制程平衡率计算方法

合集下载

精选标准工时与生产线平衡计算

ECRS改善手法：取消、合并、重组、简化。
生产线平衡的改善方法
1、分割作业
缩短瓶颈时间
2、缩短时间
3、增加人员
生产线平衡的改善方法
减少人员
3、减人
1、分割作业、省略工序
2、合并作业、省略工序
生产线平衡的改善事例
取消事例-小支架取消1pc拉钉
改善前: 小支架两端均以2PCS拉钉固定,过于密集.向设计建议减少拉钉,改善后: 将前板一侧2PCS拉钉改为1PC拉钉.
标准工时定义分解
标准工时的基准都是“一个”：一个作业人员、一道工序、一个组件、一个产品等。比如一道工序，是由3个人共同用10秒钟时间完成的，则这道工序的标准时间不是10秒钟，而是10秒×3 = 30秒钟。标准工时是基于经过努力可以接近或完全达到的标准，不是取熟练程度最好的作业人员，也不是取熟练程度差的作业人员来作为测试的对象；而是取熟练程度中等以上的作业人员为对象来进行测试。因为是“标准”，所以就不能考虑各种外在的因素。这个“标准”才会有意义。保障生产条件完全正常，是工厂管理中最重要的工作。所以，针对实际与“标准”之间的差异，就是工厂要进行改善的重点。“标准”才可以发挥出它应有的“比较价值”。正常生产条件包括：机器设备运行良好、物料供应顺畅、人员配合正常等因素。作业员在操作中的动作是否顺利流畅，也是影响“标准工时”是否“标准”的关键。如果作业员因自身或外界因素影响，动作时断时续、时快时慢，这样测算出来的工时，就不能算作是“标准工时”。
The Do 應站著取時間應站在你可以觀察到操作者進行操作的地方一個總的原則是:與員工最好保持2米的距離
時間研究的步驟
秒表法制定标准工时
剔除異常值
美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”剔除异常值常用的方法——三倍标准差法。

制程平衡率计算方法

制程平衡率计算方法1.引言制程平衡率（Process Balance Rate，PBR）是指在一个生产制程中，不同工作站之间负载的均衡程度。

通过计算制程平衡率，企业可以了解制程中的瓶颈工作站，并基于此做出调整，以提高整体生产效率。

本文将介绍制程平衡率的计算方法。

2.制程平衡率的计算方法在进行制程平衡率的计算之前，我们首先需要了解以下几个概念：- CT（Cycle Time）：表示一个工作站完成一件产品所需的时间。

- TPT（Total Processing Time）：表示整个制程完成一件产品所需的时间，即各个工作站的CT之和。

- WIP（Work in Process）：表示在制品库存中的产品数量。

- TH（Throughput）：表示每单位时间内完成的产品数量。

PBR=TH×CT/WIP其中，TH可以通过每个工作站每单位时间所完成的产品数量之和得到，CT可以通过各工作站的TPT之和得到，WIP可以通过在制品库存中的产品数量得到。

3.实例说明为了更好地理解制程平衡率的计算方法，我们以一个汽车装配厂的生产制程为例进行说明。

假设该制程共有三个工作站，每个工作站的CT分别为5分钟、8分钟和6分钟。

在制品库存中的产品数量为100件，生产了200件产品，耗时总计120分钟。

首先，计算TH。

由于生产了200件产品，耗时总计120分钟，因此TH=200/120=1.67件/分钟。

然后，计算CT和TPT。

CT=5+8+6=19分钟，TPT=19×200=3800分钟。

最后，计算制程平衡率。

PBR=1.67×19/100=0.318，即31.8%。

4.制程平衡率的优化通过制程平衡率的计算，我们可以看出哪些工作站是制程中的瓶颈，从而采取相应的措施进行优化。

例如，如果一些工作站的CT远远大于其他工作站，那么这个工作站很可能是制程的瓶颈，应考虑增加资源以提高其生产效率，并达到平衡。

此外，制程平衡率还可以帮助企业进行工作站的调整和规划。

制程平衡率计算方法PPT学习教案

活动，企业的流水线就会多解放出来一分钟的产能。
第6页/共17页
2010.04.21
（一）瓶颈的解决办法
5.不让瓶颈产生不良品
瓶颈产生一个不良品，它的生产效率就等于
零了，必须重新浪费一倍的时间再做出一
个产品。所以,要减少瓶颈产生不良品,所有
的质量改进措施都必须面向瓶颈，优先改
进瓶颈，以提高整条生产流水线的效率。
2010.04.21
（三）瓶颈的查找方法

