数。

更准确地应当使用给定粉末的压制压力与压坯密度之间关系的图形或表格数据。

二、粉末的位移粉末体的变形不仅依靠颗粒本身形状的变化,而且主要依赖于粉末颗粒的位移和孔隙体积的变化。

粉末体在自由堆积的情况下,其排列是杂乱无章的。

当粉末体受到外力作用时,外力只能通过颗粒间的接触部分来传递。

根据力的分解可知,不同连接处受到外力作用的大小和方向都不一样。

所以颗粒的变形和位移也是多种多样的。

当施加压力时,粉末体内的拱桥效应遭到破坏,粉末颗粒便彼此填充孔隙,重新排列位置,增加接触。

可用图4.9所示的两颗粉末5种状态来近似地说明粉末的位移情况。

图4.9 粉末位移的形式三、粉末的变形粉末体在受压后体积明显减小,这是由于粉末体在压制时不但发生了位移,而且还发生了变形。

184-演示文稿-压制成型

184-演示文稿-压制成型
大擦,力导两致者坯之体和变,形即、是开通裂常以所及说规的格成不型准压等力缺。陷
压力应根据上述两方面及粉料的含水量和流动 性、坯体形状大小和技术要求、设备的能力等因素通 过试验予以 确定。
( 3 )加压方式
压制成型有三种加压方式:单面加压、双面同时加压 和双面先后加压。
I. 单面加压 单面加压是从一个方向对粉料进行施压。 这种方式会 导致压强分布不均。当坯体较厚时,将形成低压区和 死角,严重影响坯体的致密度和均一性。因此,单面 加压不适于压制厚件制品。
; ④ 模具成本较低,复制模具方便; ⑤ 便于实现自动化。
( 1)
(2) (3)
( 4)
( 5)
湿袋法等静压成型过程示意图
( 1) 装模 (2) 封闭塞紧模具 (3) 放入高压容器 (4) 加压 (5) 取

干袋法等静压
在高压容器中封紧一个加压橡皮袋,加料后的模具 送入橡皮袋中加压,压成后又从橡皮袋中退出脱模。也可 将模具直接固定在容器中。此法模具不与施压液体直接接 触,可以减少或免去在施压容器中取放模的时间,能加快 成型过程,因而目前都用这种方法压制日用瓷盘类产品。
压制成型过程中,随着压力增加,粉料颗粒 产生移动和变形而逐渐靠拢,粉料中所含的气体 同时被挤压排出。模腔中松散的粉料形成了较致 密的坯体,在这一短暂过程中,坯体的相对密度 和强度有规律地发生变化。
坯体相对密度、坯体强度与成型压力的关系曲线 (a) 坯体相对密度与成型压力的关系 (b) 坯体强度与成型压力的关系
圆筒,让粉料自然流散,再测出料堆的高 ,
粉料的流动性
粉料自然堆积的外形
( 2 )成型压力
成型压力是影响压制坯体质量的一个极重要的因素 。 定义:粉料的阻力 ( 包括克服颗粒之间的内摩擦力和 使

粉料压制成型

粉料压制成型
颗粒50%,中颗粒10%,细颗粒40%,孔隙率仅23%)
7
流动性
• 粉料流动性好,颗粒间的内摩擦力小,重排致密化时也容 易滑移。
• 喷雾干燥 后的颗粒是圆形,流动性好。 • 烘干泥饼打碎 后的颗粒是多角形的,流动性差,很难致密
化。
8
含水率
粉料的含水率控制合适,可以获得极小的孔隙率。 粉料含水率 影响坯体的密度和收缩率 粉料水分分布的均匀程度 对坯体质量也有一定的影响,局 部过干或过湿都会使压制过程出现困难,随后的干燥和烧成 中容易产生开裂或变形。
5
压制成型对粉料的要求
• ①体积密度 • ②流动性 • ③含水率 • ④易碎性
6
体积密度
• 应尽量提高粉料的体积密度,以降低其压缩比。从两个方面进 行:
• ①造粒 • 轮碾造粒:体积密度 0.90~1.10g/cm • 喷雾干燥:体积密度 0.75~0.90g/cm • ②调整颗粒级配 • 单一粒度的粉料堆积时最低孔隙率为40% • 三级颗粒配合,可降低孔隙率,获得更大的堆积密度。(如粗
• 压制成型中坯体的密度变化和强度变化是两个核心问题。
2
密度的变化
3
强度的变化
4
压制成型只要问题是坯体中压力分布不均匀
产生的原因 颗粒移动重新排列时,颗粒之间产生内摩擦力, 颗粒与模壁之间产生外摩擦力,摩擦力妨碍着压力的传递。
(最均匀的加压方式) 等静压成型 粉料的各个方面同时均匀受压的一种加压方式。 压制出的坯体密度大且均匀。
9
压制设备
10
等静压设备
11
12
将粉状的坯料在钢模中压成致密坯体(具有一 定形状、尺寸)的一种成型方法。
• 优点 压制成型工艺简单,生产效率高,缺陷少,便于连续 化、机械化和自动化生产。

