脱硫浆液循环泵
浅谈600MW火力发电厂脱硫浆液循环泵入口膨胀节振动大的原因及治理方法
浅谈600MW火力发电厂脱硫浆液循环泵入口膨胀节振动大的原因及治理方法关键词：600MW机组；石膏雨；湿法脱硫；前言：国能内蒙古呼伦贝尔发电有限公司（以下简称内蒙呼贝电厂）2×600MW火电机组于2010年投产，锅炉烟气脱硫装置采用一炉一塔，吸收塔塔内壁为衬胶防腐，采用石灰石—石膏湿法脱硫，按锅炉BMCR工况全烟气量脱硫，脱硫效率≥95％，每台吸收塔布置德国Duechting Pumpen浆液循环泵3台，3台浆液循环泵入口、出口管道管径为DN1200,出口管道有分支管。
三台泵扬程分别为22.5m、24.5m、26.5m，流量为9700m³/h，三台浆液循环泵自投产以来已使用10余年。
吸收塔共布置七台搅拌器，布置方式为上三下四，上面三台搅拌器作用为氧化风充分与浆液混合，下层四台搅拌器为防止吸收塔浆液沉淀。
概述：呼贝电厂共六台浆液循环泵，自投产以来入口膨胀节一直振动，六台泵振动情况不同，2023年2号机C修期间，吸收塔入口滤网经进行升级改造，滤网尺寸为2600*1000*50mm，将原有FRP材质升级为双相不锈钢材质（原有FRP材质均存在滤网碎裂情况）。
此外，对吸收塔下层四台搅拌器进行整体更换，原搅拌器为夏普品牌，传动方式为皮带传动，经改造升级后，将夏普品牌更换为PROQUIP品牌，传动方式也由原有的皮带传动更改为减速机传动，上层搅拌器未进行改造。
经以上两项改造后，机组启动运行，2号机3台浆液循环泵入口膨胀节振动情况更为严重，甚至导致浆液循环泵电流频率下降的情况。
根据实际情况，查阅图纸、多方调研、运行情况等进行综合分析，按照对膨胀节振动影响情况进行总结分析如下。
1、浆液循环泵入口膨胀节位置在“小头”侧（设计原因）1.1经调研绥中电厂、伊敏电厂、大唐锡林浩特电厂、鄂温克电厂、大唐国际锦州电厂、定州电厂，几乎所有浆液循环泵的入口管道膨胀节均安装在“大头”侧。
呼贝电厂浆液循环泵入口管道为1200mm*700mm的大小头，呼贝电厂膨胀节安装位置为“小头”侧，通过分析，浆液泵在运行过程中，介质经过入口管道进入大小头后，浆液循环泵入口管道内径变窄，流速增大、压力下降，进而会造成浆液循环泵大小头小头侧膨胀节的振动增加。
火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策
火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策近年来，环境污染问题日益突出，作为重要的污染源之一，燃煤发电厂面临着越来越大的压力。
为了达到环保要求，燃煤发电厂必须采用脱硫工艺。
而脱硫工艺中的重要设备之一是脱硫循环泵，它负责将浆液送回脱硫塔中继续反应，但是在使用过程中难免会出现故障。
本文将对火电厂脱硫浆液循环泵的故障进行分析，并提出对策。
一、故障现象描述由于脱硫工艺中所使用的浆液中含有石膏，浆液在泵中通过摩擦产生热量，石膏便会在热量的作用下凝固，形成硬块，从而导致泵出口压力降低，最终引起泵运转不起来。
另一种故障现象是由于浆液中含有杂质，在泵内积累，降低泵的抽吸效率，甚至堵塞泵，使泵无法正常运转。
二、故障原因分析1. 浆液中石膏含量过高：石膏在高温高压环境下很容易凝固形成硬块，从而影响泵的正常运转。
2. 浆液中杂质含量过高：杂质在泵内积累会影响泵的抽吸效率，甚至产生堵塞现象。
3. 泵的使用时间长了，内部零部件磨损严重，导致阻力增加而无法正常运转。
三、解决对策1. 浆液中石膏含量过高的解决方法：（1）采取物理、化学等方式降低石膏含量。
（2）增加泵内部冲洗液的供给，减轻泵内高温高压环境。
（1）起重机等机械设备清理泵内杂质。
3. 泵的使用时间较长导致阻力增加的解决方法：更换泵内部零部件，恢复泵的正常使用。
四、结论在火电厂脱硫工艺中，脱硫循环泵是不可或缺的重要设备。
但由于浆液成分的特殊性和泵的长时间运转，使得脱硫循环泵存在一定的故障概率。
针对不同的故障原因，可以采取不同的解决对策。
通过加强设备维护和周期性检查，可以有效降低出现故障的概率，保证脱硫工艺平稳高效地进行。
脱硫浆液循环泵优化运行与节能改造
脱硫浆液循环泵优化运行与节能改造摘要:本文分析了XX热电厂湿法烟气脱硫系统运行参数,判断出循环泵浆液量的大小,提出了合理的循环浆液量和循环浆液泵的运行优化方案;为了挖掘出更大节能潜力,本文对循环浆液泵的优化改造方案执行与分析。
计算实际节能效果。
对优化电厂烟气脱硫系统及改造具有一定的参考意义。
关键词:湿法烟气脱硫循环浆液量优化方案、节能改造。
一、循环浆液量运行参数分析1.1实际运行参数XX电厂#5-7机组烟气脱硫系统为石灰石一石膏湿法脱硫,进入喷淋塔的烟气由下向上依次经过四个喷淋层除去所含的SO气体,4个喷淋层依次对应A、B、C、2D号循环浆液泵。
现取#6炉浆液循环泵改造后系统的实际运行数据进行分析。
表11.2吸收塔浆液PH值的分析高PH值的浆液环境有利于SO2的吸收,而低PH值则有助于Ca2+的析出,二者互相对立因此选择合适的PH值对烟气脱硫反应至关重要。
为使系统的钙硫比保持在设计值左右。
循环浆液PH值一般应控制在5.0~5.4。
由表1知,某时段烟气脱硫系统浆液PH值控制在5.0左右时,能够保证系统较高的脱硫效率和较好的石膏品质，其值小于5.0~5.,4,原因分析为:烟气量在一定范围变化的条件下,由于循环浆液量偏大,原烟气中二氧化硫质量浓度偏小,从而液气比较高,烟气中SO2与浆液液滴有很好的接触,使SO2与石灰石浆液进行了充分的反应,浆液中石灰石的利用率较高,因而浆液钙硫比Ca/S较小,使得浆液PH值偏小。