3.IE的运用
IE又叫工业工程学，是关于怎样做工程分析、怎样做动作分析、
怎样做时间分析、怎样进行平衡率分析和怎样进行搬运分析的学
科。简单来说，就是如何把生产资源最合理地配置在一起。
如果通过5S还不能发现瓶颈，就只能通过IE进行纸上作业，计算
每一道工序的作业时间，依据理论时间的测算，来估计瓶颈可能
不让瓶颈存在丝毫的动作浪费和加工浪费不让瓶颈存在丝毫的动作浪费和加工浪费瓶颈处可能隐藏着技术部门带来的一些加工浪费需要通过流程效瓶颈处可能隐藏着技术部门带来的一些加工浪费需要通过流程效率的改善寻找整个瓶颈过程中隐藏的浪费活动等待活动无率的改善寻找整个瓶颈过程中隐藏的浪费活动等待活动无用寻找活动并加以排除
第7页/共17页
2010.04.21
（一）瓶颈的解决办法
6.减少瓶颈后道工序的不良或报废，以减少瓶颈再追加生产的机会
瓶颈后道工序假如产生不良品或报废，意味着瓶颈工序做出来的半
成品就白做了，这叫产生不良或报废的损失。整个质量管理的第
二优先顺序，是管理瓶颈工序的后面几道工序。要想尽办法让它
们不要产生报废品、更不能返工返修。因为只要一报废，就意味
着瓶颈工位的效率损失会对整个生产效率产生影响。

生产线平衡

生产线平衡
IE项目组：郭忠课时：60分钟
GWM-PPT V2012.2
课程大纲
一、题目产生背景
二、生产线平衡方法论三、改善组织建立
四、预计收益
GWM-PPT V2012.2
一、题目产生背景
1、生产线平衡的产生
从福特生产方式开始，多数生产采用流水连续作业方式。
生产线进行了细化分工，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率. 作业细分化后，各工序（工站）作业时间实际上不能完全相同，这种工序间不均衡，就会导致作业等待与在制品堆积。
操作分析
[人机操作/联合操作/双手操作]
动作分析
[动素分析/动作经济原则]
第二步：消除生产的浪费
八大浪费消除
不良修正浪费制造过动作浪费多(过早) 浪费八大浪费加工过等待浪费剩浪费在库量过搬运多浪费浪费管理浪费
制作浪费改善前/后比较图
GWM-PPT V2012.2
第三步：利用方法研究进行改善
流程分析
[四大原则/五大内容/六大步骤]
瓶颈时间
产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时，它决定产线的产出速度。
7
GWM-PPT V2012.2
二、方法论--常用术语- 单件标准时间
一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间. (单位:小时) 时间 T1
瓶颈时间
T2
T3 T4 T5
S1
GWM-PPT V2012.2
S2
S3
备注：工站4共有两台设备，两人均为独立作业，作业内容相同，单机工时12S；即此工站12S产出两件产品，两种计算方式如下： L/B1=(8+9+10+6+8+9)/(10*6)=50/60=83.3% L/B2=(8+9+10+12+8+9)/(10*7)=56/70=80%

平衡率——精选推荐

平衡率如何计算?不知你问的平衡率是关于哪方面的?我给说说生产线平衡的定义计算及改善方法一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。

换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。

节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。

如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。

在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。

而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。

流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。

更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。

例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。

正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。

瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。

因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。

空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。

当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。

制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。

然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。

除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。

为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。

标准工时

标准工时、瓶颈工时
在IE中，有几个关于产品的工时需要了解并掌握，特整理如下：
1、循环工时（Cycle Time）--C/T
单个站位周期作业时间、不包含作业放宽的工时，一个产品的Cycle Time，即为该产品所有站位的Cycle Time总和。

2、标准工时（Standand Time）--S/T
在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。

其构成为：
计算方式为：
标准工时=正常时间+放宽时间
=正常时间×（1+放宽率）
=平均操作时间×评比系数+放宽时间
=平均操作时间×（1+评比系数+放宽率）其中：平均时间是指观察后：（∑产品C/T/观测周期数）
3、瓶颈工时（Bottleneck Time）--B/T
在流水线作业下，产品产能可透过B/T进行计算，如下：
日平均产能=日工作时间/Bottlenect Time×生产效率
4、实际作业时间（Actual Tact Time）--T/T
与客户需求量相关，取决于客户需求，其计算过程为：
T/T=日工作时间/日客户需求量
其中，又以T/T来变更产品的C/T,当C/T接近于T/T时为最佳管理要求。