压制成型的工艺原理

压制成型的工艺原理

1、粉料的工艺性质干压法或半干压法都是采用压力将陶瓷粉料压制烦忧一定形状的坯体。

通常将粒径小于1的固体颗粒级成的物料称为粉料,它属于粗分散物系,有一些特殊物理性能。

粒度及粒度分布粒度是指粉料的颗粒大小,通常经r表示其半径,d表示其直径.实际上并非所有粉料颗粒都为球状,一般将非球状颗粒的大小用等效半径来表示。

即将不规则的颗粒换算成和它同体积的球体,以相当的球体半径作为其粒度的量度.粒度分布是指各种不同大小颗粒所占的百分比。

从生产实践中得知:一定压力下,很细或很粗的粉料被压紧成型的能力较差,亦即在相同压力下坯体的密度和强度相差很大.此外,细粉加压成型时,颗粒间分布着大量空气会沿着加压方向垂直的平面逸出,产生坯体分层.而含有不同粒度的粉料成型后密度和强度均高,这可用粉料的堆积性质来说明。

. b粉料的堆积特性由于粉料的形状不规则,表面粗糙,使堆积起来的粉料颗粒间存在大量空隙。

若采用不同大小的球体堆积,则小球可填充在等径球体的空隙中。

因此,采用一定粒度分布的粉粒可减少其孔隙,提高自由堆积的密度。

例如,单一粒度的粉料堆积时的最低孔隙率为40%,若用两种粒度(平均粒径比为10:1配合,则其堆积密度增大,如图5-26所示。

AB线表示粗细颗粒混合物的真实体积。

CD线表示粗细颗粒未混合前的外观体积(即真实体积与气孔体积之和)。

单一颗粒(即纯粗或纯细颗粒)的总体积为1。

4,即孔隙率约40%。

若将粗细颗粒混合则其外观体积按照COD线变化,即粗颗粒约占70%、细颗粒约占30%的混合粉料其总体积约1。

25,孔隙率最低约25%。

若采用三级颗粒配合,则可得到更大的堆积密度,图5-27所示为粗颗粒50%、中颗粒10%、细颗粒40%的粉料的孔隙率仅23%.然而,压制成型粉料的粒度是经过造粒”工序得到的,由许多小固体组成的粒团,即假颗粒”这些粒团比真实固体颗粒大得多。

如半干压法生产墙地砖时,泥浆细度为万孔筛筛余1%〜2%,即固体颗粒大部分小于60pm实际压砖时粉料的假颗粒度通过的为0。

第六章 压制成型讲解

第六章 压制成型讲解

2.热固性塑料
(1)注射等成型工艺会产生大量的浇注系统废料 (流道赘物),对于热固性塑料而言,是不可再利 用的。
(2)注射制品的收缩率一般较大,而压制制品的 收缩率一般很小S压制< S传递< S注射。
(3)压制可以生产“布基”增强的制品。
(4)压制成型的设备投入等费用较低。
七、模压用原材料
(1)树脂体系:包括树脂、稀释剂和交联剂、引 发剂和固化剂、阻聚剂等。 (2)增强材料:骨架,赋予模压料良好的力学性 能,防止微裂纹的扩展。 (3)填料:降低成本,改善工艺和物理性能、外 观及赋予特殊性能; (4)脱模剂:改善脱模性能 (5)增稠剂、着色剂等等
热固性塑料模压:型腔中的热固性塑料在热的作 用下,先由固体变为熔体,在压力下熔体流满型腔而 取得型腔所赋予的形状,随着交联反应的进行,树脂 的分子量增大、固化程度随之提高,模压料的粘度逐 渐增加以至变为固体,最后脱模成为制品。
热塑性塑料模压:过程与热固性塑料基本相同, 但没有交联反应,熔体充满型腔后,模具冷却使熔体 变为具有一定强度的固体才能脱模成为制品。因此, 模具需交替加热与冷却,周期长,不经济。只用于模 塑较大平面的或流动性差的塑料制品。
第二节 压制前准备
装料量的计算 脱模剂的涂刷 预热 预压
一、装料量的计算
目的:保证制品几何尺寸的精确;防止物料不 足;防止物料损失过多而造成废品和材料的浪费。
原则:准确的装料量应等于该模体制品的体积 乘以密度,再附加3%-5%的挥发物、毛刺等损耗, 经过几次试压后,确定出理想的装料量。
1.不饱和聚酯树脂
不饱和聚酯树脂的用量远远超过其他热固性树脂。
俗称聚酯,是由不饱和二元酸或酸酐混以定量的 饱和二元酸或酸酐在高温下与饱和二元酸或二元酚经 缩聚而制得的线性聚酯树脂。其大分子结构中存在不 饱和乙烯基双键,可与活泼的烯类单体交联形成体型 结构的热固性树脂。