可见,造成浆液PH值偏小的根本原因是循环浆液量大1.3循环浆液密度值的控制为了相对减小一.级真空脱水的电耗,保证脱硫效率,应严格控制吸收塔浆液密度在一定范围。
通过对该电厂运行数据的考察,发现实际运行中石膏浆液密度运行值较最优值偏大原因分析为:石膏浆液密度偏高则说明浆液中CaSO4·2H2O的质量分数较高,CaCO3的相对质量分数低运行中由于原烟气中SO2质量浓度较低,反应时需要的CaCO3量就较少,而实际供给的循环浆液量又偏大,导致了浆液中CaCO3相对质量分数较低,CaSO42H2O的相对质量分数较高,实际运行数据表现为浆液密度偏大。
脱硫浆液循环泵的结构
脱硫浆液循环泵的结构脱硫浆液循环泵是用于烟气脱硫系统中的一种关键设备，主要用于将脱硫浆液从吸收塔底部抽取出来，经过泵的压力增加后再次回输到吸收塔顶部。
本文将从结构方面对脱硫浆液循环泵进行详细介绍。
脱硫浆液循环泵的结构主要包括泵体、叶轮、轴承、密封件和传动装置等几个部分。
泵体通常采用铸铁或钢板焊接而成，具有足够的强度和刚度。
泵体内部设置有进、出口管道以及连接吸收塔和泵的吸液室和排液室。
叶轮是脱硫浆液循环泵的核心部件，通常采用耐磨性好的高铬铸铁材料制造。
叶轮的设计应具有良好的流动性能，使得脱硫浆液能够顺畅地通过泵体。
叶轮上的叶片通常为弯曲形状，以增加流体的动能和压力。
轴承是支撑叶轮转动的关键部件，承受泵的径向和轴向力。
常见的轴承形式有滚动轴承和滑动轴承。
滚动轴承具有较高的旋转精度和承载能力，适用于高速运转的泵。
滑动轴承则具有较好的自润滑性能和耐磨性，适用于低速运转的泵。
密封件用于防止脱硫浆液泵内外的介质交叉污染，并防止泄漏。
常见的密封形式有填料密封和机械密封。
填料密封采用填充材料填充在密封腔内，通过压缩填料实现密封效果。
机械密封则通过固定和旋转部件的密封面直接接触实现密封效果。
传动装置通常由电机、联轴器和减速器组成。
电机提供动力，联轴器将电机与泵的轴连接起来，减速器则将电机的高速旋转转换为泵的低速旋转，以满足脱硫浆液循环泵的工作需求。
脱硫浆液循环泵的结构主要由泵体、叶轮、轴承、密封件和传动装置等几个部分组成。
这些部件相互配合，共同实现了脱硫浆液的循环输送。
在实际应用中，还需要根据具体的工作条件和要求选择合适的材料和结构形式，以确保脱硫浆液循环泵的正常运行。
脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理
脱硫浆液循环泵的故障原因分析与处理脱硫浆液循环泵出现的故障情况进行的分析，发现影响脱硫浆液循环泵正常运行的原因较多，主要可以概括为管道及其滤网堵塞、冷却水变小、润滑油渗漏或变质、机械相关部件出现磨损等异常。
通过对故障点进行分析，制定相对的处理措施，提高了脱硫系统的投运率，效果显著。
一、脱硫浆液循环泵的作用脱硫浆液循环泵是脱硫系统的重要组成部分，对锅炉尾气排放起着至关重要的作用，将吸收塔底部浆池内的15%浓度石膏浆液输送至螺旋喷嘴，每台脱硫循环泵对应一层喷嘴，使浆液通过喷嘴后尽可能的雾化与逆向的烟气发生化学反应吸收烟气中的SO2，也使进入吸收塔内部的烟气温度降低，以保护吸收塔内部的防腐材料不被高温烟气损坏。
二、循环泵故障的原因分析(1)入口滤网堵塞。
由于设备长时间运行,吸收塔防腐衬胶老化造成有部分衬胶脱落，粘附在入口滤网上。
入口滤网为PP滤网，会随着机组长时间运行，出现老化损坏的情况。
吸收塔在维护完成后,由于维护人员未能完全清理完所有的杂物。
吸收塔生成较多的石膏结晶未成及时排走。
(2)泵体的机械密封坏磨损。
机封密封水的压力不足或存在杂质，会对机械密封环造成磨损。
如密封水压力不大于泵的出口压力，对机封冷却和密封，如若存在杂质，浆液会流进机封的动静环里，以致机封磨损。
同理，密封水长期也会加剧机封磨损，甚至损坏。
(3)轴承箱的渗油、温度高、振动大。
轴承箱油封磨损或端盖螺栓断裂等原因造成渗油。
而油封磨损会让外部的机封水或机封漏浆进入到轴承箱内，致油质变差而降低冷却后果。
轴承与轴承箱的间隙过大或过小，泵体叶轮磨损会导致轴承振动大。
(4)进出口管道结垢严重。
长时间停运浆液循环泵时,未能将管道内的浆液冲洗干净，结垢在管壁上，当再次启泵时，由于浆液流量不畅造成管道振动严重。
以上原因是影响我厂脱硫循环泵正常运行较为常见的原因。
其他的原因如浆液浓度过高、减速机的冷却水偏小、进出口大小头破损严重、电机电流偏小等也发生过,也是不容忽视的因素。
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理1 脱硫浆液循环泵的作用脱硫浆液循环泵是烟气脱硫系统中的核心设备之一，主要起到循环输送脱硫剂的作用。
在烟气脱硫过程中，脱硫剂通常是喷洒到吸收塔中，与烟气进行反应，吸收其中的SO2等有害气体，但反应过程中也会发生化学和物理变化，需要不断补充新的脱硫剂以维持系统的稳定运行，脱硫浆液循环泵就是用于循环输送脱硫剂。
2 脱硫浆液循环泵的工作原理脱硫浆液循环泵主要由泵体、旋转部件、定子、轴承、密封装置等组成。
泵的旋转部件通常包括泵轮、轴等。
泵轮以电动机为动力，转动后产生离心力，使脱硫浆液在泵内形成高压、高速的流体动力，然后通过输送管道循环输送到吸收塔内。
在脱硫浆液循环泵的运行过程中，液体会产生一定的反向压力和回流，这会对泵的性能和附件产生影响。
所以在脱硫浆液循环泵系统中，除了泵自身的组成部分以外，密封装置也是至关重要的。
脱硫浆液循环泵的密封装置通常采用机械密封，这种密封结构可以有效避免泵的渗漏，确保系统的运行安全和稳定性。
3 脱硫浆液循环泵的应用领域脱硫浆液循环泵广泛应用于化工、石油、矿山、冶金等行业中的脱硫系统中。
