工艺流程主要设备及参数1
电炉制磷的工艺流程及主要设备
第一节电炉制磷的工艺流程及主要设备一、电炉法生产对炉料的要求电炉法制磷生产的主要原料是磷矿、焦碳和硅石。
生产上原料的品位、粒度及杂质含量都有必定的要求。
（一）磷矿对磷矿品位P2O5的要求，一般而言，品位愈高则生产每t 黄磷的电耗就愈低，可是这种说法尚不够全面。
磷矿中除了 P2O5 组格外，还有 CaO、SiO2、Fe2O3、AL 2O3、CO2、F 等组分。
SiO2是参加磷矿复原反响的实用成分之一。
依据 SiO3-CaO-Al 2O3三元系统的熔点图和生产实践，在炉猜中控制炉渣的酸度指标 SiO2/CaO（质量比）在 0．75 -0．85 范围内。
能够使炉料有较低的熔融温度，促进反响向生成磷的方向进行。
在配料时往常需要增添硅石以增补磷矿石中 SiO2含量的不足。
一般磷矿和硅石的混淆猜中P2O5含量达 22%-25%即可知足生产要求。
可是，P2O5每降低 1%，每 T 黄磷将增添电耗400kW· h 左右。
某些含硅石高的中低品位磷矿，对酸法生产磷肥是不太适应，但倒是制磷的好原料。
这是中低品位磷矿的利用门路之一。
磷矿一定有适合的粒度才能保证电炉的正常运转。
如粒度过大，易惹起料管拥塞，并在炉内发生离析现象，体现局部的焦炭“不足”或“过多”，影响复原反响进行。
如粒度过细，则增添料层阻力，阻碍炉气逸出，炉内简单结拱、塌料惹起操作不稳，炉气中粉尘含量大，泥磷量增加，使磷的得率降低。
往常磷矿石的机械强度和热稳固性也有必定的要求。
在储存、运输、加工过程中要有足够的强度而不致粉碎；在加热时不发生爆裂和融化发粘的现象。
但磷矿石的机械强度和热稳固性，到现在还没有成立一致的质量查验指标，通常是在采纳某种磷矿石作原料从前，经试生产查核后才能确立其合用与否。
中国制磷工作者综合参照了磷矿石中 P2O5、Ca02、SiO2、Fe2O3、CO2等五个主要组分在电炉内参加化学反响的热效应，依据生产经验推导出评论磷矿的电耗计算公式，能够计算每生产1t 黄磷的电炉用电量：W=170000÷〔 (P2O5)料〕+〔Fe2O3〕料×｛ 7750÷〔 (P2O5) 料〕-76｝+〔CO2〕料×｛ 3200÷〔 (P2O5) 料〕+8｝+6000式中W—每 t 黄磷电炉耗电量， t;[P2O5 ]料—磷矿和硅石混淆猜中P2O5含量,%;[Fe2O3]料--磷矿和硅石混淆猜中Fe2O3含量,%;[CO2 ] 料--磷矿和硅石混淆猜中 CO2含量 ,%;依据上述计算公式 ,对不一样的磷矿可估量出生产每 t 黄磷的电耗值 ,依此就能初步判断能否合用于黄磷生产 .如计算出电炉耗电<t,便可以为是合用以黄磷生产的优良磷矿。
高炉炼铁工艺流程及主要设备简介
三、高炉冶炼主要设备简介
振动筛（矿）： 2BTS1330型号： 2BTS1330 电机型号：Y132M-6 处理量：150T/h 安装倾角：18° 筛孔尺寸：12－6mm 振幅：6.5±1mm 功率：2×4kw 振动筛（焦炭） 型号：TZS1330 电机型号：Y132M2-6 处理量：120T/h 安装倾角：18° 筛孔尺寸：20mm 振幅：7±1mm 功率：2×4kw
缺少的重要组成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热 器。目前风温水平为1000℃~1200 ℃ ，高的为1250 ℃~1350 ℃ ，最高可达1450 ℃~1550 ℃。我厂现在 使用的热风风温一般在1180 ℃ 。 提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风 管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等 技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优 化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿 命是提高风温的有效途径。现在每座高炉配备一套助 燃风机系统，
冷却塔
鼓风机
热风炉
助燃风机
煤气外网管道
重力 除尘
布袋 除尘
调压阀组 TRT发电
渣池 水渣场
渣泵
•3
二、高炉炼铁原理
高炉是一种竖炉型逆流式反应器。高炉冶炼用的铁矿石 和燃料、熔剂等由炉顶的装料设备装入炉内的，并向 下运动；从下部鼓入的空气燃烧燃料，产生大量的高 温还原性气体向上运动；炉料经过加热、还原、熔化、 滴落、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最 终生成液态炉渣和生铁。
•10
三、高炉冶炼主要设备简介
受料斗主 要包括： 受料斗篦 子、受料 斗衬板； 受料斗的 最大容积：
16m³
•11
三、高炉冶炼主要设备简介
挡料阀
上密阀
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
商用空调生产工艺技术介绍一、生产工艺流程：1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：二、生产工艺特色：青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。
（一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺：1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。
本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。
2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。