压制成型原理和工艺研究

压制成型原理和工艺研究
模压压力(成型压力)
模压温度(成型温度)
模压时间
四、压缩模塑工艺条件
1.成型压力
成型压力 —— 指压缩塑件时凸模对塑料熔体和 固化时在分型面单位投影面积上的压
力(单位MPa) 施加成型压力的目的:
使塑料充满型腔
使粘流态物质在一定压力下固化
克服塑料在成型过程中产生的各种顶模力
使模具闭合,防止飞边
四、压缩模塑工艺条件
3 、模具
(1)溢式模具 多余的物料可溢出,多用于小型制品、扁平制品。
(2)不溢式模具 结构复杂,制造成本高,可制得高密度制品。
(3)半溢式模具 有支承面:有装料室,其余与溢式模具相似; 无支承面:有溢料槽,其余与不溢式模具相似。
三、压缩模塑工艺
模压前的准备
预压
预热和干燥
嵌件的安放
③合理堆放塑料,粉料或粒料的堆放要做到 中间高四周低,便于气体排放。
三、压缩模塑工艺
2.模压过程 ⑵合模
加料后即可合模,合模时间一般从几秒到 几十秒不等。
合模过程分为两个部分:
①凸模触及塑料之前:尽量加快合模速度 (缩短周期,避免塑料过早固化)
②凸模触及塑料之后:减慢合模速度(利于 排气)
三、压缩模塑工艺
三、压缩模塑工艺
1.模压前的准备
②采用预压锭料的优点:
锭料与塑件形状类似,便于成型复杂或带细小 嵌件的塑件。 可提高预热温度,缩短预热和固化时间。 避免加料过程粉尘飞扬,改善劳动条件。
生产过程复杂,实际生产中一般不进行预压。
三、压缩模塑工艺
1.模压前的准备
③对压塑粉的要求:
颗粒最好大小相间
压缩率(塑料/锭料)宜为3.0左右
1.成型压力 计算公式:

第六章-压制成型

第六章-压制成型

一般预压在室温下进行,如果在室温下不易预压也可将
预压温度提高到50~90℃。

预压物的密度一般要求达到制品密度的80%,预压时
施加的压力一般在40~200MPa,其合适值随模塑料的性质 和预压物的形状和大小而定。

3、预热 原料置于适当温度下加热一段时间,排出原料中的挥发物, 缩短成型时间。
第三节 压制成型

压制成型是高分子材料成型加工技术中历史最久,也是 最重要的方法之一,广泛用于热固性塑料和橡胶制品的 成型加工。 压制成型是指主要依靠外压的作用,实现成型物料造型的一 次成型技术。

根据成型物料的性状和加工设备及工艺的特点;压制成型
可分为模压成型和层压成型两大类,前者包括热固性塑料
固化时间与制品厚度成正比,所以在一定温度下,厚制品所
需的模压时间长。

在一定的模压压力和温度下,模压时间是决定制品质量
的关键因素。模压时间太短,塑料固化不完全,制品的物理机
械性能差,外观无光泽,且容易出现翘曲变形等现象。适当提
高模压时间,可减小制品的收缩率,而且其耐热性、物理机械
性能和电性能均能提高。

模压成型是热固性塑料的主要成型工艺,通常称压缩模塑。 其工艺过程是将模塑料在已加热到指定温度的模具中加压, 使物料熔融流动并均匀地充满模腔,在加热和加压的条件下
经过一定的时间,使其发生化学交联反应而变成具有三维体
型结构的热固性塑料制品。