在烟气脱硫领域中，脱硫浆液循环泵可以循环输送多种不同类型的脱硫剂，如石灰石、氨水等，其使用寿命长、维护简单，运行成本低廉，能够带来显著的经济收益。
4 脱硫浆液循环泵的选型指南在选型脱硫浆液循环泵时需要考虑的因素有：流量、扬程、泵的可靠性、维修保养成本等。
首先需要了解脱硫反应系统中液体的流量和扬程，并结合工作条件、工艺要求等因素，选定合适的泵型。
其次，应选择具有高可靠性、低维护成本的泵型，以确保系统的安全稳定运行。
最后，还需要对厂家进行充分的调研和评估，保证所选的泵型有足够的技术能力和售后服务保障，以提高设备的运维效率和寿命。
5 结语作为烟气脱硫系统中的重要设备，脱硫浆液循环泵能够循环输送脱硫剂，维持系统的稳定运行。
在选型和使用时，需要综合考虑各种因素，确保设备的可靠性和安全性，并根据实际情况及时进行维护保养，延长设备的使用寿命，实现经济效益的最大化。
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理
脱硫浆液循环泵的作用与工作原理脱硫浆液循环泵是烟气脱硫系统中的一种重要设备，其作用是将储存在反应器中的脱硫浆液通过循环泵送回至烟气脱硫设备中，用于对烟气中的SO2进行吸收反应，从而实现烟气脱硫的目的。
下面将从泵的结构、工作原理和维护保养等方面详细介绍脱硫浆液循环泵。
一、泵的结构脱硫浆液循环泵是一种离心式泵，通常由电机、轴承和泵体组成。
泵体主要是由进出口管道、泵壳、叶轮、密封圈、轴封等部分组成。
进出口管道：进口管道通常设置在泵体的中心位置，负责吸入脱硫浆液并将其送至泵内。
出口管道通常设置在泵体的侧面，负责将泵送出的脱硫浆液送回至循环系统中。
泵壳：泵壳是泵体的主要部分，通常由不锈钢、合金钢等高强度材料制成，为了保证泵体强度的同时尽量减轻泵的重量。
泵壳内壁的设计应该尽可能地优化流道形状，降低流体的摩擦阻力和液流回流，并增加泵的效率。
叶轮：叶轮是离心式泵的一个重要组成部分。
泵送脱硫浆液时，由于离心力的作用，液体通过叶轮的旋转，由中心向外推进，并且能够提高流体的压力。
密封圈：密封圈是泵的重要组成部分，主要用于防止泵送的脱硫浆液在进出口管道之间泄漏。
通常使用耐磨、耐压的材料制成，如硅胶、聚氨酯等。
轴封：轴封是保证泵体密封性的重要组成部分，主要由机械密封、填料密封、双端机械密封等形式组成。
轴封的质量直接影响到泵体的使用寿命和效率。
二、泵的工作原理脱硫浆液循环泵的工作方式是由电动机带动轴承旋转，使泵体内的叶轮旋转，通过离心力作用将脱硫浆液从进口管道吸入泵体内后，被推入泵体的排出口，然后再被送回到反应器中。
从而实现了脱硫浆液的循环。
初始，当电动机启动后，泵体内的叶轮开始旋转，从而形成了低压区域，吸入脱硫浆液。
随着旋转，液体由叶轮中心向外旋转。
在叶轮旋转的过程中，由于离心力的作用，液体逐渐提高压力和流速，最终将脱硫浆液送回至反应器中。
三、泵的维护保养为了保证脱硫浆液循环泵的稳定运行，需要进行定期保养和维护。
1.定期检查泵体中的叶轮、轴承、密封圈等部件是否正常运转，是否有磨损、裂纹等问题。
脱硫浆液循环泵
脱硫浆液循环泵目前大型火力发电厂多采用比较成熟的湿法工艺进行烟气脱硫这种脱硫方法工艺简单，所以比较普遍.湿法烟气脱硫，烟气通过包含在水溶液中的吸收剂进行反应，吸收剂可以使用氨液或亚硫酸钠等材料。
但是应用比较广泛的是采用石灰或石灰石浆液作为吸收剂。
采用石灰或石灰石浆液，使锅炉尾部烟气在喷淋塔内与之接触反应，浆液中的钙同烟气中的SO2反应，生成石膏，同时去除烟气中的其他污染物，如粉尘、HF、SO3等。
为此，应在塔外安装大型循环泵，向塔内循环供给石灰石浆液。
运行的介质特性浆液循环泵是易损件之一，主要是受到浆液的酸性腐蚀、磨损、气蚀，一般浆液循环泵的使用寿命3年左右，1年左右叶轮就要更换新的。
1强磨蚀性脱硫塔底部的浆液含有大量的固体颗粒这些固体颗粒具有很强的磨蚀性。
2强腐蚀性在典型的石灰石－石膏法脱硫工艺中，一般塔底浆液的pH 值为4 ～ 6 属于酸性环境；当吸收塔内Cl 离子富集超过20000mg/L 时，在低pH 值条件下将产生强烈的腐蚀性。
3汽蚀性在脱硫系统中，循环泵输送的浆液中往往含有一定量的气体。
实际上，离心循环泵输送的浆被为气固液多相流，固相对泵性能的影响是连续的、均匀的，而气相对泵的影响远比固相复杂且更难预测。
当泵输送的液体中含有气体时泵的流量、扬程、效率均有所下降，含气量越大，效率下降越快。
随着含气量的增加，泵出现额外的噪声振动，可导致泵轴、轴承和密封的破坏。
泵吸入口处和叶片背面等处聚集气体会导致流阻阻力增大甚至断流，继而使工况恶化，必需汽蚀量增加，气体密度小，比容大，可压缩性大，流变性强，离心力小，转换能量性能差是引起泵工况恶化的主要原因。
试验表明，当液体中的气量（体积比）达到3%左右时，泵的性能将出现陡降，当入口气体达20% ～ 30% 时，泵完全断流。
离心泵允许含气量（体积比）极限小于5% 。
叶轮形式因为石灰石浆液中含有氯离子(20000～60000)X10-6，pH值4.5～7之间，浓度20%～35%之间，最高达60%。
浆液循环泵优化措施
关于脱硫系统浆液循环泵的运行方式优化一、目的为保证脱硫系统正常稳定运行，合理调整循环泵运行组合，降低脱硫系统耗电率，特制定本措施。
二、 脱硫浆液循环泵设计参数在脱硫系统FGD 入口SO2浓度处于不同范围内，分别调节浆液循环泵的运行数量和组合方式，根据在线监测系统记录各浆液循环泵运行电流以及脱硫系统进、出口SO2浓度。
由上述可见：脱硫系统FGD 入口SO2浓度处于不同范围内，脱硫效率均呈现出微降、上升趋势，这是由于SO2浓度上升的同时浆液流量维持不变，导致钙硫比下降，从而引起脱硫效率下降，所着硫份浓度上升，烟气量增加，调整提高吸收塔浆液循环泵喷淋层覆盖面积率及增强吸收塔浆液钙硫比，使得浆液与烟气反应更加充分，最终增加了脱硫系统的效果，从而实现节能降耗。