3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。
本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。
4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。
5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。
高炉炼铁的工艺流程及主要设备
高炉炼铁的工艺流程及主要设备1. 引言高炉炼铁是一种常见的铁矿石冶炼工艺，通过高炉，将铁矿石还原成铁。
本文将介绍高炉炼铁的工艺流程以及主要设备。
2. 工艺流程高炉炼铁的工艺流程通常可以分为六个主要步骤：炉料制备、高炉装料、冶炼还原、渣液分离、铁液处理和炉渣处理。
2.1 炉料制备在高炉炼铁的工艺中，炉料制备是非常重要的一步。
炉料通常由铁矿石、焦炭和石灰石组成。
铁矿石是主要的原料，含有铁的化合物，如赤铁矿和磁铁矿等。
焦炭是燃料，在高温下提供还原剂。
石灰石则用于产生炉渣。
2.2 高炉装料在高炉炼铁过程中，将事先制备好的炉料装入高炉内。
高炉通常由圆筒形炉体、炉身、炉缸和炉喉组成。
炉缸位于炉体的中部，是炉料的装入区域，炉喉位于炉体的底部，是铁液和炉渣的排出口。
2.3 冶炼还原高炉炼铁的核心过程是冶炼还原。
在高温下，焦炭将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。
同时，焦炭的氧化产生一定的热量，维持高炉内的温度。
此外，冶炼还原过程还会产生大量的炉渣。
2.4 渣液分离在冶炼完成后，需要将铁液和炉渣分离。
由于炉渣比铁液轻，因此可以通过密度差将两者分离。
通常在炉喉的位置设置渣口，通过开启渣口，将炉渣排出。
2.5 铁液处理分离出的铁液需要进行进一步的处理，以提高铁的纯度。
铁液通常会送入转炉或电炉等设备进行继续冶炼。
在这些设备中，可以通过氧气吹吹炼来进一步去除杂质和控制化学成分。
2.6 炉渣处理炉渣是冶炼还原过程中产生的副产品。
炉渣中含有一定的铁和其他金属成分，因此可以经过处理进行回收利用。
常见的炉渣处理方法包括浸出法、粉碎法和重力分离法等。
3. 主要设备在高炉炼铁工艺中，主要的设备包括高炉、转炉（或电炉）、炉缸、炉喉和渣口等。
3.1 高炉高炉是高炉炼铁过程中最重要的设备之一。
高炉通常采用圆筒形炉体，炉体内部由耐火材料构成，能够承受高温和化学腐蚀。
高炉的炉体一般由上部、中部和下部组成，各个部分有不同的功能。
3.2 转炉或电炉转炉或电炉是对分离出的铁液进行进一步处理的设备。
电煅烧炉煅烧工艺流程、主要设备与工艺技术参数素材
电煅烧炉煅烧工艺流程、主要设备与工艺技术参数素材电煅烧炉是一种利用电能进行煅烧的设备，主要用于金属、陶瓷、化工等行业中对原料进行煅烧处理。
下面将介绍电煅烧炉的工艺流程、主要设备以及工艺技术参数。
一、电煅烧炉工艺流程1.进料原料经破碎、筛分等工序后，通过给料装置连续进料到电煅烧炉中。
进料方式有连续进料和间歇进料两种，根据实际生产需求选择合适的进料方式。
2.煅烧原料进入电煅烧炉后，在高温下进行煅烧处理。
电煅烧炉采用电能进行加热，通过加热元件将电能转化为热能，提供给炉内的原料进行煅烧。
3.排渣煅烧完成后，将产生的渣或杂质排出炉外。
排渣方式有多种，如人工排渣、机械排渣等。
根据原料的性质和工艺要求选择合适的排渣方式。
4.烟气处理在煅烧过程中，会产生大量的烟气和有害气体。
为了保护环境和确保生产安全，需要对烟气进行处理。
通常使用除尘设备和废气处理装置对烟气进行净化处理，以达到排放标准。
5.产出经过以上工序处理后，得到的产品称为产出。
根据产品的实际需求，可以进行包装、贮存等后续工序。
二、电煅烧炉主要设备1.加热元件加热元件是电煅烧炉的核心设备，负责将电能转化为热能，提供给炉内的原料进行煅烧。
常用的加热元件有电阻丝、电加热管等。
2.控制系统控制系统用于对电煅烧炉的温度、进料速度等参数进行监控和调节。
可根据实际需求选用PLC、DCS等不同类型的控制系统。
3.进料装置进料装置主要用于将原料连续或间歇地输送到煅烧炉中，确保原料的稳定供给。
4.除尘设备除尘设备是用于去除煅烧产生的烟尘和颗粒物的装置。
常见的除尘设备有布袋除尘器、静电除尘器等。
三、工艺技术参数1.温度范围电煅烧炉的温度范围根据不同的原料和工艺要求而定，一般为500℃~1800℃之间。
2.加热功率加热功率主要决定了电煅烧炉的加热速度和效果，根据原料的特性和煅烧工艺要求选择合适的加热功率。
3.炉容量炉容量是指电煅烧炉能容纳的原料的体积或质量。
根据生产规模和产品需求选择适当的炉容量。
粗甲醇精制的生产工艺流程及主要设备
最早在３０ＭＰａ压力下，以锌铬催化剂合成的粗甲醇的精制，其工艺 流程如下：中和、脱醚、预精馏脱轻组分杂质、氧化净化、主精馏脱水 和重组分杂质，最终得到精甲醇产品，如图２.５.１所示。
由脱醚塔底出来的脱醚甲醇，利用脱醚塔２的压力，经换热器５被预精 馏塔７的塔底液体和再沸器的冷凝水加热后，进入预精馏塔７的上部。 塔顶部加入冷凝水（或软水）进行萃取蒸馏，主要是分离不易除去的杂 质，加水后，由于水的挥发性较低，改变了关键组分在液相中的活度系 数；加水量根据粗甲醇中的杂质含量而定，一般为粗甲醇量的１０％～ ２０％，同时，还要参考产品的质量要求。
２.主精馏塔 主精馏塔的作用：① 将甲醇组分与水和重组分分离，得到产品精甲醇；
② 将水分离出来，并尽量降低其有机杂质的含量，排出系统；③ 分离 出重组分—异丁基油；④ 采出乙醇，制取低乙醇含量的精甲醇。
上一页 下一页 返回
任务５ 精甲醇精制的主要设备