适用于模压成型的热固性塑料主要有酚醛塑料、氨基
塑料、环氧树脂、有机硅树脂、聚酯树脂、聚酰亚胺等。 制品类型很多,主要有电器制品、机器零部件以及日用 制品等。

4、成型设备

通常采用油压机或水压机进行成型。

压制成型技术及其理论

压制成型技术及其理论
掉后,颗粒的变形可以消失。 塑性变形
颗粒承受的应力达到了颗粒的屈服极限时,颗粒发生塑性变形。外力卸 掉后,颗粒的变形仍然保存。 断裂
颗粒承受的应力达到了颗粒的断裂强度时,颗粒发生破裂。但压制应力 一般没有达到使颗粒破裂的程度。
孔隙率/%
粉末的韧性对压制性能的影响
60
50
40
1
30
20
2
10
50 100 150 200 250 300
1
排列(颗粒重排), 使拱桥效应破坏,
填充密度提高。
4
3
干压成型示意图(单向压) 1,阴模;2,上模冲; 3,下模冲;4,粉料
颗粒位移的几种形式
第3步:粉末变形
压力增大到一定程度时,颗粒产生变形。随压力增大,颗 粒依次以三种机制变形:
弹性变形 颗粒承受的应力达到了颗粒的弹性极限时,颗粒发生弹性变形。外力卸
压力/MPa
不同粉料的压缩性能 1,二氧化钍粉;2,镁粉
随着压力的增加, 粉体成型坯的孔隙率降 低;在同样压力下,镁 粉压坯中的孔隙率明显 低于二氧化钍粉压坯, 即镁坯料更容易压制。
粉末的压制理论简介
(一)基本定义
➢ 密度
= 质量/体积(g/cm3)
➢ 比容
= 1/ (cm3/g)
➢ 相对密度
(2)理想均匀压缩条件下粉末颗粒的位移规律
实际粉末颗粒层数取决于粉末体的高度H 和粉末的平
均粒度。设粉末的平均粒度为φ,粉末体高度为H,则粉
末体内颗粒层数的极限值为:。
n H
又 因为 n >> 1, 所以 n - 1 ≈ n,则
d
(dn
dn' )
H h n 1
H h n

压缩成型原理及工艺

压缩成型原理及工艺

压缩成型原理及工艺压缩成型又称为压塑成型、压制成型等,是将粉状或松散粒状的固态塑料直接加入到模具中,通过加热、加压的方法使它们逐渐软化熔融,然后根据模腔形状成型、经固化成为塑件,主要用于成型热固性塑料。

与注射模相比,压缩模没有浇注系统,使用的设备和模具比较简单,主要应用于日用电器、电信仪表等热固性塑件的成型。

一压缩成型原理及特点压缩成型原理如图2-2所示。

成型时,先将粉状、粒状、碎屑状或纤维状的热固性塑料原料直接加入到敞开的模具加料室内,如图2-2а所示;然后合模加热,使塑料融化,在合模压力的作用下,熔融塑料充满型腔各处,如图2-2Ь所示;这时,型腔中的塑料产生化学交联反应,使熔融塑料逐步转变为不熔的硬化定型的塑件,最后脱模将塑件从模具中取出,如图2-2c 所示。

图2-2 压缩成型原理压缩成型主要用于热固性塑料的成型。

与注射成型相比,压缩成型的优点是:可以使用普通压力机进行生产;因压缩模没有浇注系统,所以模具结构比较简单;塑件内取向组织少,取向程度低,性能比较均匀;成型收缩率小;可以生产一些带有碎屑状、片状或长纤维状填充剂、流动性很差且难于用注射方法成型的塑件和面积很大、厚度较小的大型扁塑件。

压缩成型的缺点是:成型周期长、劳动强度大、生产环境差、生产操作多用手工而不易实现自动化;塑件经常带有溢料飞边,高度方向的尺寸精度不易控制;模具易磨损,使用寿命较短。

压缩成型也可以成型热塑性塑料。

在压缩成型热塑性塑料时,模具必须交替地进行加热和冷却,才能使塑料塑化和固化,故成型周期长,生产效率低,因此,它仅适用于成型光学性能要求高的有机玻璃镜片、不宜高温注射成型的硝酸纤维汽车驾驶盘以及一些流动性很差的热塑性塑料(如聚酰亚胺等)。

二压缩成型工艺1. 成型前的准备热固性塑料比较容易吸湿,贮存时易受潮,所以,在对塑料进行加工前应对其进行预热和干燥处理。

同时,又由于热固性塑料的比容比较大,因此,为了使成型过程顺利进行,有时还要先对塑料进行预压处理。

(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压制成型

(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压制成型
在卸压时,对减压速度加以控制能防止因受压发生弹性形变的颗粒迅 速反弹,从而产生层裂。
2.3.3加压制度对坯体质量的影响
5、添加剂的选用 (1)减少粉料颗粒间及粉料与模壁之间的摩擦,这种添加物又称润滑剂; (2)增加粉料颗粒之间的粘结作用,这类添加物又称粘合剂; (3)促进粉料颗粒吸附、湿润或变形,通常采用表面活性物质。
第二节 成型与成型前后工艺的关系
5.2.1 成型对粉体的要求 d)颗粒的大小、形状---粉料的拱桥效应(或称桥接) 球形颗粒有利于提高流动性和松装密度。 颗粒粒度分布窄的高于粒度分布宽的松装密度。
等径球体堆积形式及孔隙率 粉料自由堆积的空隙率往往比理论计算值大得多,就是因为实际粉料不是球形,加上表面 粗糙图表,以及附着和凝聚的作用,结果颗粒互相交错咬合,形成拱桥型空间,增大了空 隙率。这种现象称为拱桥效应
第四节 冷等静压成型
5.4.3 等静压成型的缺陷和控制
1)填充不均匀而形成的颈部,这和粉料流动性差有关;
2)粉料填充不均匀或装料的橡胶袋无支撑而导致的不规则表面 3) 湿式等静压中因模具橡胶袋太硬或因粉料压缩性太大而形成的“象脚”形; 4)湿式等静压中因橡胶模具无支撑而形成的“香蕉”行; 5)成型中轴向弹性回弹形成的压缩裂纹,硬粉料更是如此; 6)由于压缩裂纹而形成分层,这来源于不合适的或过厚的橡胶材料或较弱的坯块; 7)不规则表面形状:与密封橡胶袋材料不合适或太厚,坯体强度低或小的角半径有关; 由于不充分的弹性而形成的轴向裂纹。
(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压 制成型
5 陶瓷坯体的成形
课后习题
1.列举陶瓷坯体的基本成型方法。 2.试分析注浆成型过程中影响泥浆流动性和稳定性因素有哪些? 3.干压成型中,怎样的粉体有利于获得高密度的成型坯体? 4.简述干压制成型过程中坯体易于出现层裂的原因。 5.弹性后效定义 6.简述成型对烧结有哪些影响? 7.简述干燥过程的不同阶段及影响因素。