以#1、#3、#4、#5或#1、#2、#4、#5浆液循环泵运行，脱硫效率最佳且平稳，以#2、#4、#5浆液循环泵运行时脱硫效率较低，无法满足环保排放要求。
12345硫份浓度40004500480050005200脱硫效率99.599.699.4999.599.534000450048005000520099.599.699.4999.599.530100020003000400050006000入口硫份不同硫份效率硫份浓度脱硫效率指数(脱硫效率)三、调整措施1、吸收塔PH值控制在5.3-6.0之间运行。
2、脱硫二氧化硫排放浓度控制范围：25-30mg/Nm³，正常运行控制在25 mg/Nm³左右。
3、吸收塔浆液密度维持在1120-1140kg/Nm³之间，浆液氯离子含量在20000ppm以内，吸收塔液位在11m至11.5之间运行。
4、机组负荷160MW-175MW时，吸收塔原烟气SO2浓度在3300-3800 mg/Nm³之间变化，浆液循环泵运行#1、#2、#3、#4或#1、#4、#5运行，吸收塔PH值5.8左右。
脱硫循环泵工作原理
脱硫循环泵工作原理
脱硫循环泵是一种用于脱硫系统中循环输送脱硫剂的设备。
其工作原理如下：
1. 接口引入：脱硫循环泵通常通过进口管道将脱硫剂注入泵体内部。
2. 泵转子：脱硫循环泵内设有转子，转子通过电动机的驱动下开始旋转。
3. 转子叶片：转子表面装有多个叶片，当转子旋转时，叶片与泵体内壁之间形成空腔。
4. 吸入：转子旋转时，叶片随之移动，空腔内的压力降低，使得脱硫剂从进口管道被吸入空腔中。
5. 推出：当转子继续旋转时，叶片将空腔内的脱硫剂推向泵体的出口。
6. 推出管道：推出的脱硫剂通过出口管道外流至脱硫系统中，用于脱硫反应。
7. 循环：经过脱硫反应后，再将经过再循环利用的脱硫剂通过回流管道再次引入脱硫循环泵内。
通过上述循环过程，脱硫循环泵能够不断地将脱硫剂从脱硫系统中吸入到空腔中，然后通过旋转推出至出口管道，从而实现
脱硫反应的连续运行。
这样就能够保持脱硫系统中脱硫剂的循环使用，提高脱硫反应效率。
脱硫循环泵工作原理
脱硫循环泵工作原理脱硫循环泵是一种用于烟气脱硫系统中的关键设备，其主要作用是将含有氧化钙（CaO）或氧化钙浆液（Ca(OH)2）的循环泵送至脱硫反应器中，与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学反应，从而实现烟气中SO2的去除。
下面将介绍脱硫循环泵的工作原理及其关键组成部分。
脱硫循环泵通常由电机、泵体、叶轮、机械密封、轴承和控制系统等部分组成。
其工作原理如下：首先，电机通过驱动泵体内的叶轮转动，从而使含有氧化钙或氧化钙浆液的介质产生一定的压力，然后通过出口管道输送至脱硫反应器中。
在整个过程中，泵体内的介质通过叶轮的旋转产生离心力，从而实现了液体的输送。
另外，脱硫循环泵的机械密封和轴承起着重要的作用。
机械密封用于防止泵体内的介质泄漏，同时也能够有效地防止外界杂质进入泵内，保证了泵的正常运行。
而轴承则支撑着泵体内部的叶轮和电机的转子，保证了叶轮的正常工作。
此外，脱硫循环泵的控制系统也是至关重要的组成部分。
控制系统主要包括液位控制、温度控制和压力控制等功能，通过对这些参数的实时监测和调节，保证了脱硫循环泵运行的稳定性和安全性。
总的来说，脱硫循环泵的工作原理主要是通过电机驱动泵体内的叶轮转动，产生一定的压力将含有氧化钙或氧化钙浆液的介质输送至脱硫反应器中，通过化学反应将烟气中的二氧化硫去除。
同时，机械密封和轴承等部件的运行保障了泵的正常工作，控制系统则对泵的运行进行了监测和调节，确保了泵的安全稳定运行。
需要注意的是，由于脱硫循环泵主要用于脱硫系统中，因此对其使用的介质和工作环境有一定的要求。
在具体的操作中，需要根据介质的性质和工艺要求，合理选择和配置脱硫循环泵及其附件，以最大限度地发挥其性能和效率。
总的来说，脱硫循环泵作为烟气脱硫系统中的关键设备，其工作原理主要是通过电机驱动实现氧化钙或氧化钙浆液的输送，通过化学反应去除烟气中的二氧化硫。
在具体的应用中，需要根据具体的工艺要求和介质性质合理配置脱硫循环泵及其控制系统，以保证其安全、稳定和高效地运行。
浆液循环泵全停导致脱硫装置解列应急预案
浆液循环泵全停导致脱硫装置解列应急预案一、脱硫浆液循环泵全停原因：6KV母线电气故障；吸收塔液位低;吸收塔液位计显示不准;DCS故障或其它原因.二、正常结果：在脱硫装置投保护运行的正常情况下时，脱硫装置会自动执行以下保护程序，达到保护脱硫装置的目的.1.烟气脱硫旁路挡板门快速开启（＜15秒)；2.增压风机主电机停运；3.原烟气挡板门关闭;4.吸收塔顶部排空门开启;5.净烟气挡板门关闭;三、非正常情况：脱硫装置其它设备均能在短时间内能够保持连续运行状态.故当由于以上原因造成浆液循环泵全停时，脱硫运行人员应重点查看上以设备的状态，确认是否按照主保护程序自动进行;否则应人员干预,将其按照主保护程序的步骤执行下去。
1.检查烟气脱硫旁路档板门是否自动快速开启，否则立即开启旁路挡板门或按旁路档板门紧急开启按钮，将旁路挡板门开启；2.检查增压风机是否自动停运。
否则停运增压风机主电机；3.检查原烟气档板门是否关闭.否则手动关闭脱硫原烟气挡板门4.检查吸收塔顶部排空门是否开启。
否则手动开启吸收塔顶部排空门5.检查净烟气档板门是否关闭。
否则手动关闭净烟气挡板门。