C/T>T/T时，
说明产线有改善空间，而C/T<T/T时，又会造成多生产，增加库存。

5、总制造时间
即一个产品所有站位的C/T总和。

6、总制程时间
包含平衡损失的工时通常为：
B/T*站位数
7、平衡率
即编程效率，计算过程为：
总制造时间/总制程时间。

IE基础知识培训-平衡率分析

1.缩短生产一个产品的组装时间(增加单位时间的产量) 2.提高生产线的工作效率(包括作业人员,工具,设备) 3.减少工程间的准备工作 4.改善生产线的平衡 5.对新的流程作业方式改善制造方法
3/38
生产线平衡的优点
1. 平均分配各作業員的工作負荷 2. 找出瓶頸作業項目 3. 建立裝配線的標準速度 4. 決定工位的數目 5. 決定裝配以及包裝的人工成本 6. 決定每項作業項目佔總工作量的百分比 7. 幫助工廠佈置的工作 8. 降低生產成本
分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜; ❖ 量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則; 測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;
工时测量
時間測量流程
數據與信息記錄
16/38
作業內容
測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;
❖ 若有其他特殊情況,也應加以實錄;
❖
若T≥CT:將CT設為上限,重排
時間
平均時間T
CT
還有什么方法
S1 S2 S3 S4 S5 工
站
若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸
時間
CT 工站
30/38
平衡的步驟
若T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸
28/38
平衡的步驟
Step 3: 方法研究改善程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ❖ 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] 動作分析 [動素分析/動作經濟原則]
29/38
平衡的步驟
Step 4: 山積表平衡
算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時
間

生产公式

工厂一般常用的计算公式小单元生产：Cell production）1：生产设备的平衡率：生产能力（拼劲工序的产能）/潜在能力（所有工序产能之和/工序数）×100%:2：TACK TIME（流水线节拍：（每天运行的时间×95%时间利用率）/（日计划产量X良品率）3：线速1:每小时有效作业时间（3600秒/96%）/每小时目标产量线速2：皮带长/节拍4：人均產能：實際產量/投入時間/人數5：生產效能：實際產量/可生產數量6：LOSS RATE平衡损失率：1-平衡率7：S.T是標准時間(Standard Time)：標準時間=正常時間*（1+寬放率5%-10%）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率5%-10%）8：寬放率（%）：寬放時間/正常時間) X100%9：流水线平衡率公式：LB （line balance）公式A：【(各工序时间之和) / （瓶颈工序时间×工序数）】×100% 公式B：【(各工序时间平均数) / 瓶颈工序时间×100%10：流水线人员工程改善公式=（1-平衡率）×工序人数11：CYCLE TIME流水线单个生产周期：标准工时×工序数12：工序计算公式：每小时产能/标准工时13：公式1：标准产能：3600秒/标准工时公式2：[工作时间／产品整体工序时间］*流水线人数品质计算公式：1:Ppm=不良数/投入数×10的6次方稼动率：实际作业时间 / 总投入时间*100%2: 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值 (X为所有取样数据的平均值)3:. 依据公式：Cp =T/6σ，计算出制程精密度：Cp值4: 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ，计算出制程能力指数：Cpk值5: Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级 Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

平衡率公式

平衡率公式平衡率是指生产线或流程中各个工序作业时间的平衡程度。

它在生产管理和优化中可是个重要的概念哦！咱先来说说平衡率公式到底是啥。

平衡率的公式就是：各工序时间总和÷（最长工序时间×工序总数）×100%。

这个公式看起来好像有点复杂，但其实理解起来也不难。

比如说，咱们有一条生产手机壳的生产线，一共有 5 个工序。

第一个工序是注塑，需要 30 秒；第二个工序是打磨，要 25 秒；第三个工序是喷漆，得 40 秒；第四个工序是组装，用 20 秒；第五个工序是包装，花 15 秒。

这当中最长的工序时间是 40 秒，工序总数是 5 个。

那各工序时间总和就是 30 + 25 + 40 + 20 + 15 = 130 秒。

按照平衡率公式，平衡率就是 130 ÷（40 × 5）× 100% = 65% 。

这时候您可能要问了，知道这个平衡率有啥用呢？这用处可大了去啦！假如这条手机壳生产线的平衡率很低，比如说只有 50%，那就意味着有很多时间被浪费掉了，生产效率不高，成本也就上去了。