6.3 压制成型

6.3 压制成型

不同温度时,热固性塑料固化时间对变形的影响
第四节 压延成型
压延成型是生产薄膜和片材的主要方法,它是将已经塑 化的接近粘流温度的热塑性塑料通过一系列相向旋转着 的水平辊筒间隙,使物料承受挤压和延展作用,成为具 有一定厚度宽度与割面光洁的薄片状制品。 压延成型优缺点 优点:压延成型具有较大的生产能力,较好的产品质量, 还可制取复合材料,印刻花纹等 缺点:所需设备庞大,精度要求高、辅助设备多,同时 制品的宽度受压延机辊筒最大工作长度的限制
存料旋转不佳,会使产品横向厚度不均,薄膜有气泡,硬片 有冷疤。
存料旋转不佳的原因:辊温太低,料温太低,辊距调节不当。
(4)压延效应
压延过程中,压延机相邻辊筒间的转速、温度以及表面
粗糟度等的差异,物料在两辊间隙的钳住区中受到很大的剪
切和拉伸作用,压延物也因此产生沿其纵向的分子取向,从 而造成压延物在性能上表现出各向异性,这种现象在压延成
模压时间太短,树脂固化不完全,制品物理机械性能差, 外观无光泽,制品脱模后易出现翘曲、变形等现象 过分延长模压时间会使塑料过“过熟”,不仅延长成型周 期、降低生产率、多消耗热能和机械功,而且树脂交联过 度会使制品收缩增加,引起树脂与填料间产生内应力,制 品表面发暗和起泡,而使制品性能降低,严重时会使制品 破裂。
7、模具吹洗:脱模后用压缩空气吹洗模腔和模具。铜刷等
8、后处理:后处理温度比成型温度高10
热固性树脂在成型加工过程中,不仅有物理变化,而且还 进行着复杂的化学交联反应。影响模压成型的主要因素有 温度、压力以及时间 1、温度 模压时所规定的模具温度,它影响塑料的流动、充模、固 化、交联反应速度 (1)对流动性的影响
温度太低,固化慢,制品无光泽,表面肿胀等
2、模压压力

第五章压制成型tint

第五章压制成型tint

表 5-2
预热温度/℃ 预热时间/S
热固性塑料的预热温度(高频预热)
PF
UF
MF
PDAP
EP
90~120 60~100 60~100 70~110 60~90
60
40
60
30
30
热固性树脂是有反应 活性的,预热温度过 高或时间过长,会降 低流动性(图5—7) 。
常用预热方法有电热 板加热、烘箱加热、 红外线加热和高频电 热等。
的工艺性能,它是衡量热固性塑料成型时化学反应 的速度。 固化速率主要由热固性塑料的交联反应性质决定, 并受成型前的预压、预热条件以及成型工艺条件如 温度和压力等多种因素的影响。 固化速率应当适中。
3. 成型收缩率
成型收缩率SL定义为:在常温常压下,模具型腔的 单向尺寸L0和制品相应的单向尺寸L之差与模具型 腔的单向尺寸L0之比:
掌握排气时间,排气的次数和时间根据具体情况而 定。
8.保压固化
在一定的模压压力和温度下保持一段时间, 使热固性树脂的缩聚反应推进到所需的程度。
保压固化时间取决于塑料的类型、制品的厚 度、预热情况、模压温度和压力等,过长或 过短的固化时间对制品性能都不利。
一般在模内的保压固化时间为数分钟。
1-阳模 2-阴模 3-制品 4-脱模杆
5-定位下模板
(3)半溢式模具 结构介于滥式和不滥式之间, 分有支承面和无支承面两种形式5-5所示。
1)有支承面:除装料室外,与溢式模具相似。 成本高,容易使压力损失。
2)无支承面:与不溢式模具很相似,所不同 的是阴模在进口处开设向外倾斜的斜面,制 造成本及操作要求均较不溢式模具低。
2.1~4.4 2.0~14 3.5 ~18 2.2 ~3.0 2.1 ~3.1 2.1 ~2.5 2.7 ~7.0 1.9 ~4.8