6.联系主机值长，报告由于浆液循环泵全停已经开启旁路烟气挡板门、停止脱硫增压风机运行；7.执行吸收塔除雾器自动冲洗程序,以达到降低吸收塔内烟气温度、防止高温烟气损坏吸收塔除雾器和吸收塔内衬的目的四、原因分析：查找浆液循环泵全停原因，针对造成浆液循环泵全停的不同原因采取不同的处理措施。
1、由于6KV系统失电、DCS故障等在短时内不能恢复脱硫装置时,应对浆液循环泵进行放浆和冲洗2、浆液循环泵放浆和冲洗须逐台进行，并注意吸收塔集水坑液位；3、浆液循环泵注水须逐台进行，不得同时对两台浆液循环泵注水，以防造成工艺水系统压力偏停造成跳闸，在注水过程中应注意工艺水泵压力，依情况启备用工艺水泵运行。
4、如吸收塔液位低，启动除雾气冲洗水泵补至正常液位。
五、脱硫系统的恢复：5、确认脱硫装置具备恢复条件，可不对浆液循环泵放浆、冲洗和注水（如不具备投运条件，则需对浆液循环泵放浆、冲洗和注水。
火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策
火电厂脱硫浆液循环泵故障分析及对策火电厂中，燃烧煤炭时会产生大量的二氧化硫气体，为了减少环境污染，需要对二氧化硫进行脱硫处理。
而脱硫过程中产生的脱硫浆液需要通过循环泵进行循环输送，以确保脱硫效果和设备正常运行。
在实际运行中，火电厂脱硫浆液循环泵往往会出现故障，影响到正常的脱硫工作。
本文将对火电厂脱硫浆液循环泵的故障原因进行分析，并提出相应的对策。
火电厂脱硫浆液循环泵故障的主要原因有以下几点：设备老化，使用时间长、设备磨损严重会导致循环泵的叶轮、轴承等部件出现故障。
解决办法是定期对设备进行维护保养，及时更换磨损的部件，延长设备使用寿命。
外界环境恶劣，如高温、腐蚀性介质等对循环泵的运行产生不利影响。
这时需要选用能够适应恶劣环境的特殊材质制造的循环泵，提高设备的抗腐蚀性能。
在操作过程中，人为操作不当、维护保养不到位，也会导致循环泵的故障。
操作人员需要接受专业的培训，掌握循环泵的正确操作方法，定期进行设备的保养及检查。
设备选型不当也是导致脱硫浆液循环泵故障的原因之一。
在选购设备时，需要充分考虑设备的性能参数，如流量、扬程、转速等，确保设备能够满足实际工作需求。
针对以上故障原因，可以采取以下对策：一是加强设备维护保养，定期检查设备的运行状态，发现问题及时处理。
定期更换磨损的部件，保证设备的正常运行。
二是采用耐腐蚀材料制造的循环泵，提高设备的抗腐蚀性能，适应恶劣环境的要求。
三是加强操作人员的培训，确保操作人员能够正确操作设备，避免因人为操作不当导致的故障发生。
火电厂脱硫浆液循环泵故障的分析及对策，需要综合考虑设备的老化、环境因素、操作因素和设备选型等多方面因素。
只有通过定期维护保养、选择合适的设备和加强操作人员的培训，才能有效减少循环泵的故障，提高脱硫工作的效率。
脱硫浆液循环泵结构及其检修
H拆除恒定油位油杯，包括其管路和放油管路
3.2泵的拆卸 可以根据需要选择前拉式拆卸、后拉式拆卸或全
叶轮排气孔的设计，能够排出介质内的气 体，防止机械密封干运转。
后泵盖：材料采用2605N，可焊，磨损通常发生 在背叶片的区域，后泵盖安装在轴承支架上， 释放应力，允许更大的磨损，延长了使用寿命， 后泵盖通过螺栓固定在轴承架上，便于拆装， 拆装时不会卡到泵体而损坏机封。
轴承体：轴承体由两部分组成，托架及轴承箱，
必须由经过专门培训的专业技术人员来进行
泵的维护和维修工作，并使用原始的备件。任何 关于电动机的操作都要遵照相关电动机的说明 和规程来进行。注意：拆卸以前，要确保泵的
电源不会被突然接通，并且关闭吸水端的截流阀 和排水管道。泵的外壳温度必须要降到室内温 度。泵的外壳必须没有外加压力并且要完全排尽 浆液。
轴承箱可通过螺栓及调节螺丝调节，在托架内 水平移动。这样的优点是：轴承箱在托架内移 动（根据叶轮再加工尺寸），但轴承内外环无 相对位移，由于无相对位移，油封完全正常工 作。拆卸时，较低部分保留在底座上，便于拆
卸，位置准确，不会发生安装时部件相互卡住
的现象。
机械密封：机械密封设计成单端面集装式结构，
便于拆装。冲冼设计有两种方案：之一，装冲 冼水管路固定冲冼水；之二，无需固定冲冼水 管路，节段性冲冼。在机械密封工作区域，如 果介质中含有气体，机械密圭寸将会干运转，所 以叶轮设计有排气孔，可避免大的、脏的颗粒 接触机封。泵排水时易于泄空，密封腔体容积 大，润滑充分、冷却充分。
（5）轴承采用稀油润滑。轴承安装在有橡胶密 封圈辅助密封的可拆卸轴承盒内，防止污物和水 进入。
（6）泵轴为大直径、短轴头，可以减少轴在工 作中的挠曲，从而延长密封的使用寿命。
脱硫浆液循环泵减速箱工作原理
脱硫浆液循环泵减速箱工作原理
脱硫浆液循环泵减速箱是一种常见的工业设备，主要用于将脱硫浆液从脱硫塔中抽出并循环输送至反应器中，以达到脱硫的目的。
下面将介绍脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理。
脱硫浆液循环泵减速箱由电机、减速器、泵体、进出口法兰等部分组成。
电机通过减速器带动泵体旋转，将脱硫浆液从脱硫塔中抽出并输送至反应器中。
减速器是泵体和电机之间的连接部分，主要作用是降低电机的转速并提高扭矩，以满足泵体的工作需求。
泵体是脱硫浆液循环泵减速箱的核心部分，主要由叶轮、泵壳、密封件等组成。
叶轮是泵体中的旋转部分，通过旋转产生离心力将脱硫浆液抽出并输送至反应器中。
泵壳是叶轮的固定部分，主要作用是将脱硫浆液引导至叶轮中心，并将其从出口处排出。
密封件则是泵体中的重要部分，主要作用是防止脱硫浆液泄漏，保证泵体的正常运行。
进出口法兰是脱硫浆液循环泵减速箱的连接部分，主要由进口法兰和出口法兰组成。
进口法兰是将脱硫浆液引入泵体的部分，出口法兰则是将脱硫浆液从泵体中排出的部分。
进出口法兰的连接方式通常采用法兰连接，以保证连接的牢固性和密封性。
