现场改善的技巧

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精益生产现场改善的方法

现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。

实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。

那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。

只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。

2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。

整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。

3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。

因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。

当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。

4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。

现场七大基础改善手法

现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。

为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。

本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。

一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。

一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。

首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。

其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。

最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。

二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。

通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。

此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。

三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。

通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。

此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。

四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。

通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。

此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。

五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。

通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。

此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。

六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。

通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。

改善生产现场实用五招法

改善生产现场的实用五招在企业生产过程中，做好现场改善，使生产管理更加规范，减少生产的失误率，生产出理想化的产品，是很多企业的理想目标。

应该如何做好现场改善呢？日本改善顾问股份有限公司董事长兼首席顾问柿内幸夫在其著作《现场改善入门》一书（机械工业出版社）中，总结了进行现场改善的五大要点：1．摒弃所有陈旧观念在现场改善过程中，我们可能会经常碰到一些反对意见，“这个方法我们以前试过，就是没什么收获”，“可以尝试，但不要指望有预期效果”，等等。

不要因为这些反对意见而影响我们改善的决心和信念。

2．不要找借口，马上实行改善既不是开会，也不是写汇报，而是车间内的实践活动。

随着改善活动的开展，会出现一些新的问题，自然也就迸发出新的方法来。

不要等万事俱备时才付诸行动，必要时要抱着“不要期待得满分，能收效10分也要立即去实行”的态度。

在收到10分的成效时，对终极创新的目标看法也会与以往不同，从而产生一些新的想法。

3．不要因金钱而逃避，用智慧取胜如果在改善的过程中遇到一些问题，不能老是靠花钱被动的应付，即使再有钱，也不要轻易掏荷包买高价设备投入生产，因为靠钱能解决的问题，其他的竞争对手同样可以。

动动脑筋，发挥你的聪明才智，找到解决问题的最好办法。

4．寻根究底问五次“为什么”在现场改善的过程中，如果能达到预期结果，则皆大欢喜。

如果达不到预期结果，盯着眼前出现问题要不断发问：“为什么会出现这个问题？”，经过一番改善后，发现离预期的目标依然很远，就要再一次陷入思考，继续寻找原因。

这样反复进行5次，就会找到问题的原因所在。

5．改善永无止境，以现在最差为起点在车间里生产产品时，全体作业人员要更加仔细、逐个检查，要摒弃“已经不错了”这样的想法，时刻要以“现在最差”的意识从事生产。

现场工作改善技巧

现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。

在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。

本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。

核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。

•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。

•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。

•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。

2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。

•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。

•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。

3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。

•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。

•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。

4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。

•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。

其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。

•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。

2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。

•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。

3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。

•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。

4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。

5S现场改善活动的实施技巧

等媒体的宣传，都易于把5S活动开展得生动活跃、鼓动人心，都能取得意想不到的实际效果；16.制作奖旗在5S竞赛活动中，用象征荣誉的旗帜供获胜的单位悬挂，以激励和提高活动的竞争气氛；17.运用《改善单》改善单本教材中称为（红单），它是一种起提示作用的表单，要强调表单的"提醒'作用，运用好《红单》，即不能降低《红单》的"法律效力'，同时要努力降低受罚者的反抗心理，使《红单》达到随时使用即时纠正的效果；18.目标张贴法为了能随时达到改善目的及克服值星人员的惰性，5S委员会应规定值星人员每周至少要开出多少张（红单）的目标，使活动不会半途而废，且能使5S活动气氛热烈展开和向深度发展；19.绿化认养法公司的绿化工作十分重要，不但美化环境，同时给工造就一个清心舒适的工作场所，但花木的维护是一项技术性高、需要耐心和精心的事。

使用专业人员，固然很好，但多出一项定期开销，成本提高，如采用员工自己认养的办法，除了节约费用外，亦可陶冶认养者的情操，培养工厂也是我们大家的认同气氛；20.红单连罚组织普遍存在一个理念原则："员工工作不好，其责任是主管领导无方'。

用单位被贴红单的张数以扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，纯为提醒作用及加强主管督导的权力；21.有奖征答应用各种员工聚会的场合，采用各种机会抽签的方法，让抽到的员工回答一个已教育过、有标准答案的问题，答错的则以出队大声朗读标准答案2至3遍；答对了，则予以记录和根据场合颁发象征性的奖品。