钕铁硼压制成型原理

钕铁硼压制成型原理

1.原材料准备:首先需要准备好钕铁硼的原材料,这些原材料通常经过研磨或粉碎,以提高取向率。

2.压制成型过程:在压制成型过程中,钕铁硼材料会被单向压缩力作用,这可以在特定的温度和恒定的压力下完成。

具体来说,立柱和滑块通过导轨滑动,滑块与压头相连,当滑块移动时,压头也会随之移动,实现原材料的加压。

3.取向控制:钕铁硼取向压制成型是一种通过使钕铁硼材料单向压缩力,在特定的温度和恒定的压力下,以一定的成型工艺控制材料的取向的物理变形和热加工技术。

4.烧结成型:钕铁硼压制成型工艺还可以与烧结成型技术相联系,其核心思路是通过烧结来调节材料组成、改善相变性能和形变机制,从而实现对钕铁硼的取向和压制成型。

5.成品处理:压制成型后的产品需要进行切割成形,最终成型。

硬质合金生产技术之压制和烧结

硬质合金生产技术之压制和烧结

硬质合金生产技术之压制和烧结第一节压制机理一,压制过程:粉末压制成型是粉末冶金生产的基本成型方法;在压摸中填装粉末,然后在压力机下加压,脱模后得到所需形状和尺寸的压坯制品,,粗略分三阶段:1,压块密度随压力增加而迅速增大;孔隙急剧减少。

2,压块密度增加缓慢,因孔隙在1阶段中大量消除,继续加压只是让颗粒发生弹性屈服变形。

3,压力的增大可能达到粉末材料的屈服极限和强度极限,粉末颗粒在此压力下产生塑性变形或脆性断裂。

因颗粒的脆性断裂形成碎块填入孔隙,压块密度随之增大。

二,压制压力:压制压力分二部分;一是没有摩擦的条件下,使粉末压实到一定程度所需的压力为“静压力”(P1);二是克服粉末颗粒和压模之间摩擦的压力为“侧压力”(P2)。

压制压力P=P1+P2侧压系数=侧压力P2÷压制压力P=粉末的泊松系数u÷(1-u)=tg2(45o-自然坡度角Φ÷2)侧压力越大,脱模压力就越大,硬质合金粉末的泊松系数一般为0.2-0.25之间。

三,压制过程中的压力分布:引起压力分布不匀的主要原因是粉末颗粒之间以及粉末与模壁之间的摩擦力。

压块高度越高,压力分布越不均匀。

实行双向加压或增大压坯直径,能减少压力分布的不均匀性。

四,压块密度分布:越是复杂的压块,密度分布越不均匀;除压力分布的不均匀(压力降)外,装粉方式不正确,使压块不同部位压缩程度不一致,也会造成压块密度不均匀。

1,填充系数:是指压块密度Y压与料粒的松装密度Y松的比值;压缩比:是指粉末料粒填装高度h粉与压块高度h压之比;在数值上填充系数和压缩比是相等的。

K=Y压÷Y松=h粉÷h压2,为了减少压块密度分布的不均匀性:(1)提高模具的表面光洁度;(2)减少摩擦阻力;(3)提高料粒的流动性;(4)采用合理的压制方式;3,粉末粒度对压制的影响;(1)粉末分散度越大(松装越小),压力越大。

压块密度越小;有较大的强度值,成型性好。

第六章压制成型

第六章压制成型

流动性过大过小的后果: 太大:溢出模外,塑料在型腔内填塞不紧,或树脂与填料
分头聚集。 太小:难于在压力下充满型腔,造成缺料,不能模压大型、
复杂及厚制品。
第六章压制成型
2、固(硬)化速率
用于衡量热固性塑料在压制成型时化学反应(交联) 的速度。
定义:热固性塑料在一定温度和压力下,从熔融、流动到 交联固化为制品的过程中,单位厚度的制品所需的时间, 以s/mm厚度表示,此值越小,固化速度越快。
高分子材料的热膨胀系数比模具(钢材)大得多,热 固性塑料成型中发生交联,结构趋于紧密,加上低分子物 挥发,体积必定收缩,尺寸变化很大。
成型收缩率:
SL =
Lo-L L
×100%
一般高分子材料的SL在1~3%,是模具设计的重要指标。
第六章压制成型
产生收缩的基本原因:
化学结构的变化(交联)、热收缩、弹性回复、塑性 形变。
成型条件
经过预热 模压温度 制品深度 形状复杂 制品密度
第六章压制成型
模压压力 模压压力 模压压力
模压压力? 模压压力? 模压压力 模压压力 模压压力
模压压力主要受物料在模腔内 的流动情况制约。
与温度有关
压力对流动性的影响: 压力高,一般对各种性能是
有利的,但对模具使用寿命有影响, 设备功率消耗大。
1)溢式模具
图6-3溢式模具示意图
2)不溢式模具 图6-4不溢式模具示意图 3)半溢式模具 图6-5半溢式模具示意图
第六章压制成型
三、模压成型工艺
压模成型用的压塑料大多数是由热固性树脂加上粉状或 纤维的填料等配合剂而成。 模压成型的工艺流程:
模具预热 嵌件放置
压塑料 计量 预压、预热 加料 闭模(模压) 排气 保压固化 脱模冷却 修整 热固化性质品