综上所述，脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理是通过电机带动减速器，再由减速器带动泵体旋转，将脱硫浆液从脱硫塔中抽出并输送至反应
器中。
泵体是脱硫浆液循环泵减速箱的核心部分，主要由叶轮、泵壳、密封件等组成。
进出口法兰则是脱硫浆液循环泵减速箱的连接部分，
主要由进口法兰和出口法兰组成。
脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理
简单明了，但在实际应用中需要注意维护保养，以保证其正常运行。
脱硫浆液循环泵减速箱工作原理
脱硫浆液循环泵减速箱工作原理一、引言脱硫浆液循环泵减速箱是在脱硫工艺中广泛应用的重要设备之一，其工作原理对于确保脱硫系统的正常运行至关重要。
本文将详细介绍脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理，包括结构组成、工作过程等方面的内容。
二、结构组成脱硫浆液循环泵减速箱主要由减速箱、电机、联轴器等部件组成。
2.1 减速箱减速箱是脱硫浆液循环泵的核心组成部分，其作用是将输入轴的高速旋转转换为输出轴的低速旋转，并将扭矩传递给泵体，从而实现脱硫浆液的循环。
2.2 电机电机作为泵的驱动力源，将电能转换为机械能，提供给减速箱驱动泵体运转。
电机的功率大小根据工艺要求和泵的工作条件来选择，以确保泵能够稳定运行。
2.3 联轴器联轴器作为减速箱和电机之间的连接装置，具有连接和传递扭矩的功能。
它能够使减速箱和电机的输入轴和输出轴相互连接，确保能够稳定传递功率。
三、工作过程脱硫浆液循环泵减速箱的工作过程可以分为启动、运行和停止三个阶段，下面将对每个阶段进行详细介绍。
3.1 启动阶段启动阶段是指将泵开始运转之前的准备阶段。
当电机接通电源后，通过启动按钮或自动控制系统发送启动信号，电机开始旋转。
启动过程中，减速箱通过内部的齿轮机构将高速旋转的输入轴转变为低速旋转的输出轴，并将扭矩传递给泵体。
此时，脱硫浆液开始被抽入泵体。
3.2 运行阶段运行阶段是指泵在正常工作状态下的阶段。
在此阶段，减速箱会持续将电机的旋转转换为泵体所需的低速旋转，并通过联轴器将扭矩传递给泵体。
脱硫浆液在泵体的作用下，被抽入并推送至脱硫系统进行处理。
同时，通过监测设备对泵的运行参数进行实时监测和调整，以确保泵的正常运行。
3.3 停止阶段停止阶段是指将泵停止运转的阶段。
当需要停止泵的运行时，通过停止按钮或自动控制系统发送停止信号，电机开始减速并停止旋转。
此时，减速箱不再将电机的旋转转换为输出轴的旋转，泵体停止工作。
脱硫浆液不再被抽入和推送，系统进入停止状态。
四、工作原理分析脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理可以从以下几个方面进行分析。
脱硫浆液循环泵膨胀节泄漏应急演练
脱硫浆液循环泵膨胀节泄漏应急演练一、引言脱硫浆液循环泵是脱硫系统中的重要设备，用于将脱硫浆液循环输送至各个脱硫塔。
膨胀节作为泵的关键部件之一，起到了缓冲和吸收管道膨胀变形的作用。
然而，在实际运行中，由于各种原因，膨胀节可能出现泄漏的情况。
为了提高应对膨胀节泄漏事故的能力，确保安全生产，进行脱硫浆液循环泵膨胀节泄漏应急演练势在必行。
二、目的脱硫浆液循环泵膨胀节泄漏应急演练的主要目的是：1. 检验应急预案的合理性和可行性，提升应急响应能力；2. 锻炼应急救援人员的操作技能和应变能力；3. 完善应急演练机制，提高膨胀节泄漏事故的应对效能。
三、演练内容1. 演练时间：根据实际情况确定演练时间，确保不影响正常生产；2. 演练地点：选择一处模拟脱硫浆液循环泵膨胀节泄漏的场地，搭建相关设备和管道；3. 演练人员：确定应急救援人员和观摩人员，确保演练顺利进行；4. 演练步骤：（1）组织人员进行演练前的准备工作，包括检查设备完好性、准备演练材料等；（2）模拟膨胀节泄漏事故发生，启动应急预案，实施相应的应急措施；（3）应急救援人员迅速到达现场，进行现场勘察和初步判断，确保人员安全；（4）根据实际情况，采取控制泄漏、封堵管道、减少泵流量等应急措施；（5）进行事故处置，包括膨胀节更换、泵的维修等；（6）总结演练经验，完善应急预案和相关措施。
四、演练准备1. 制定详细的演练方案，明确演练目标和步骤；2. 组织演练所需的设备、材料和人员；3. 提前通知相关部门和人员，确保演练的顺利进行；4. 分配责任，明确每个人员的职责和任务；5. 做好安全防护措施，确保演练过程中人员的安全。
五、演练总结和改进1. 在演练结束后，组织相关人员进行总结，包括演练过程中的问题、不足和优点；2. 根据总结的结果，及时修改和完善应急预案，提高应急响应的效率和准确性；3. 将演练中发现的问题和经验教训进行归档，作为今后应急演练的参考。
六、结论通过脱硫浆液循环泵膨胀节泄漏应急演练，可以提高应急救援人员的应变能力和操作技能，增强应急预案的可行性和实用性。
脱硫循环泵的选择方法
脱硫循环泵的选择方法
选择脱硫循环泵的方法主要包括以下几个方面：
1. 流量要求：根据脱硫系统设计要求确定脱硫循环泵的流量。
通常情况下，根据脱硫塔的类型、尺寸和处理气体的量来确定。
2. 扬程要求：根据循环泵所需的扬程确定泵的类型。
脱硫循环泵常用的类型有离心泵和容积泵，离心泵适用于中小流量、中小扬程的情况，容积泵适用于大流量、大扬程的情况。
根据具体的情况选择适宜的泵型。
3. 泵的材质：选择适合脱硫介质的泵材质，可选择耐腐蚀性能好的材质，例如不锈钢、陶瓷等，以防止腐蚀和泄漏。
4. 效率要求：考虑泵的效率，选择高效率的泵可以提高能源利用率和性能。
