精益生产中的七大浪费

精益生产中的七大浪费

消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍

第一种：运输的浪费

主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费

主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：

（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费

主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：

（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利

润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第七种：缺陷的浪费

主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序

优先级#1 过量生产

这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。

优先级#2 缺陷

消除残次品是第二项，当你生产出的低质量产品，相当于纯粹的浪费。时间、能源和物料白白地消耗掉，而且，即使这样没有丢失顾客，你还是要将工作重新再做一次。

优先级#3 库存

库存占用资金，还需要投入劳动力、能源和固定资产（仓库）去管理它，库存最坏的影响就是可能制造假象使很多问题被掩盖。

优先级#4 动作浪费

是前面三个后接下来的候选项，如果考虑到工人的操作是否涉及安全方面或许它应该列为第一位。根据消除的难易程度、改进影响的大小，多余动作这一项的级别会比较高，常常作为改善的目标。

优先级#5 多余的工序

简单理解就是不必要的或是耗费更多资源（能源、步骤、时间、或是物料）的流程。一旦识别出来这样的流程就要快速排除，它影响会很大但并不像其他六种浪费那样易于发现。

优先级#6运输问题

比较显而易见，明显没有附加价值，本身也不会造成巨大的浪费。如果运输造成不合格率上升、多余的流程（标注、登记、计数）、库存（分批移动节省运费），这时此种浪费的优先级就要上升了。

优先级#7 等待

是危害最小的一个。因为除了劳动力你并不消耗资源，不会存在过量生产、运输或是多余动作造成的事故，不合格产品，也不会增加额外的库存。这一点可能很难做到，但最好还是要告诉人们“宁可等着，也不要生产过量”，让问题暴露出来，以便能够挖掘到问题的核心所在。

消除7种浪费是丰田生产系统和构建企业中精益文化的基础，在经典TPS里是没有清晰区别消除七种浪费的优先级。但在这个问题上做深入的讨论要适可而止，我们更应该花费更多的时间在现场进行实际的哪怕是很小的一点改善。