(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压制成型

(陶瓷科学与工艺学)第五章1成型-压制成型
脱模
生坯从模具中脱出,进行后续处理。
压制成型的特点
01
制品尺寸精度高
压制成型可以获得形状复杂、尺寸 精度高的陶瓷制品。
适用范围广
压制成型适用于各种陶瓷材料,如 氧化铝、氧化锆、氮化硅等。
03
02
密度高
压制成型过程中,粉料被压缩,密 度高,制品强度大。
可批量生产
压制成型可以实现大规模、自动化 生产,提高生产效率。
02
压制成型的基本原理
压制成型的基本概念
压制成型是一种通过施加压力将陶瓷 粉料压制成一定形状和密度的方法。
在压制成型过程中,粉料被压缩并排 除其中的空气和多余的水分,形成具 有一定尺寸和形状的生坯。
压制成型的过程
粉料的制备
将陶瓷原料经过研磨、混合、干燥等工艺制备成 适合成型的粉料。
压制
将粉料放入模具中,施加压力使粉料压缩成型。
压制成型是陶瓷工业中常 用的成型方法,可用于生 产各种陶瓷制品,如餐具、 厨具、卫生洁具等。
陶瓷材料制备
在陶瓷工业中,压制成型 还用于制备各种陶瓷材料, 如陶瓷纤维、陶瓷粉末等。
陶瓷复合材料
通过压制成型,可以将不 同的陶瓷材料和增强材料 结合在一起,制备高性能 的陶瓷复合材料。
在其他领域的应用
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陶瓷科学与工艺学第 五章1成型-压制成型
目录
• 成型方法的概述 • 压制成型的基本原理 • 压制成型的技术细节 • 压制成型的应用 • 压制成型的发展趋势和未来展望
01
成型方法的概述
成型方法的定义和分类
定义
成型是将陶瓷粉体或浆料转变为具有 一定形状、尺寸、结构及性能的陶瓷 素坯或成品的工艺过程。

碳酸钙压制成型的原理

碳酸钙压制成型的原理

碳酸钙压制成型的原理
碳酸钙压制成型的原理是在一定温度、压力下,使碳酸钙粉末附着在一起形成块状体。

在这个过程中,粉末在热胀冷缩的作用下逐渐凝结成一定形状的块状体,其原理与土壤固结相似。

具体来说,碳酸钙压制成型需要将碳酸钙粉末填充到模具中,然后通过加热和压力使其凝结成块状体。

压制时,粉末粒子之间的内聚力会增加,这使得粉末凝结成块状体的能力增强。

同时,通过提高温度和施加压力,可以加速碳酸钙粉末的热胀冷缩过程,使得块状体的增长速度更快。

另一种成型方法是碳酸钙粉干压成型,这种方法是将碳酸钙粉料与粘合剂混合后,通过加压使粉粒在模具内相互靠近并结合,形成一定形状的坯体。

这种方法常用于制备具有一定形状和强度要求的碳酸钙坯体。

以上信息仅供参考,如有需要,建议咨询专业技术人员。

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压制成型机理
压制成型是在一定压力下,使细粒物料在型模中受压后成为具有确定形状与尺寸、一定密度和强度的成型方法。

1)压制成型过程中细粒物料的位移和变形
在模型内自由松装的细粒物料,在无外力情况下,是依靠颗粒之间的摩擦力和机械咬合,而相互搭接,在颗粒间形成大的孔隙,这种现象称为“拱桥效应”。