这就好比一群人一起搬砖，有的人累得要死，有的人却闲着没事干，那这活干得能快能好吗？我之前在一家工厂工作的时候，就遇到过平衡率的问题。

那是一家生产玩具汽车的厂，我们的生产线总是出状况。

有时候零件堆积如山，有时候又缺货停工。

后来经过仔细观察和分析，发现就是平衡率出了问题。

有个安装车轮的工序特别慢，其他工序都得等着它，就像堵车一样，后面的车都走不动。

我们就针对这个安装车轮的工序进行了改进。

重新设计了工具，优化了操作流程，还对工人进行了培训。

经过一番努力，这个工序的时间从原来的 50 秒降到了 35 秒。

再一算平衡率，嘿，提高了不少，生产效率也跟着上去了，订单完成得又快又好，老板高兴，工人也开心。

所以说啊，平衡率公式虽然看起来只是个简单的数学式子，但它背后反映的是生产流程的合理性和效率。

通过计算和分析平衡率，我们能够发现问题，找到瓶颈，然后采取措施进行改进，让整个生产过程更加顺畅、高效。

标准工时与生产线平衡计算

作业
2人
时
时
间
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
生产线平衡的改善事例
高原则。 2. 合并（Combine）
对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。 3. 重组（Rearrange）
经过取消、合并后，可再根据“何人、何时、何地”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 4. 简化（Simple）
经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。
好一件工作的理想流程和工作状态，使现场管理更加科学化、秩序化。
标准工时的具体运用（一）
计算生产效率事例： 2010年10月30日，智能电表制造部成品检验车间，检验DDZY666-Z型
单相费控智能电能表的标准工时为2分钟，共20人检验，用了8小时检验出 4000台电能表。
请计算该车间当天的生产效率是多少？
生产线平衡率的计算
要衡量生产线平衡状态的好坏，我们需要一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
生产线平衡率
工序时间总和
＝生产线人数
× 瓶劲时间
× 100%
ti:工序i的作业时间总和； S: 生产线人数 r:瓶劲时间(节拍时间)
最长工位时间Pitch time就是瓶劲时间，它等于节拍（cycle time）。
宽放
更换不良工具、加油、清扫设备等无规律活动，是不可避免的宽放。但准备作业例外。
因疲劳而使作业时间延迟以及为消除疲劳而需休息的宽放。
上厕所、擦汗、饮水等生理需要而导致的宽放等待材料及搬运的宽放，若管理改善，此项可免

IE七大手法简介

六、平衡的改善原则方法
平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使
各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高
了，单位产品成本也随之下降；
站改善, 整条线的效率就会日日提升。
五、现场管理人员如何观察生产线-5
3. 观察最后一站收成品的cycle时间, 也就是实际产出的
cycle时间, 这站的cycle时间必相等于瓶颈站。从这站可推算出这条线的效率如何, 公式如下: 效率 = 投入cycle时间/实际cycle时间 = 第一站的作业时间 /最后一站的作业时间
组装线平衡与人力配置
生技部：IE
一、平衡定义
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能
相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最
重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及 “小单元生产” 的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢他的速度, 故从现
场管理者的角度来看, 要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
五、现场管理人员如何观察生产线-2
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:
输送带的循环时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)
输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的循环时间
五、现场管理人员如何观察生产线-7
4. 稼动率的观察
稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间

IE线平衡

IE线平衡
損失分析
1. 目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 2. 損失的種類:
平衡損失(流程排位所造成的損失)
❖操作損失(生產中異常及不良造成的損失)
稼動損失(計劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失
平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能
操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時
2006-4-14
IE线平衡
3. 標準流程:
3. 標準流程(續):
4. 標準時間記錄表
5. 標準山積表
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2023/5/10
IE线平衡
3. 操作損失計算:
操作損失= (設定產能-實際產量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時
2006-4-14
IE线平衡
作業條件改善 : 治工具改善
治具加工
說明: 在產線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作
打破平衡
治具加工
說明: 在治具上完成兩個動作
平衡率﹕98% 動作分析﹐減少不增值動作
貯存分析—使物料及時供應
等待分析—減少和消除引起等待的因素
2006-4-14
IE线平衡
程序改善
4. 六大步驟:
5.
選擇—確定研究對象
❖ 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作
分析—用5W1H、ECRS分析改進
建立—建立新方法的模擬圖
實施—按模擬圖實施新方法
維持—將有效的方法標準化
2006-4-14
•生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施. •制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔ •品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔ •工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ • IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進.