主精馏的入料口有四个，在塔的中下部（一般为第２６块塔板以下）， 可根据物料状况调节入料高度。精甲醇采出料口也有四个，一般在塔顶 向下数第七层板以下成品中。重组分采出在塔下部第６～１２块塔板处，也 有四个采出口，可选择重组分浓集处进行采出。乙醇采出口一般在接近 入料口上方塔板上。主精馏塔的结构如图２.５.７所示。
上一页 下一页 返回
任务４ 节能型粗甲醇的精制工艺流程
加压塔用低压蒸汽加热的再沸器向塔内提供热量，通过低压蒸汽的加入 量来控制塔的操作温度。加压塔操作压力约０.５７ＭＰａ，塔顶操作温 度约１２１℃，塔底操作温度约１２７℃。
从加压塔塔底排出的甲醇溶液送至常压塔下部，常压塔也采用８５块浮 阀塔板。由常压塔塔顶出来的甲醇蒸气经常压塔冷凝器冷凝后，进入常 压塔回流槽，一部分由常压塔回流泵加压后，送至常压塔顶作回流，其 余部分经常压塔冷却器进一步冷却后，送至精甲醇计量槽。常压塔塔顶 操作压力约０.００６ＭＰａ，塔顶操作温度约６５.９℃，塔底操作温 度约９４.８℃。
共混改性的主要设备整体流程工艺参数
共混改性的主要设备整体流程工艺参数共混改性是指将两种或多种不同的物料混合在一起，通过物理或化学方法对其进行改性或调整，以获得更好的性能或特性。
共混改性技术在化工、塑料、橡胶、涂料等领域广泛应用。
下面我们将介绍共混改性的主要设备和整体流程以及相关的工艺参数。
共混改性的主要设备包括混合机、挤出机、反应釜等设备。
其中，混合机是最常用的设备之一，可以将不同的原料充分混合在一起。
混合机有多种类型，如高速搅拌机、双螺杆挤出机、离心混合机等。
这些设备的选用取决于原料的性质和混合要求。
在共混改性的整体流程中，首先是将各种原料称量并放入混合机中。
在混合的过程中，可以加入一定量的助剂或添加剂，以改善混合效果或调整产品的性能。
混合时间和速度也是影响混合效果的重要参数，在一定范围内的合理调整可以获得更好的混合效果。
混合完成后，混合物可以通过挤出机进行挤出，以进一步改性和成型。
挤出机是将混合物加热至一定温度并通过螺杆挤出的设备，可以使混合物更均匀地混合并形成所需的形状。
挤出过程中温度、压力和速度等参数的控制对产品的性能和质量有重要影响。
另外，一些共混改性的反应需要使用反应釜进行，在反应釜中可以进行化学反应或其他处理过程，以实现特定的产品需求。
反应釜通常需要加热或冷却来维持反应物质的温度，同时控制反应的速率和效果。
总的来说，共混改性是一种重要的加工技术，通过合理选择设备和优化工艺参数，可以实现对原料的混合、改性和成型，从而获得更好的产品性能和质量。
在实际应用中，需要充分了解原料的性质和要求，合理设计工艺流程，并不断优化和改进，以满足市场的需求和要求。
热镀锌第2节工艺及主要设备介绍
第二节工艺及主要设备介绍8-23 镀锌工艺流程图生产时用吊车将钢卷吊放到镀锌机组入口段的受料台上，再由1#上卷小车或2#上卷小车将钢卷送到1#开卷机或2#开卷机上。
1#开卷机或2#开卷机将带头引进矫直机对带头进行矫直，然后带头分别进入1#、2#下切剪进行切头，切完带头后进入焊机，当2#开卷机或1#开卷机甩尾后，切掉板尾。
焊机将第一卷带尾与第二卷带头焊接起来，然后带钢进入入口活套，快速充满入口活套。
带钢从入口活套出来，经活套出口的张力辊组将带钢送入立式退火炉，带钢通过密封辊进入炉内后，先经过无氧化加热段，在1232℃（最高1315℃）的炉温下将带钢快速加热，再经过辐射管加热将带钢加热到720℃或820℃或850℃，在保温/慢冷段保温16秒以上，在快速冷却段将带钢冷却到475℃，然后进入锌锅出锌锅后的带钢经气刀进入冷却塔，带钢在垂直向上的后冷段快速冷却，到顶辊温度将到300℃以下，再经过水平及垂直向下的后冷段，带纲进入水淬槽，进水淬槽前带钢温度降到160℃，经过水淬后带钢温度降到42℃。
经冷却塔冷却后带钢经光整机光整，拉矫机矫直，再经钝化处理，然后进入烘干机，带钢烘干后进入出口活套，而后带钢进入水平检查台进行表面质量检查，再进入涂油机进行涂油，出涂油机后进行分剪，夹送辊自动将带钢头部引入卷取机，助卷器自动开进。
卷取机卷取成品卷后，由卸料小车卸下，称重打捆后，由吊车送往成品放置场存放，对镀锌板进行包装，然后送入成品库存放。
二、工艺参数及产品大纲1、工艺参数1.1机组速度，见表8-4表8-4 机组速度1.2机组加速度，见表8-5表8-5 机组加速度1.3全线张力，见表8-6表8-6 生产线稳定时，最大带钢断面(2.5x1240=3100mm2)的张力1.4各种级别热处理温度制度，见表8-7表8-7 不同级别热处理温度制度1.5锌液成分要求，见表8-8表8-8 正常锌花锌液成份要求无锌花1.6涂敷要求1.7涂油量2、产品大纲三、主要单体设备主要性能1、焊机采用德国Miebach 公司的窄搭接电阻焊机，带有前后自动对中功能，实现全自动焊接，并有冲孔装置，实现全线焊缝跟踪功能。
污水处理A2O工艺
污水处理A2O工艺一、概述污水处理A2O工艺是一种高效的生物处理工艺，广泛应用于城市污水处理厂、工业废水处理厂等领域。
本文将详细介绍A2O工艺的原理、工艺流程、主要设备及其运行参数等内容。
二、原理A2O工艺是指将污水处理过程分为三个阶段：厌氧、好氧和沉淀。
厌氧阶段利用厌氧微生物将有机物质分解为有机酸、氨氮等物质；好氧阶段则通过好氧微生物的作用将有机物质、氨氮等进行氧化降解；最后通过沉淀阶段将水中的悬浮物和生物污泥分离，从而达到净化水质的目的。
三、工艺流程1. 污水进水：污水通过进水管道进入处理系统，进水流量和水质将根据实际情况进行调节和监测。
2. 厌氧反应器：污水进入厌氧反应器，通过控制反应器内的温度、pH值和溶解氧等参数，促使厌氧微生物对有机物质进行分解。
3. 好氧反应器：厌氧反应器出水进入好氧反应器，通过供氧设备提供充足的氧气，使好氧微生物对有机物质进行氧化降解。