“拱桥效应”的特点:
①颗粒间仅存在简单的面、线、点接触,具有不稳定性和流动性,处于暂时平衡状态。

②当向颗粒上稍施外力时,使“拱桥效应”遭到破坏,则颗粒向着自己有利方向发生位移,产生重新排列,导致颗粒间接触面积增大,孔隙度减少。

颗粒粉末位移的形式有:移近(A),分离(B),滑动(C),转动(D)和嵌入(E),使颗粒间接触面减少或增加。

随着施加压力的增大,除使颗粒间产生最大位移外,还发生颗粒变形。

细粒物料变形类别有:
弹性变形:固体颗粒除去外力后可以恢复原状的变形。

塑性变形:具塑性的固体颗粒除去外力后不能恢复原状的变形为塑性变形,且物料塑性愈大则变形愈大;塑性变形程度随压力增大而增加。

脆性断裂:当脆性物料在外力下产生的颗粒结构发生的破坏性变形,易产生新的颗粒断面并使颗粒数增加。

压制机理
第一阶段(A):由于颗粒位移而重新排列并排除孔隙内气体,使物料致密化。

在这一阶段耗能较少但物料体积变化较大。

若属脆性物料时,则易被压碎,新生的细颗粒会充填在细小孔隙内,重新排列结果使密度增大,新生颗粒表面上的自由化学键能使各颗粒粘结,发生是脆性变形体(B1)。

若属塑性物料时,颗粒发生塑性变形时其颗粒间相互围绕着流动,产生强烈的范德华力粘结起来,发生塑性变形体(B2)。

实际上,在大多数情况下,两种机理同时发生,并在一定条件下能够引起机理的转换。

2)细粒物料密度在压制时变化规律
模型中细粒物料在加压时其密度变化可分为三个阶段:
在第1阶段内,压块的密度增加以颗粒位移为主,同时也可能发生少量颗粒变形。

在第2阶段内,情况视压制物料不同而异。

对于又硬又脆的物料,压制时,压块物料密度曲线变化比较平坦,但随着物料塑性增加,其密度增加较快。

对于任一种物料压制时,加压压力皆在第ll阶段结束,最多使压力增大到第ll阶段的压力极限值。

塑性好的物料密度在加压时的变化见图中虚线变化,即第ll阶段基本消失。

在第3阶段内,压块的致密化以颗粒变形为主,同时也发生裂碎颗粒的少量位移。

3)压制过程中力的分布和压块密度变化
在压制过程中,对模型中细粒物料施加的压力主要消耗在两部分:
静压力——消耗于内摩擦力(p1)。

压力损失——消耗于外摩擦力(p2)。

压制过程中施加的总压力(p)至少为静压力和压力损失之和。

即:p=p1+p2(N)
p2值的大小表示为:
p2=μ·p侧·S (N) .
式中:μ—物料与模壁间摩擦系数;
p侧—侧压力,(N/cm2’);
S—物料与模壁的接触面积,(cm2)。

4)压块粘结机理
在没有加粘结剂情况下,压块粘结机理有两种观点:
第一种观点:
认为压块的强度取决于压块内固体颗粒间存在的摩擦力(即内摩擦力),因为细粒物料的颗粒表面是凹凸不平的粗糙体态,在紧密接触后表面会相互楔住和钩结而发生颗粒间机械啮合。

产生的现象:
用树枝状或楔形的粒子比用球形或平滑粒子能够制得更牢固的压块,其抗压强度可相差几十倍,而抗拉强度相差100倍左右。

在测试过程中人们还发现每一种压块本身的抗拉强度比抗压强度要小几十倍。

解释现象:
倘若颗粒间的粘结不是由于机械啮合的原因,而是颗粒间分子粘结力相互作用的话,则压块的抗拉强度与抗压强度的差别,应在3—5倍之间而不可能如此悬殊。

因此确认在压制过程中,随着压制压力增加,颗粒间的接触表面积增加,促使固体物料颗粒间的啮合(如钩结、楔住)作用加强,颗粒间的摩擦力大大增加,从而使压块强度得到提高。

第二种观点:
压块强度主要决定于颗粒间分子力的相互作用及薄膜水分子力和天然胶结物质分子力的作用,这三种力统称为分子粘结力。

当压制压力逐渐增高时,物料颗粒间接触表面积也相应增大,会促使有更多的接触表面处于分子力作用的范围,在宏观上就表现为压块强度提高。

得出结论:
在压制过程中,随着压制压力增加,颗粒间接触表面积相应地增大,由于分子粘结力与颗粒间接触表面积是成正比例地增大,从而使分子粘结力的作用加强,导致压块强度提高。

上述两个观点都能解释实践中某些现象,就说明了它们都能正确反映事物内部规律的某个侧面,但皆有各自的片面性。

事实上,在无粘结剂压制过程中,上述两个观点所描述两种机理是同时存在的,只是由于不同原料的颗粒物理性能(硬度、塑性、脆性和弹性等),化学性能(润湿性,吸附能力及化学组成等)和压制过程进展的程度不同,而表现出的作用强弱不一样而已。

无粘结剂压块的强度是随矿物塑性增大而增大的。

产生原因:
塑性好的颗粒压制时,压块强度是由颗粒间的机械啮合和分子力的联结作用共同构成,而后者更为主要。

脆且硬的颗粒压制性较差,压块强度主要靠颗粒间的机械啮合(内摩擦力)起作用,而分子间的联接力及薄膜水的粘结力的作用不显著,往往需要加入粘结剂后方可提高该压块强度。

同一种颗粒在正常压制压力条件下,压块强度皆是由于颗粒间的机械啮合和分子力的相互联结两种机理共同作用的结果。

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