根据泵的性能参数选择合适的泵型与工作点。
5. 耐磨性要求：由于脱硫介质中含有一定的硬颗粒，选择具有较好耐磨性能的泵，以防止泵的损坏和减少维护工作量。
总之，在选择脱硫循环泵时，应综合考虑流量、扬程、材质、效率和耐磨性等因素，根据具体情况选择适合的泵型。
脱硫浆液循环泵减速箱工作原理
脱硫浆液循环泵减速箱工作原理脱硫浆液循环泵减速箱是脱硫工艺中的重要设备，主要用于将脱硫浆液从脱硫塔底抽出并输送到循环泵。
它能够实现脱硫浆液的连续循环，确保脱硫系统的正常运行。
下面我们将从减速箱的结构和工作原理两个方面来介绍脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理。
来看减速箱的结构。
脱硫浆液循环泵减速箱主要由电机、减速器和泵体三部分组成。
电机是减速箱的动力源，它通过传动装置将电能转化为机械能。
减速器是减速箱的核心部件，它通过减速作用将电机的高速旋转转变为适合泵体工作的低速旋转。
泵体则是减速箱的输出部件，它通过叶轮的旋转将脱硫浆液抽出并输送到循环泵中。
接下来，我们来了解减速箱的工作原理。
当电机启动后，通过传动装置将电能传递给减速器。
减速器中的齿轮组将高速旋转的输入轴转变为低速旋转的输出轴。
这样，低速旋转的输出轴就驱动泵体中的叶轮旋转。
叶轮在旋转的过程中，产生离心力将脱硫浆液吸入泵体，并通过管道输送到循环泵中。
同时，减速箱中的润滑系统会对减速箱的各个摩擦部件进行润滑，以减少摩擦损失和磨损，延长减速箱的使用寿命。
脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理可以简单总结为：电机驱动减速器，减速器将高速旋转转变为低速旋转，低速旋转的输出轴驱动泵体中的叶轮旋转，从而实现脱硫浆液的抽出和输送。
总结一下，脱硫浆液循环泵减速箱的工作原理是通过电机驱动减速器，减速器将高速旋转转变为低速旋转，低速旋转的输出轴驱动泵体中的叶轮旋转，从而实现脱硫浆液的抽出和输送。
这一过程中，减速箱的结构和工作原理相互配合，确保了脱硫系统的正常运行。
脱硫工艺中的脱硫浆液循环泵减速箱发挥着重要的作用，对于保证脱硫系统的稳定运行具有重要意义。
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目录
一、概述 (2)
二、功能、结构说明 (2)
三、装配与拆卸 (5)
四、运输 (7)
五、安装 (8)
六、泵的起动与停车 (9)
七、维护保养 (12)
八、故障原因及消除办法 (13)
九、运转管理 (13)
一、概述
TLR型脱硫泵主要作为湿法FGD装置中吸收塔循环用泵，其特点是大流量、低扬程、高效率。
并根据吸收塔循环工况选配合适材质，优化设计结构，使之能始终处于高效、经济的运行状态。
型号意义：例如
600 X - TL R
材料代号
脱硫
托架型式代号
泵出口直径（mm）
二、结构、功能说明
TLR型脱硫泵为单级单吸卧式离心泵型式，结构见图1：
图1、泵结构
下面按泵头部分、轴封部分及托架部分分别阐述其结构特点：
.1、泵头部分(见图1)
泵头部分主要由泵体(13)、泵盖(15)、后护板（6）、叶轮（12）、接合板（10）、前护套（8）、后护套（14）、吸入盖（9）及机械密封（11）等零部件组成。
其中：泵体（13）、泵盖（15）和接合板（10）采用球墨铸铁材料；叶轮（12）、吸入盖（9）为A49双相不锈白口铁，适于输送含高浓度氯离子介质；前护套（8）、后护套（14）、后护板（6）均为天然橡胶，既耐腐又耐磨；机械密封（11）可在无冲洗水情况下可靠工作；叶轮拆卸环（2）的作用可使叶轮轻易拆下；各密封垫（5、7、16、17）均由合适材料制成，适合磨蚀腐蚀工况要求。
叶轮在泵腔中的位置可通过调节轴承组件下部的螺栓来保证，使泵始终处于高效运行状态。
泵为后拆结构(叶轮也可从前端拆下)，泵的出口方向垂直向上。
从驱动端看泵为顺时针方向旋转。
2托架部分
.型号意义，例如：
SBB007-600 B
区分标记
止口尺寸
标准号
SBB007系列稀油润滑托架从结构形式上看为轴承体和托架体分开式结构。
从调整方式上看为轴承体和轴相对托架体滑动的调整方式。
结构见图2：
图2：托架结构
该类型托架泵轴直径大、刚性好、悬臂短，在恶劣的工况下不会
弯曲和振动。
轴承采用稀油润滑，改善了轴承工作条件，使轴承运行在较低的温度下，大大提高了轴承的寿命。
●泵端轴承（10）采用进口双列圆锥滚子轴承，驱动端轴承（4）采用
圆柱滚子轴承; 两侧轴承与轴（14）都是热装在一起的。
●轴承体（1）上的冷却筋是用来冷却油的，从而最终达到轴承散热的
目的。
●采用了油浴润滑（轴承的下部浸泡在润滑油里面）的润滑方式。
迷
宫套（12）、端盖（5、11）均有迷宫槽，且端盖上的迷宫槽又带有回油槽，防止漏油。
●轴承体（1）的油室两侧对称布置有两个油标（9），并且轴承体（1）
上装有油尺（13）。
在运行时，可根据具体情况从比较方便的一侧观察油位或查看油尺（13）。
油位应位于油标（9）中心或到油尺（13）前端斜面处。
轴承体（1）设置两个铂热电阻（19），用于监测轴承的运行温度，铂热电阻型号：WZPK-323 铂热电阻M16x1.5 L=200；
铂热电阻主要技术参数
●热响应时间：τ0.5≤90S
●常温绝缘电阻不小于100MΩ
●自热影响：激励电流为5mA，电阻增量换算成温度值应不大于
0.30℃
当新泵装配或拆检后重新进行装配时，一般需要调整叶轮在泵腔中的位置。
三、装配与拆卸
本泵采用后拆式结构，具体如下：
1、托架部分（见图2）：
1）轴承（4、10）热装温度应不超过120℃，应确保轴承装配到位。
2）两端轴承（4、10）都需热装.