4. 沉淀池：好氧反应器出水进入沉淀池，通过减慢水流速度和合理设置沉淀池结构，实现悬浮物和生物污泥的分离。
5. 出水处理：沉淀池出水经过进一步处理，如消毒、除磷等，最终达到排放标准。
四、主要设备1. 厌氧反应器：包括反应池、进水管道、排水管道、温度控制装置等。
2. 好氧反应器：包括反应池、进水管道、排水管道、供氧设备等。
3. 沉淀池：包括沉淀池、进水管道、排水管道、污泥回流装置等。
4. 进水处理设备：包括格栅、沉砂池等，用于预处理进水中的大颗粒物质和沉积物。
5. 出水处理设备：包括消毒设备、除磷设备等，用于进一步处理沉淀池出水，确保排放水质符合标准。
五、运行参数1. 温度：厌氧反应器普通控制在30-40摄氏度，好氧反应器普通控制在20-30摄氏度。
2. pH值：厌氧反应器普通控制在6.5-8.5，好氧反应器普通控制在6.5-8.5。
3. 溶解氧：好氧反应器中的溶解氧浓度普通控制在2-5mg/L。
4. 污泥浓度：沉淀池中的污泥浓度普通控制在3000-5000mg/L。
纺织工艺流程
纺织工艺纺织工艺流程包括纺纱工艺和织造工艺两部份。
纺纱工艺流程主要包括：清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱、细纱。
织造工艺流程主要包括：络筒、整经、浆纱、穿经、织造、整理。
一、纺纱工艺流程主要设备及任务：1、清棉工序：开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。
清棉机：清除原棉中的大部份杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。
混棉机：将不同成份的原棉进行充分而均匀地混合。
成卷机：支撑必然重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。
2、梳棉工序：梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷通过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。
（图1）3、精梳工序：精梳机：（1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。
（2）梳理：进一步分离纤维，排除必然长度以下的短纤维。
（3）牵伸：将棉条拉细到必然粗细，并提高纤维平行伸直度。
4、并条工序：并条机（图2）：（1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。
（2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。
（3）混合：利用并合与牵伸，按照工艺在并条机上进行棉条混合。
（4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。
（图2）5、粗纱工序：粗纱机（图3）：对并条合成的熟条通过牵伸、加捻，使纱条具有必然的强力，以利于粗纱卷绕，并有助于纱条在细纱机上的退绕。
（图3）6、细纱工序：细纱机（图4）：将粗纱牵伸拉细到所需细度，并加捻，形成具有必然捻度和强力的细纱并卷绕在筒管上。
（图4）二、织造工艺流程主要设备及任务：1、络筒工序：络筒机：是将捻线机上下来的管纱从头卷绕成必然形状、容量大的筒子，同时消除纱线上的杂质和疵点，从而提高后序工序的生产率。
2、整经工序：整经机：按工艺设计要求，把必然根数的经纱，按规定的长度、幅宽，在必然张力的作用下平行卷绕在经轴上。
3、浆纱工序：浆纱机：为了让丝的单纤维彼此粘结，增加丝的断裂强度，以利于上机的顺利织造。
饲料生产工艺流程及主要设备
饲料生产工艺流程及主要设备
饲料生产的过程分为原料预处理、混合、搅拌（或压制）、烘干等过程。
一、原料预处理工艺：
1、原料整理：将饲料原料从仓库中运出，做好筛检，将有质量问题的原料淘汰，按照配方原料规定的比例装入搅拌车或粉碎机；
2、原料分级：将好质量的饲料原料装入旋流分级机，将不适用的原料分离出来，只留下符合粒度要求的原料；
3、筛清：将过筛的饲料原料分级后的粒度放入满振筛；将结构较大的合格原料留入收料桶，按照预定的比例收集。
二、混合工艺：
饲料原料放入搅拌机中按用料表的比例，采用多头叶片搅拌；搅拌速度在0.15至
0.4m/s范围内可控；搅拌结束后，打开搅拌容器的阀门，经过滚筒输送机将混和后的饲料原料输送至挤压部分。
三、搅拌（或压制）工艺：
将上述混合好的饲料原料，放入压制头，经压制轴的旋转推动，使原料均匀受热，搅拌、均质、压制;压制头的温度可在一定范围内进行调节。
四、烘干工艺：
烘干分为喷雾烘干、链条式烘干机、滚筒烘干等方式，烘干温度通常控制在One hundred and fifteen degrees-one hundred and twenty-five degrees。
烘干后的饲料可以成型，启动下一道工序。
主要设备：
1、旋流分级机：
它是独特设计的筛选机械，可在通风及定向运动的空气内进行饲料原料的混合分离，以分离出不符合粒度要求的原料
2、搅拌机：
搅拌机是混合饲料原料的主要设备，采用多头叶片（四头叶片或六头叶片），搅拌速度可控，可满足不同的生产要求。
3、压制头：
烘干机一般分为喷雾烘干、喷射烘干及滚筒烘干等，可以改变温度和烘干风速，以达到烘干饲料原料必要的产品质量标准。
电煅烧炉煅烧工艺流程主要设备与工艺技术参数素材
电煅烧炉煅烧工艺流程主要设备与工艺技术参数素材电煅烧炉是一种常用的烧结设备，主要用于煅烧各种矿石、陶瓷原料、冶金材料等。
下面我们来介绍电煅烧炉的工艺流程、主要设备以及工艺技术参数。