本办法的用意是略施加压力让员工用心了解环境标准书的内容和关心5S活动，当然，答题范围应事先教育和公告；22.关心我公司的人员流动和新进人员的加入都会因教育培训来不及而使5S推动品质下降，设计新进人员不同的识别卡；这样的好处是：（一）让工作伙伴知道是"新鲜人'，能够协助其遵守5S规范（二）让"新鲜人'明白自己在试用期是学习阶段；可以因不知道、不熟悉而犯错，但是过了试用期则必须遵守规定了；23.重点推广法5S活动的持续必须要有耐力，经过一段时间应提出更高的要求，拟定新的目标，应抓住5S推行的主要问题，有的放矢的制定计划和执行；24.会议记录表5S的推行委员会是义务的工作，为了肯定参与人员的推动过程成就和推动活动的追踪执行，每次的"会议记录'是绝对重要的。

现场管理改善的七大手法

现场管理改善的七大手法第一篇嘿，亲爱的小伙伴们！今天咱们来聊聊现场管理改善的七大手法，这可都是超级实用的宝贝哦！先说第一个手法，那就是流程分析法。

这就像是给现场管理做个“全身扫描”，把每一个步骤都看得清清楚楚，找出那些拖后腿的环节，然后加以改进。

比如说，生产线上某个工序总是慢吞吞的，咱们就可以好好分析一下，是机器的问题，还是人的操作不当呢？还有 5W2H 分析法，这简直就是打破砂锅问到底的神器！不断地问为什么（Why）、做什么（What）、何人做（Who）、何时做（When）、何地做（Where）、怎么做（How）以及要花多少钱（How much）。

就像一个侦探一样，把问题的来龙去脉都搞清楚，这样才能对症下药呀！然后呢，是防错法。

哎呀，谁都有犯错的时候，但是咱们可以想办法让错误少发生或者不发生。

比如说，设计一些小装置，让工人没办法装错零件，是不是很聪明？再说说目视管理法。

把各种信息都清楚地展示出来，让大家一眼就能看明白。

就像在车间里挂上大大的进度表，谁都知道自己该干啥，干得怎么样，多省心！还有快速切换法，能让设备或者生产线快速地从一种产品切换到另一种产品，节省时间，提高生产的灵活性。

是价值流分析法，看看整个生产过程中，哪些是真正创造价值的，哪些是浪费，把浪费的部分砍掉，企业就能赚更多钱啦！小伙伴们，这七大手法学会了，现场管理就能变得井井有条，咱们一起加油吧！第二篇亲爱的朋友们，今天咱们来好好唠唠现场管理改善的七大手法，这可都是能让工作变得更轻松、更高效的妙招哦！先来讲讲流程优化法。