3）装配时，端盖（5、11）和端盖密封垫上的回油槽应朝向竖直向下的方向。
4）装配时,先把驱动端轴承（4）内圈、泵端轴承（10）装在轴（14）上；将驱动端轴承（4）外圈装入轴承体（1）中；将轴（14）及已装轴承部分装入轴承体（1）中；轴承都装配好后,装两端的端盖（5、11）,并用螺栓把端盖（5、11）与轴承体（1）紧固；装上迷宫套（6、12）；垫上垫圈拧紧锁紧圆螺母（7）。
最后一起放置在托架体（2）上。
等把整台泵装配好后，调整轴连同轴承体在托架上的位置直到叶轮与吸入盖之间的间隙达到产品装配图中所要求的间隙时，再上紧调整螺栓和压紧螺栓上螺母即可。
5）拧紧油标（9）。
6）在装配及拆卸时，均不要进行野蛮操作，以防磕碰加工表面或损坏轴承。
2、泵头部分（见图1）
1）将接合板（10）与后护板（6）合装后，将其与托架体联接
2）装叶轮拆卸环（2），注意拆卸环连接螺栓先不要上太紧，并保证端
面平齐
3）装轴套（3）和前轴套（4）
4）装机械密封（11），（注意：机械密封固定螺钉暂不上紧，详见机械密封说明）
5）使用专用工具装叶轮（12）：用叶轮拆装工具将叶轮水平吊起，上紧叶轮后松开拆装工具，拧紧拆卸环连接螺栓(如图3所示)
6）观察叶轮后盖板与后护板的间隙，可通过托架上的压紧螺栓与调整螺栓进行调节
7）将泵体（13）与后护套（14）合装件与接合板（10）相连
8）将泵盖（15）与前护套（4）合装件与泵体（13）联接
9）调节叶轮（12）与吸入盖（9）轴向间隙约为1至2mm
10）上紧机械密封上的定位螺钉并旋开定位板
四、运输
运输前，将轴的锁紧装置按图（4）要求，锁紧在轴上，然后旋转螺栓，使其顶紧在端盖上，最后锁紧螺母。
使用前必须拆除该装置。
五、安装
式或通过减速器降速联接。
一般考核如下：|a-a’|<0.1mm，(b+b’)/2<0.15mm
5）安装冲洗管路与集液管路
6）泵进口应安装一拆卸短管，具体尺寸参见泵外形尺寸图
7）进出管路加支撑，禁止以泵来支撑管路重量
六、泵的起动与停车
泵的旋转方向从驱动端看为顺时针旋转。
禁止反向运行！1．起动前准备工作
1）检查泵地脚螺栓，托架的调整螺栓和压紧螺栓上的螺母是否拧
紧；
2）检查轴承温控装置是否正常
3）检查电机绝缘电阻
4）检查轴承油室油位，油位应与油标的中心平齐或加到油尺杆斜面处
5）检查机械密封限位板是否旋开
6）脱开联轴器，检查电机转向，联接好联轴器
7）按泵的旋转方向盘动转子，不应有磨擦，否则调整叶轮间隙
启动
1)打开机械密封冷却水阀门
2)打开泵的进口阀
3)打开泵的出口管路空气阀
4)当泵充满浆液时，关闭空气阀
5)开泵
6)逐渐打开出口阀（>1分钟）
注意：不能在泵腔内无水的情况下运转，机械密封端面在干燥环境下运转会烧坏。
正常关闭
1）关闭泵的出口阀（超过1分钟）
2）停泵
3）打开冲洗阀
4）关闭进口阀
5）在关闭进口阀后1分钟内打开排放阀
6）同时打开空气阀
7）冲洗10分钟后或只有清水流出时，关闭排放阀
8）如停泵超过24小时，则打开冲洗阀，并将泵充满清水9）关闭冲洗阀与空气阀
非正常停机
1）逐渐关闭进口阀，延时超过1分钟
2）关闭出口阀
3）打开排放阀
4）同时打开空气阀
5）打开冲洗阀
6）冲洗及排放10分钟后或只有清水流出时，关闭排放阀7）如停泵超过24小时，则打开冲洗阀，并将泵充满清水8）关闭冲洗阀及空气阀
泵的启停顺序参照下页连锁框图执行：
七、维护保养
保持油位在油标的中心位置。
1、托架的维护
1）SBB007系列稀油润滑托架通常情况下加32#机械油；当轴承温度环境温度较高时，可加46#或68#机械油。
加油时，油位应与油标的中心平齐或加到油尺杆斜面处，一定不要加过多的油，以防轴承正常运转时产生的热量不能及时、有效的散发，从而导致轴承的温度过高。
通常情况下，在首次累计运转300小时后，应更换润滑油。
加入新润滑油以前，应把轴承和油室彻底清洗干净。
正常运转后，轴承温度低于50℃时，建议每运转3000小时换一次油。
轴承温度高于50℃时，建议每运转2000小时换一次油。
（用户也可根据实际使用经验确定换油周期）2）润滑油选择适当时，轴承运行温度一般不超过75℃。
3）轴承的轴向间隙一般不需要调整，只要按正确的装配顺序进行装配，则其轴向间隙就已经得到保证。
2、叶轮的调节
为了保证泵的高效运转，就必须及时调节叶轮与前护板的间隙，该泵叶轮与吸入盖间隙应在2mm
节螺栓螺母1，拧螺母2
磨擦为止，拧紧螺母1
开，拧螺母1，直到叶轮与吸入盖间隙合适为止，最后拧紧螺母1和2。
拧紧机械密封定位螺钉，旋开定位板。
调整后，在再次起动前，须检查叶轮转动是否正常，轴承组件压紧螺栓与调整螺栓是否拧紧，然后再起动泵。
3、备用泵应每周将轴转动1/4圈，以使轴承均匀地承受静载荷和外部振动。
若长期停车，应排空泵内积水，并对轴承、轴、联轴器等机械加工面作防锈处理。
八、故障原因及消除方法：
1、做好运转日记工作
日记中记录的主要项目有：
1）泵种类（泵型号）
2）检查日期（年、月、日）
3）检查人
4）运转开始时间
5）运转停止时间
6）吸入水位
7）排出水位
8）吸入压力
9）排出压力
10)轴承温度
10）电流
11）电压
12）累计电力
13）流量
14）运转积累时间
15）故障、零部件更换、润滑油更换
2、备品备件的准备
本泵的主要备品备件见下表（需要时与装配图对照出零件图号）
备品备件表。