一、电煅烧炉的工艺流程1.准备工作：将原料进行破碎、筛分，确保原料粒度适当，以便后续煅烧过程中的均匀加热。
2.装料：将准备好的原料均匀地装入电煅烧炉的料斗中。
3.除尘处理：通常电煅烧炉都会配备除尘设备，以减少对环境的污染。
4.加热：电煅烧炉通过电阻加热元件加热，可以根据煅烧要求调节温度，使原料均匀加热至煅烧温度，从而实现煅烧目标。
5.冷却：煅烧结束后，将炉内原料冷却至室温，常见的冷却方式有自然冷却和强制风冷两种。
6.卸料：冷却后的煅烧产物经过卸料装置排出炉外，进入后续工艺流程。
以上是电煅烧炉的基本工艺流程，具体的工艺参数和设备选型会根据不同的煅烧物料和工艺要求进行调整。
二、电煅烧炉的主要设备1.电阻加热元件：电煅烧炉的加热元件通常采用电阻丝或电阻排列，通过通电使电煅烧炉内部上部形成高温。
2.料斗：将原料装入到电煅烧炉内，料斗设计合理可以提高装料效率。
3.炉体：电煅烧炉的主体结构，通常采用耐火材料，具有良好的耐高温性能。
4.控制系统：用于控制电煅烧炉的加热温度、加热时间等参数，保证煅烧过程的准确性和稳定性。
5.除尘设备：电煅烧炉的除尘设备通常采用布袋除尘器或电除尘器，以减少对环境的污染。
6.冷却装置：电煅烧炉的冷却装置可以通过自然冷却或强制风冷方式进行。
三、电煅烧炉的工艺技术参数1.煅烧温度：根据原料的不同，煅烧温度也有所差异，通常在1000℃到1600℃之间。
2.加热速率：加热速率是指电煅烧炉上升温度的快慢，在设计工艺过程中需要考虑原料的特性和工艺要求。
3.煅烧时间：煅烧时间是指原料在电煅烧炉内停留的时间，通常根据煅烧特性和工艺要求进行调整。
4.煅烧均匀性：煅烧均匀性是评价电煅烧炉性能的一个重要指标，通过调整加热元件、设备结构和工艺参数等可以提高煅烧均匀性。
退火工艺流程、参数及产品
退火工艺流程、参数及产品工艺流程罩式光亮退火炉为周期式热处理炉，用于带钢卷保护气氛条件下的再结晶光亮退火处理。
通过控制钢卷在罩式炉内加热、保温和冷却过程来完成金属组织和性能的变化，既将经冷轧变形的金属加热到再结晶温度以上、Aci以下，经保温后冷却，同时通入还原性保护气氛，在完成金属组织恢复、再结晶、晶粒长大的同时达到光亮的目的。
通过再结晶退火可以消除冷轧加工硬化，消除内应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率，使钢板达到要求的力学性能、工艺性能和显微组织结构。
一个完整的退火工艺流程包括：炉台清理f炉台装料（钢卷+对流板输入退火参数—扣上内罩—锁紧内罩—冷态密封检查—氮气吹扫—启动循环风机一扣放加热罩一充氨分解气（H2+N2）保护一加热罩点火一按设定速率升温一风机按控制方式变换为高速运行—保温—热态密封检查（保温结束前）—吊走加热罩扣上冷却罩—风机冷却至设定温度—喷淋水冷至出炉温度—氮气吹扫—吊走冷却罩—松开内罩锁紧—吊走内罩—卸料—退火数据保存。
产品大纲1、退火料规格材质：冷轧钢卷：普通碳素钢、优质碳素钢、低合金结构钢。
代表钢号：Q195、Q235、08AL、20、45、SPCC、SPCD、SPCE。
热卷来源：宝钢、武钢、鞍本钢、唐山建龙等热卷和中宽带。
厚度：0.2-1.8 mm宽度：650-1250 mm卷内径：© 510 mi m卷外径：© 900 -© 1900 mm© 900 -© 1650 mm 两种卷重：Max 26t （1250mn板宽）屈服强度：max. 910MPa 拉伸强度： max. 1280MPa 2、成品尺寸：厚度：同来料宽度：同来料卷内径：同来料卷外径：同来料卷重：同来料屈服强度：max. 360MPa拉伸强度：max. 700MPa15万吨热处理产品大纲如下:4、罩式退火炉机组主要条件和要求：1）机组型式：强对流循环罩式退火炉机组2）炉子数量：炉台数16台3）热处理形式：冷轧带钢的再结晶（软化）退火。
半导体制造主要设备及工艺流程
半导体制造主要设备及工艺流程主要设备：1.清洗设备：用于清洗硅片，去除表面的杂质和污染物。
主要有超声波清洗机和流体喷洗机。
2.涂覆设备：用于在硅片表面涂覆光刻胶。
主要有旋涂机和喷涂机。
3.曝光设备：用于将光刻胶上的图案转移到硅片上。
主要有光刻机和直写机。
4.退火设备：用于去除光刻胶和修复表面缺陷。
主要有热退火炉和激光退火机。
5.切割设备：用于将硅片切割成单个芯片。
主要有切割机和钻孔机。
6.清除设备：用于清除硅片表面的残留物。
主要有湿法清洗机和干法清洗机。
主要工艺流程：1.接收硅片：开始时，原始硅片被送至半导体制造工厂，并经过检查和测试，以确保质量符合要求。
2.清洗：硅片被放入超声波清洗机或流体喷洗机中进行清洗，以去除表面的杂质和污染物。
3.涂覆：清洗后的硅片被放入旋涂机或喷涂机中，涂覆一层光刻胶在硅片表面。
4.曝光：涂覆光刻胶的硅片被放入光刻机或直写机中，通过曝光机将图案转移到光刻胶上。
5.退火：曝光后的硅片经过热退火炉或激光退火机退火，以去除光刻胶和修复表面缺陷。
6.切割：退火后的硅片被送到切割机或钻孔机中进行切割，将硅片切割成单个芯片。
7.清除：切割后的芯片进一步进行清除，以去除硅片表面的残留物。
8.检验和测试：清除后的芯片被检查和测试，以确保质量和功能合格。
9.封装：通过封装设备将芯片封装到塑料封装中，并连接到引脚。
10.测试：封装后的芯片被送到测试设备中进行功能测试和性能评估。
11.校准：测试后的芯片也经过校准，以确保准确性和一致性。
12.包装和出货：测试和校准后，芯片被放入包装盒中，然后运送到客户。
以上是半导体制造的主要设备及工艺流程的详细介绍。
这个过程需要高度的精确性和技术要求，以确保半导体产品的质量和性能。
钢铁厂主要生产流程及设备简介
钢铁厂主要生产工艺及设备简介烧结厂烧结厂目前有1#—6#烧结机（主要工艺流程如图），其中1#、2#的烧结机属于平烧，3#、4#、5#、6#属于带烧。