想象一下，咱们的工作就像一条河流，如果河道弯弯曲曲、坑坑洼洼，水流能顺畅吗？所以得把流程梳理得顺顺溜溜的，把那些阻碍的石头搬走，让工作像欢快的小溪一样流畅。

还有动作分析法，观察员工的动作，看看有没有多余的、浪费力气的动作，把这些改掉，工作就能又轻松又快啦。

头脑风暴法也很棒哦！大家坐在一起，天马行空，畅所欲言，说不定就能想出超级棒的点子来解决问题。

成功解决现场难题的实用建议

成功解决现场难题的实用建议现场工作中常常会遇到各种各样的难题，如何快速、有效地解决这些难题，成为了每个从业人员都需要面对的挑战。

本文将为大家提供一些实用的建议，帮助大家成功解决现场难题。

一、充分了解难题在解决现场难题之前，首先要对问题进行充分的了解。

了解问题的背景、原因以及可能的解决方法，可以帮助我们更加全面地把握问题的关键点，从而更加有针对性地制定解决方案。

二、思维灵活、开放在解决现场难题的过程中，我们不能固守一成不变的思维模式，而是要保持灵活与开放。

可以运用逆向思维、横向思考等方法来突破困境，发现问题的不同角度和解决方案的新思路。

三、团队合作现场难题往往需要多个人员协作才能得到解决。

因此，建立一个高效的团队合作机制非常重要。

在解决现场难题时，要善于与他人沟通合作，听取不同的意见和建议，并充分发挥团队成员的专长，共同合作找到最佳解决方案。

四、善于分析问题解决现场难题需要我们善于分析问题，梳理问题的发生原因和可能的解决方案。

可以运用鱼骨图、因果图等工具，帮助我们全面地分析问题产生的各个因素，并确定解决问题的优先顺序。

通过深入分析，我们可以更有针对性地制定解决方案，提高解决问题的效率和精确度。

五、主动寻求帮助在解决现场难题的过程中，我们有时可能会遇到一些棘手的问题，这时候不要顾虑，应该积极主动地寻求他人的帮助。

寻求帮助并不代表我们的能力不足，而是借助团队中其他成员的智慧与经验，共同解决问题，使得问题得到更好的解决。

六、积极总结经验在解决现场难题之后，我们应该及时对整个过程进行总结，并从中吸取经验教训。

通过总结，我们可以发现自己在解决问题过程中的不足之处，并且可以形成一套完善的解决问题的方法和策略，为今后遇到类似问题时提供参考。

七、保持积极心态解决现场难题是一项具有挑战性的工作，我们需要时刻保持积极的心态。

无论遇到什么样的困难，都应该相信自己有能力解决问题，并且坚信每一次难题的解决都是一次成长的机会。

现场改善方案及几点建议

持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤。定期组织5S检查和评估，及时发现和整改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，为制定改进措施提供依据。
03
改进措施实施与跟踪
制定具体的改进措施并加以实施，同时对实施效果进行跟踪和评估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况，制定合理的配送计划，确保订单及时送达的同时避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如智能配送系统、无人机配送等，提高配送效率和准确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策略。

生产现场改善方案

生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。

在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。

一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。

通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。

标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。

同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。

二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。

自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。

同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。

在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。

同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。

三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。

通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。

同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。

在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。

同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。

最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。

四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。

通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。

《现场改善技巧》课件

针对评估和审查中发现的问题，制定改进措施并组织实施。
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费，提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争意识。
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作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信心。
现场改善不仅关注单个环节的优化，更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率

现场管理改善（IE）的七大手法

现场管理改善（IE）的七大手法前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。

1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6. 改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多改善（IE）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H):凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;一防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态*技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因;替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念*要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法)*引申*以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错*防呆法的应用*² 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高² 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用² 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构² 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分² 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二动改法A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?)原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度 1 2 3 4 5体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B. 有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。

生产制造现场改善技巧

生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。

可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。

2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。

可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。

3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。

通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。

4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。

可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。

5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。

可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。

6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。

可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。

7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。

但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。

8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。

可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。

9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。

生产现场改善8个技巧

生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。

通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。

2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。

这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。

3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。

它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。

该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。

4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。

通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。

5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。

这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。

6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。

这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。

7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。

这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。

8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。

这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。

通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。

如何做好生产现场改善

如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。

以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。

1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。

通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。

2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。

设定明确的目标，并确定实施方案。

确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。

3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。

通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。

建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。

4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。

确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。

5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。

通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。

6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。

自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。

7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。

通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。

定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。

8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。

例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。

总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。

生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。

在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。

生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会

生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会很多时候，改善并没有多大难度，员工往往缺乏的是识别的能力，不知道哪里有问题，不知道从哪里入手。