07生产线平衡-PPT精品文档

时间测试ห้องสมุดไป่ตู้
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
测试中判断作业员的速度水平,并作如数据与信息记录实记录,不可修改量测数据;
若有其它特殊情况,也应加以实录;
Steps 6:实施新的仿真流程改善后时间测量改善后山积表制作
平衡的步骤
Steps 7: 改善总结报告: 平衡率设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) 损失分析质量分析成本改善率
平衡率= ----------------------100% 瓶颈时间人数
相关的概念
时间
T2
瓶颈时间
T1
T3 T4 T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)
相关的概念
概念2:可供工时
可供工时=可供时间*人数-借出工时可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入
工站
平衡的步骤
Steps 4:山积表平衡
联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)
时间
t4 t3 t2
S1标准时间为﹕t2+t3; S1工站时间为﹕t4
t1
当S1-1不需等 S1-2就能开始, S1工站时间为 ﹕ S1-2的时间
S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 S1-1 S1-2 工站
T5 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5 工站
相关的概念
概念7:平衡率100%代表﹕ 1. 工站之间无等待,前后产能一致﹔

aio工艺公式

aio工艺公式AIO工艺公式1. 公式概述AIO工艺公式是一种综合计算方法，用于确定产品制造过程中的关键参数和工艺要求。

通过该公式可以有效地提高产品制造的效率和质量。

2. 公式示例以下列举了一些常用的AIO工艺公式及其解释说明：成本计算公式•成本 = 材料成本 + 人工成本 + 设备成本该公式用于计算产品制造所需的总成本。

材料成本是指所使用的材料费用，人工成本是指所需人员的工资与福利，设备成本是指相关设备的折旧与维护费用。

生产周期公式•生产周期 = 加工时间 + 安全库存时间 + 物流时间该公式用于计算产品的生产周期。

加工时间是指完成产品所需的工艺加工时间，安全库存时间是指为应对订单波动而设置的备用库存时间，物流时间是指从成品仓库到客户手中的运输时间。

•产能 = 计划产量 / 生产周期该公式用于计算单位时间内的产能。

计划产量是指在给定时间内所需生产的产品数量。

效率公式•效率 = (实际产量 / 理论产量) * 100%该公式用于计算生产效率。

实际产量是指实际完成的产品数量，理论产量是根据工艺参数计算得出的理论最大产量。

质量损失率公式•质量损失率 = (不良品数量 / 总产量) * 100%该公式用于计算产品质量损失率。

不良品数量是指在生产过程中产生的不合格产品数量，总产量是指生产的产品总数量。

加工费用公式•加工费用 = 加工单价 * 加工数量该公式用于计算产品的加工费用。

加工单价是指每个单位产品的加工成本，加工数量是指需要加工的产品数量。

AIO工艺公式的应用可以帮助企业有效地计算和控制产品制造过程中的关键参数和工艺要求。

通过合理地利用这些公式，企业可以提升生产效率，降低成本，提高产品质量。

请注意，以上为一些常用的AIO工艺公式示例，实际应用中可能根据不同行业和产品的特点而有所差异。

4. 能力公式•能力 = 容量 / 生产周期该公式用于计算生产设备的能力。

容量是指设备能够处理的最大产量，生产周期是指完成一个生产周期所需的时间。

工业工程基本知识手册

1、六西格玛管理六西格玛是一种可以严格、集中和高效地改善公司流程管理质量旳实行原则和技术。

它涉及了众多管理前沿旳先锋成果，以”零缺陷”旳完美商业追求，带动质量成本旳大幅度减少，最后实现财务成效旳明显提高与公司竞争力旳重大突破。

6西格玛管理涉及两个方面旳含义：其一、是对不合格旳一种测量评价指标；其二：是驱动经营绩效改善旳一种措施论和管理模式。

西格玛即希腊字σ旳译音，是记录学家用语衡量工艺流程中旳变化性而使用旳代码。

公司也可以用西格玛旳级别来衡量在商业流程管理方面旳体现。

老式旳公司一般品质规定已提高至3sigma.这就是说产品旳合格率已达至99.73％旳水平，只有0.27％为次货。

又或者解释为每一千货产品只有2.7件为次品。

诸多人觉得产品达至此水平已非常满意。

可是，根据专家研究成果证明，如果产品达到99.73％合格率旳话，如下事件便会继续在现实中发生：每年有20，000次配错药事件；每年不超过15，000婴儿出生时会被抛落地上；每年平均有9小时没有水、电、暖气供应；每星期有500宗做错手术事件；每小时有封信邮寄错误。