1、1#、2#烧结主要设备参数如下：10个原料料仓，一次混合机（Ø2.8×12m×1台），二次混合机（Ø2.8×12m×1台），平滚布料器（2台），烧结机（50m2×2台），助燃风机（4台），单辊破碎机（1台），链板机（IS125—15—M速比250×2台），1545振动筛（1.2×2.4m×2台）。
2、3#、4#、5#烧结主要设备参数如下：31个原料料仓，一次混合机（Ø3.2×13m×2台），二次混合机（Ø3.8×15m×2台），梭式布料器（48×1.2m×2台），烧结机（180m2×3台），助燃风机（9-19-7.1D×6台），抽风机（2台），单辊破碎机（2X3.74m×1台，3.23×1.8m×2台），环冷（170m2×48车×3台），椭圆等厚振动筛（IDLS3075×3台，IDLS 2060×3台）。
3、6#烧结主要设备参数如下：16个原料料仓，一次混合机（Ø3.8×15m×1台），二次混合机（Ø4.0×20m×1台），梭式布料器（41×1.2×1台），烧结机（265m2×1台），助燃风机（9-19-7.1D×2台），单辊破碎机（2X3.74m×1台），环冷（280m2×60车×1台），椭圆等厚振动筛（TDLS3090×2台）。
球团厂球团厂主要有3个竖炉（主要工艺流程如图），由老区1#，新区2#、3#竖炉组成。
催化裂化工艺流程及主要设备
催化裂化工艺流程及主要设备催化裂化是一种常见的炼油工艺，用于将较重的石油馏分转化为较轻的馏分，例如汽油、液化石油气等。
本文将介绍催化裂化的工艺流程以及主要设备。
1.预处理：原料石油馏分经过加热和加压进入预处理装置，主要是用来去除其中的硫化物、氮化物和重金属等杂质物质。
主要设备包括预处理加热炉、预处理压力器和杂质吸附装置等。
2.裂化反应：经过预处理的石油馏分进入催化反应器，与催化剂接触进行裂化反应。
催化剂通常是一种固体粒子，例如二氧化硅或氧化铝。
在适当的温度和压力下，催化剂可以将较大的烃类分子裂解为较小的烃类分子。
此过程中产生大量的热量，需要进行物料与冷却剂的热交换。
主要设备包括催化裂化反应器、再生器和冷却器等。
3.裂化产品分离：裂化反应产生的混合物经过冷却后，进入分离装置进行分离。
由于不同组分的沸点不同，可以通过蒸馏或者其他分离技术将产品分为不同的馏分，例如轻质油、重质油和液化石油气等。
主要设备包括蒸馏塔、分离器和分馏列等。
4.催化剂再生：由于催化剂在反应过程中容易受到烃类分子的炭积和积碳，需要进行再生以保持催化剂的活性。
再生通常是通过高温燃烧去除积碳，并将催化剂活性重新恢复。
主要设备包括再生器和焚烧炉等。
催化裂化的主要设备还包括裂解气体循环泵、再生气体压缩机、催化剂输送系统等。
此外，催化裂化还需要配套的辅助设备，包括冷却水系统、加热炉和冷凝器等。
这些设备的选择和设计常常需要根据具体的工艺要求和生产规模进行调整。
总结起来，催化裂化工艺流程包括预处理、裂化反应、产品分离和催化剂再生等步骤。
其主要设备包括预处理装置、催化裂化反应器、分离装置和催化剂再生装置等。
通过合理选择和配置这些设备，可以实现高效、稳定的催化裂化生产过程。
本钢炼钢厂主要生产装备及工艺流程
本钢炼钢厂主要生产装备、工艺流程和生产品种宋满堂本钢炼钢厂二OO八年九月1 / 262 / 261 炼钢厂主要技术工艺参数简介1.1主要技术装备发展过程De-S BOFAHF LF RH-TB年份 ~1997 1998 1999 2000 2001 2002 2004 2005 2006 2007 铸钢 1# 2 # 3 #全模铸14 6# 2 # 1 # CC(板)1# 12# 1# (-IR) 2 # CC(板)全连铸3 # # 5 #4 5# #3 4 # FTSC(薄) FTSC(薄) 2 3 4# # ## 5 # BC(矩)67# ## 2008 3# 4 # 7 6 # CC(宽) CC(宽)2009~# 7 #2 # 5# 5# #1.2现状精炼大板坯连铸机薄板坯连铸机矩形坯连铸机铁水脱硫扒渣站转炉RH LF AHF5 6 3 4 1 2 2 1薄板连铸×2RH×3铁水罐脱硫站×5板坯连铸×2 转炉×6 LF×4鱼雷罐车矩形坯×1AHF×1本钢炼钢厂主要工艺设施及工艺流程示意图3 / 261.3平面布置示意图4 / 265 / 261.4 钢产量的增长1200 1000 800 600 400200 0万吨1999222011年份2008年上半年产钢量及各铸机产量产量比例(万吨) (%)大板坯连铸21513619 58 37 5（1600mm铸机）薄板坯连铸（1750mm铸机）矩形坯连铸（350x470mm铸机）370 合计6 / 261.5品种钢的开发主要钢种代表牌号SEDDQ、DC06、BH-HSS340、DDQ、EDDQ、DQ/DDQ-HSS340超低碳钢低碳钢中碳钢高碳钢St14、SAE1006、SPHC、DC0109CuPTiRE 、HP295、Q235、Q345、SPA-H、BG510L、SS40045、S45C、D60、GCr15HSLA X60、X65、X70、J55、 CQ-HSS5907 / 262008年上半年代表钢号薄板坯：BGS600MC、S355MC、SPA-H、50BW470共13万吨。
退火工艺流程、参数及产品
-退火工艺流程、参数及产品工艺流程罩式光亮退火炉为周期式热处理炉，用于带钢卷保护气氛条件下的再结晶光亮退火处理。
通过控制钢卷在罩式炉加热、保温和冷却过程来完成金属组织和性能的变化，既将经冷轧变形的金属加热到再结晶温度以上、Ac1以下，经保温后冷却，同时通入复原性保护气氛，在完成金属组织恢复、再结晶、晶粒长大的同时到达光亮的目的。
通过再结晶退火可以消除冷轧加工硬化，消除应力，降低硬度，恢复塑性，提高延伸率，使钢板到达要求的力学性能、工艺性能和显微组织构造。