本篇归纳了现场24种常见的不合理现象，并教大家一些简单实用的方法，可以发动现场所有员工进行识别改进。

1、观察人的动作1、频繁走动。

通过布局优化，搬运规划，自动化小车，线旁布置等实现。

2、大幅弯腰。

通过设计桌台，增加底座高度，物料小车等实现。

3、反复转身。

通过改变设施位置，改善作业方式，增加辅助工具等实现。

4、重物高举。

通过辅助设施（如电葫芦），滑轮辅助，踏台或降低需求高度等实现。

5、尽力伸手。

通过布局改进，简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。

6、用力推拉。

通过减少批量，改进移动小车，设计滑轨，或自动搬运设施实现。

7、扭曲身姿。

通过改进作业对象位置，移动座椅，或工具改善等实现。

8、危险动作。

识别具有安全隐患的动作行为，通过改善进行预防。

2、观察一项作业1、人机等待。

通过人机分析，消除一切作业过程等待行为，使人机工作协作合理化。

2、分工问题。

通过个人工作负荷平衡，改善作业时间，使各个环节任务均衡。

3、缺乏标准。

作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准，保障输出合格。

4、缺乏方法。

作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。

5、资源配置。

关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。

6、工具设施。

所有设施、工装、工具、量检具等硬件，被合理的规划在作业区域周围。

7、目视管理。

使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。

8、防呆管理。

对所有容易出现异常的地方，借鉴防错法10大原理改进，从源头防错。

3、观察一条生产线1、资源缺失。

生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位，位置数量固定。

2、明显瓶颈。

识别生产线中明显的瓶颈环节，通过改善缩短时间，平衡作业内容。

3、停线异常。

识别导致停线的所有因素，测量数据，按影响程度排序，逐个发起改善。

现场七大基础改善手法

现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。

1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。

所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。

“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。

2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。

定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。

二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。

这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。

不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。

根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。

日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。

【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。

改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。

定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。

可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。

三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。

现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。

现场改善方案及几点建议

优化现场布局
合理安排生产设备、物料、工具等的布局，减少员工走动距离和时间，提高工作效率。
加强现场沟通与协调
加强与员工的沟通与协调，及时解决现场问题，确保生产顺利进行。
引入先进技术，提升产品质量
采用先进的生产设备和技术
引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。
实施质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合要求，提高客户满意度。
THANKS
谢谢您的观看
04
总结与展望
总结本次改善方案及建议的成果
提升生产效率
通过优化生产流程和减少浪费，现场改善方案成功提高了生
产效率。
提高产品质量
通过改进生产工艺和加强质量控制，现场改善方案有助于提高产品质量。
降低成本
通过减少原材料浪费和能源消耗，现场改善方案有效降低了生产成本。
增强员工参与度
通过员工参与改进过程，现场改善方案增强了员工的归属感
通过培训和实践，提高员工的技能水平和操作熟练度。
培养员工安全意识
加强员工的安全培训，提高员工的安全意识，减少事故发生。
建立激励机制
通过建立激励机制，激发员工的工作积极性和创造力。
03
几点建议
加强现场管理，提高工作效率
制定合理的生产计划和流程
根据市场需求和产能，制定合理的生产计划和流程，减少生产中的停顿和等待时间，提高工作效率。
加强质量意识培训
加强员工的质量意识培训，让员工认识到质量的重要性，提高员工对产品质量的责任心。
加强员工培训，提高员工素质
加强技能培训
加强员工的技能培训，提高员作精神，提高团队合作效率。
建立激励机制

解决现场质量问题的方法

解决现场质量问题的方法
解决现场质量问题的关键在于找出问题的根源，并采取有效的措施进行改进。

以下是一些解决现场质量问题的常用方法：
调查现状：首先要对当前的质量问题进行深入调查，了解问题的具体情况，包括产品缺陷、过程不稳定、测量系统问题等。

可以通过收集数据、进行试验和仔细检查来发现问题。

分析原因：分析问题产生的原因，通常涉及到产品设计、工艺流程、生产过程、检测手段等方面。

运用各种技术和工具，如鱼骨图、帕累托图、流程图等，可以帮助识别问题的根本原因。

制定措施：针对分析出来的问题原因，制定相应的解决措施。

这可能包括改进产品设计、优化工艺参数、调整生产设备、提高员工技能等。

同时，要确保措施的有效性和可行性。

实施改进：将制定的措施付诸实践，落实到每个环节中。

在实施过程中，要密切关注改进的效果，及时调整措施，以确保达到预期的效果。

验证效果：在实施改进后，要通过收集数据、对比改进前后的指标等方式，验证改进的效果。

如果改进效果良好，应总结经验并进行标准化；如果效果不佳，则要分析原因并调整措施，重新进行改进。

防止复发：为了确保质量问题得到彻底解决，应采取有效措施防止问题复发。

这包括加强质量意识培训、建立质量保证体系、定期进行质量检查等。

解决现场质量问题需要耐心和细致，不能操之过急。

同时，要注重团队合作和持续改进的精神，不断优化生产过程，提高产品质量和可靠性。