由此可以看出，随着人们对产品质量规定旳不断提高和现代生产管理流程旳日益复杂化，公司越来越需要象六西格玛这样旳高品位流程质量管理原则，以保持在剧烈旳市场竞争中旳优势地位。

事实上，日本已把”6 Sigma”作为她们品质规定旳指标。

管理专家Ronald Snee先生将6西格玛管理定义为：“谋求同步增长顾客满意和公司经济增长旳经营战略途径。

”管理专家Tom Pyzdek：“6西格玛管理是一种全新旳管理公司旳方式。

6西格玛重要不是技术项目，而是管理项目。

”下面是韦尔奇先生在接受美国出名作家珍妮特·洛尔采访时谈到旳6西格玛管理：“品质旳含意从字面上来看，乃是要提供一种超越顶级旳事物，而不仅是比大多数旳事物更好而已。

”80年代初，当通用电器面临竞争者旳威胁时，韦尔奇曾说道：摩托罗拉、惠普科技、德州仪器和施乐公司并没有足够旳资本与我们抗衡，而她们旳竞争力来自于她们旳产品品质。

IE分析方法和常用计算公式

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。

节拍管理及线平衡改善

*100%
改善后
29
时间
21
节拍
25 25
21 17
20
平衡率: = (21+21+25+25+20)
25*5 =89.6%
工 123 4 5序 *100%
结论：瓶颈工位影响产线的平衡率
五、线平衡的改善原则与方法
1.改善原则与方法 (1) 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善 (2) 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序 (3) 增加作业员 (4) 合并相关工序,重新排布生产工序 (5) 分解作业时间较短的工序,把该工序安排到其他工序
产品特性双向阻燃，内芯750度不燃烧
产品结构
下盖翻盖×1 压线板组件×1
接线端子×1 上盖×1 面板×3
下盖×1
绿注黄单芯线×1 红色单芯线×1 蓝色单芯线×1
极座×3 指示灯×1
组装流程
开始取上盖装极座装面板压面板装接线端子
装后盖、后盖翻盖
OK 内检
NG 维修
放后盖螺丝锁后盖螺丝
这机种过往质量问题收集及檢討,(制程改善)
每日记录pph 节拍应多少产能 , 实际多少产能 , 损失多少产能.
损失产能原因分析 : 不良品? 节拍没放? 物料质量? 哪一个工位站造成 .
解决方法 : 纪录追踪.
应市场变化，实现柔性生产系统； 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划分
析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。
产品展示
产品简介
插座转换器孔型国家标准全面更新，新国标的独特设计可以让插座的接触面积更大，接触更紧密；能有效防止发热；防触电性能更好。新国标大大提升插座产品的安全性能，是消费者的用电安全时限跨越升级，让更安全的插座产品走向消费者世界。

节拍

1、计算方式为：标准工时=正常时间+放宽时间=正常时间×（1+放宽率）2、生产节拍C/T：生产两件相同产品的实际作业时间--C/T即一个零件或则一台产品只需要C/T=每天工作时间/每天必要生产数量3、瓶颈工时（Bottleneck Time）--B/T，一个流程中，生产时间最长的工序叫做瓶颈整个流程中制约产出的各种因素原因：人力不足、设备生产效率低、日平均产能=日工作时间/Bottlenect Time×生产效率4、实际作业时间（Actual Tact Time）--T/T与客户需求量相关，取决于客户需求，其计算过程为：T/T=日工作时间/日客户需求量其中，又以T/T来变更产品的C/T,当C/T接近于T/T时为最佳管理要求。

C/T>T/T时，说明产线有改善空间，而C/T<T/T时，又会造成多生产，增加库存。

5、总制造时间即一个产品所有站位的C/T总和。

6、总制程时间包含平衡损失的工时通常为：B/T*站位数7、平衡率即编程效率，计算过程为：总制造时间/总制程时间节拍（产品间隔时间）节拍是指在一个工作站上完成相邻两个产品的实际时间，又可称之为产品间隔时间。

零件或则一台产品只需要多少时间就能生产出来的必要的时间值每天必要生产数量设备生产效率低、工作时间/日客户需求量时，管理要求。

C/T>T/T下叉（外径）：长宽高：460*320*270上下叉中管料框内径：长宽高42*28*25上下管料框内径：长宽高74*52*50车首管料框内径：长宽高44*32*23马达承座料框内径：长宽高55*44*35。