一个完整的退火工艺流程包括：炉台清理→炉台装料〔钢卷+对流板〕→输入退火参数→扣上罩→锁紧罩→冷态密封检查→氮气吹扫→启动循环风机→扣放加热罩→充氨分解气〔H2+N2〕保护→加热罩点火→按设定速率升温→风机按控制方式变换为高速运行→保温→热态密封检查〔保温完毕前〕→吊走加热罩扣上冷却罩→风机冷却至设定温度→喷淋水冷至出炉温度→氮气吹扫→吊走冷却罩→松开罩锁紧→吊走罩→卸料→退火数据保存。
产品大纲1、退火料规格材质：冷轧钢卷：普通碳素钢、优质碳素钢、低合金构造钢。
代表钢号：Q195、Q235、08AL、20、45、SPCC、SPCD、SPCE。
热卷来源：宝钢、武钢、鞍本钢、建龙等热卷和中宽带。
厚度：0.2-1.8 mm宽度：650-1250 mm卷径：φ510 mm卷外径：φ900 –φ1900 mmφ900 –φ1650 mm 两种卷重：Max 26t〔1250mm板宽〕屈服强度：max. 910MPa拉伸强度：max. 1280MPa2、成品尺寸：厚度：同来料宽度：同来料卷径：同来料卷外径：同来料卷重：同来料屈服强度：max. 360MPa拉伸强度：max. 700MPa15万吨热处理产品大纲如下：4、罩式退火炉机组主要条件和要求：1〕机组型式：强对流循环罩式退火炉机组2〕炉子数量：炉台数16台3〕热处理形式：冷轧带钢的再结晶〔软化〕退火。
4〕燃料：天然气热值≥8400kcal/ N m3.〔考核消耗按8500kcal/ N m3〕5〕保护气体：氨分解气，75%H2,25%N26〕最大装炉高度：按板宽950mm装四卷、1250mm装三卷考虑。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
筛分：直线振动筛（放射形筛条）技术参数：筛面规格：1800×5000mm 筛面面积：9m2筛孔尺寸：200mm 倾角：150 处理量：800t/h破碎工序：双齿辊破碎机技术参数：入料粒度：≤800mm 出料粒度：≤200mm 处理能力：≥600t/h干燥窑技术参数：规格：φ4.8×42m（筒体内径×长度）需干燥物料的性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m，物料含水～34%，粒度≤200mm)干燥形式：顺流干燥主传动转速：0.5～4.5r/min(变频调速)辅助传动转速：～12r/h(慢速)斜度：4％处理物料量：正常83t/h(湿红土矿)最大108t/h(湿红土矿)密封形式：窑头窑尾全部为迷宫鱼鳞片式柔性密封（2 层不锈钢加耐热陶瓷纤维）设备重量：429.1 吨配料圆盘制粒机技术参数:镍红土矿：粒度≤5mm，含水20～22% 除尘粉尘：粒度≤200目的大于80% 加入配比：红土矿：粉尘 4：6 成球后含水量：25±2%圆盘直径：Φ6000mm 圆盘转速：5-9 r/min（变频调速）产量:50 t/h～60 t/h回转窑技术参数：规格：φ4.8×110m（筒体内径×长度）焙烧还原窑用途：用于将红土镍矿脱除自由水、结晶水，并实现红土矿含铁部分预还原，产出用于矿热电炉生产镍铁的焙砂。
物料性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m³，自然堆积角38°，含自由水20%～22%，含结晶水9%～13%,粒度≤50mm)，还原煤粒度5～15mm还原剂：无烟煤（配比为:矿石/还原剂=90%～95%/10%～5%进窑矿石量：正常82t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料）最大105t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料）主传动转速：0.5～1.53r/min(变频调速)辅助传动转速：～9.9r/h斜度：3.5％使用燃料：煤粉回转窑干燥区长度、温度：距进料端30m 20～200℃回转窑预热区长度、温度：距进料端30～70m 200～750℃回转窑还原焙烧区长度、温度：距进料端70～110m 750～950℃填充率：20%～10%处理物料量：正常82t/h(湿红土矿)最大105t/h(湿红土矿)生产能力：45~60t/h（焙砂）回转窑出料口焙砂温度：750℃～850℃回转窑出口烟气温度：200℃～400℃出口烟气量：97000 Nm³h～117000 Nm³h传动型式：双侧刚性传动密封形式：窑头窑尾全部为迷宫鱼鳞片式柔性密封（2 层不锈钢加耐热陶瓷纤维）挡轮形式：双液压挡轮窑头冷却：风冷轮带形式：实心矩形回转窑内衬：230mm回转窑窑体耐火材料总重：～1350t高温焙砂料罐技术参数：几何容积：10.6m³有效容积：9m³物料：高温焙砂物料温度：750℃～850℃焙砂堆比重：1.1～1.4t/m³焙砂安息角：10°焙砂粒度：0.1～50mm 最大载料能力：12.6t罐盖移动行程：972mm 料钟升降行程：320mm设备总重：12t矿热炉（矩形）技术参数：渣线？变压器（KVA）:1200功率（MW）:3.6功率密度:（KW/A）？二次电压:（线电压）根据电压等级来制定？二次电压:（相电压）一次电流（KA）电极电阻（MΩ）？电弧型式:半遮弧？焙砂电耗（KWh/t矿）？焙砂温度:（℃）750—850/MgO :1.93渣中SiO2镍合金中Ni(%):15渣中Ni(%):0.1下料口：52个（4个备用)炉顶：采用抗酸碱耐腐蚀高温浇注料浇铸成拱形冷却型式:水冷水冷梁：17（出渣口侧4根碳钢，出铁口侧3根碳钢其余为不锈钢）电极数量:6 电极直径:1000出铁口：2（1个备用）出渣口：2（1个备用）出渣口高出铁口:800mm测温孔：3（炉顶） 6（单侧面） 4（出渣口与出铁口侧各2个）观察孔：6（单侧面）2(出渣口与出铁口各1个）拱角弹簧：6（出渣口与出铁口各3个） 9（单侧面）上部弹簧：28（出铁口与出渣口各14个） 18（单侧面）底部弹簧：62（纵向单面） 22（横向单面）KR精炼脱硫技术要求：S 含量的控制从0.30%-0.40%脱至低于0.1%。
同时，设备厂家在技术方案中对脱硫效果进行工艺技术论证，具体包括脱硫剂、脱硫温度、搅拌速度、搅拌时间等参数的分析。
出铁温度在1400-1500℃，铁水过热度为~150℃。
脱硫后的温度满足浇注粒化的温度要求，脱硫温降小于80℃。
同时，日处理能力300t。
双链浇铸机技术参数：铸铁机形式：双链带滚轮固定式铸铁机设计生产能力：115t/h主、从动链轮中心距：49.8m链带工作速度范围： 7.5～11m/min链带跨距：900mm链轮节圆直径：1568mm链带倾斜角度： 9.5°铸铁模间距： 300mm铁块重量/模：10×3= 30kg变频调速电机功率：37kw减速机速比：i=280循环水流量：250m3 /h水压：0.35 Mpa电极系统：采用上下抱闸方式，平时上抱闸松开，只有下抱闸夹紧。
压放电极时上抱闸夹紧下抱闸松开，大力油缸给油上升，下抱闸夹紧上抱闸松开实现压放。
在下抱闸夹紧的状态下油缸给油实现电极上抬、油缸卸油时实现电极下插。
大力油缸最大压力6.3MPa行程1400mm。
热交换器参数：烟气进管φ1820㎜，烟气出管φ1220㎜连接方式：焊接空气入口：φ1100㎜，空气出口φ1500㎜现场开孔、焊接技术特性：两侧压力单位空气侧烟气侧MPa 常压常压入口温度℃20 700出口温度℃400±20 180±10流量NM3／h 49256 35600阻力降Pa 3000 1200镍合金口泥炮开口机：排放口类型：每台电炉2 放出口，每个放出口设1个泥炮开口机，每次放镍合金只开一个口。
排放口角度：水平两个镍合金口之间间距：3.0m开口频率：3~4 次/天；平均每次排放量：50t排放物质温度：1300~1500℃；排放物质密度：8.0t/m3炉内液态物质高于排放口最大高度：1700mm（约300mm 镍合金高+1400mm 渣高）镍合金口开口直径: Φ60mm；镍合金放出口深度：880mm镍合金口中心标高: 4.630m; 镍合金口操作平台标高: 3.800m上层楼板标高：10.600m;渣口泥炮开口机：排放口类型：每台电炉2 放出口，每个放出口设1 个泥炮开口机，每次放渣只开一个口。
排放口角度：水平两个镍合金口之间间距：3.0m开口频率：6次/天平均每次排放量：120t排放物质温度：1450~1550℃排放物质密度：3.2t/m3炉内液态物质高于排放口最大高度：800mm（渣）渣口开口直径: Φ90mm；渣放出口深度：800mm渣口中心标高: 5.530m; 渣操作平台标高: 4.700m上层楼板标高：10.600m;布袋除尘器（1）．数量4 台；（2）. 低压脉冲布袋收尘器规格为：1600 ㎡。
（3）．处理工况烟气量:63800m3/h。
（4）．入口烟气温度：200±20℃。
（5）．进口压力：-2500Pa 。
（6）．进口含尘量：38.40g/m3，烟尘具有一定粘结性。
（7）．出口含尘量：<0.10g/m3（8）．烟气特点：氧化镍矿电炉烟气（9）．烟气成份：SO2 CO2 O2 H2O N20.009% 16.51% 7.288% 3.077% 73.116%（10）．烟尘成份：NiO FeO CaO CoO SiO2 MgO2.40% 38.59% 0.92% 0.12% 27.81% 13.17%Al2O3 Cr2O3 C LOI 其他6.4% 0.22% 8.82% 0.43% 1.12%旋风除尘器（回转窑）（1）．数量4 台；（2）. 旋风收尘器规格为：筒体直径每管为￠2400，共四管。
（3）．处理工况烟气量：213996m3/h.台。
（氧化镍矿回转窑烟气）（4）．入口烟气温度：300℃。
（5）．操作压力：-1500Pa（6）．压力损失：≤1100Pa（7）．进口含尘量：99.86g/m3，出口含尘量：≤20g/m3。
烟尘具有一定粘结性。
（8）．烟气成份（V%）SO2 CO2 O2 H2O N20.033% 7.622% 5.321% 35.272% 51.752%（9）. 烟尘成份NiO FeO CoO SiO2 MgO2.58% 44.68% 0.15% 23.49% 10.92%Al2O3 Cr2O3 LOI C 其他:5.44% 0.18% 6.62% 4.03% 1.11%电收尘器(1). 电收尘器规格：单室四电场120㎡，同极间距400mm；每电场配备1台高压直流电源（户外式）。
设2排灰斗。
(2)．处理烟气量：156000Nm3/h.台。
（氧化镍矿干燥烟气）(3)．入口烟气温度：170±30℃（正常），最高300℃。
(4)．操作压力：-3000Pa(5)．压力损失：≤400Pa(6)．进口含尘量：22g/Nm³。
出口含尘量：≤50mg/Nm³。
烟尘具有一定粘结性。
(7)．烟气成份（V%）：SO2 0.026%, CO2 5.824%, O2 8.265%, H2O 35.050%, N2 50.835%(8). 烟尘成份 NiO :2.07%,Σ Fe: 16.8%, CoO: 0.15%, SiO2 :37.52%, MgO: 20.03%，Al2O3: 2.37%, Cr2O3: 0.47%, LOI: 10.00%, S(全): 0.019%。
(9）. 积尘面积应≥7830m2。
阳极：C–480,阴极：框架式，改进型不锈钢RS 芒刺线。
(10). 每个灰斗配1 台用于疏松灰斗内烟尘的装置。
(11). 电收尘器本体及灰斗设保温层，保温层外设彩钢板。
(12). PLC 控制器采用西门子S7 系列, 通讯协议为profibus-DP。