新产品试生产流程办法
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法一、前期准备阶段1.定义产品需求：明确新产品的市场定位、功能要求、技术指标等，确保产品开发的方向和目标明确。
2.项目策划：编制项目计划书，明确新产品试制的时间节点、资源需求等，以确保试制过程的顺利进行。
3.资源配置：进行人员和物资的合理配置，确定试制团队的成员和职责，为试制过程提供充足的资源支持。
4.风险评估：对试制过程中可能出现的风险进行评估，制定相应的风险应对策略，确保试制过程的稳定和可控性。
二、产品设计阶段1.概念设计：通过市场调研、竞品分析等手段，确定产品的基本外观、功能布局等设计要素。
2.详细设计：根据概念设计结果，进行产品的详细设计，包括结构设计、电路设计、软件设计等。
3.样机制作：基于详细设计结果，制作初步样机，进行功能测试和外观验收，评估样机的合格性和用户体验。
4.设计验证：对样机进行多方位的测试和验证，包括性能测试、稳定性测试等，验证产品设计的可行性和可靠性。
三、试制生产阶段1.试制准备：确认产品设计的最终结果，准备试制所需的物料和工艺流程，确保试制环境的良好条件。
2.试制组织：指定试制团队成员的职责和任务，确保各项工作的协调和合理分工。
3.试制工艺：按照工艺流程进行产品组装、调试、测试等工作，确保产品在试制阶段的合格率和稳定性。
4.试制跟踪：跟踪试制过程中的各项指标，包括产出率、故障率、工时等，及时调整和改进试制过程。
四、试制评估阶段1.试制结果评估：对试制完成的产品进行全面评估，包括性能评估、质量评估、成本评估等，判断试制的效果和价值。
2.试制经验总结：总结试制过程中的经验和教训，归纳并提炼出成功的试制方法和技巧，以便后续的产品开发和试制过程参考。
3.报告撰写：编写试制报告，详细记录试制过程中的各项指标和结果，为产品开发提供参考和决策的依据。
五、试制后续处理阶段1.试制优化：根据试制评估结果，对产品进行优化和改进，提高产品的性能、质量和成本效益。
2.市场推广：根据试制结果和评估报告，制定产品的市场推广策略，进行产品的市场推广和销售。
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
新产品试产作业流程
新产品试产作业流程一目的。
（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
（5）支援新产品组装。
（6）成品接受及制造技术接受。
3质量单位。
（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。
4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
6测试单位：支援新产品软硬件测试。
三名词解释。
1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。
4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。
四作业流程图。
料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。
新产品试产流程范文
新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。
还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。
同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。
2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。
这可能包括原材料、部件、电子元器件等。
试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。
3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。
试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。
这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。
4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。
这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。
同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。
5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。
团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。
同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。
6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。
试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。
这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。
在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。
7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。
试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。
这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。
在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。
8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。
这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。
在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。
9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。
新产品试产、量产,旧产品ECN流程
开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。
6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。
新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。
1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。
2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。
2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。
3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。
4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。
2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。
8.会签后由工程部存档。
9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。
11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。
试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。
二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。
2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。
2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。
工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。
新产品试生产流程
新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。
本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。
一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。
试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。
在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。
2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。
3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。
4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。
二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。
在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。
2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。
3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。
4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。
三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。
改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。
2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。
3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。
4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。
5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。
新产品试产—量产程序
新产品试产—量产程序Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明估计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。
新产品试产工艺流程要纲
新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。
二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方，评审是否有设计隐患和不合理设计。
2、评审后续的组装及调试是否有影响，如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。
三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。
2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，填写<<首件检验报告>>后交上交经理。
3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。
(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工程部为信息数据汇总和分析方。
5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录，并在试产中的处理措施及后期处理措施，反馈到相关部门进行控制和改善。
四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方，针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求，并由工程部跟踪更新进度。
2、评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验试，对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。
3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题，进行工艺性分析，可能存在的遗患，并提出解决方案。
4、对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。
5、提高产品设计工艺性的意见和建议，简单列出设计暴露的问题。
为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。
6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。
然后工程部对本次试产的结论做总结。
五、工艺总结1、试产结束后，由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。
新产品试产之量产计划流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新产品试产流程
新产品试产流程结构设计分为开发性设计、适应性设计、变型设计。
开发性设计(OEM)：在工作原理、结构等完全未知的情况下，应用成熟的科学技术或经过实验证明是可行的新技术，设计出过去没有过的新型机械。
这是一种完全创新的设计。
适应性设计(ODM)：在原理方案基本保持不变的前提下，对产品做局部的变更或设计一个新部件，使产品在质和量方面更能满足使用要求。
变型设计：在工作原理和功能结构都不变的情况下，变更现有产品的结果配置和尺寸，使之适应更多的容量要求。
这里的容量含义很广，如功率、转矩、加工对象的尺寸、速比范围等。
一、新产品立项阶段根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议。
确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目开发负责人负责该项目的统筹工作，还要编写设计任务书、新产品成本预算表、设计开发计划任务书二、设计平面图（效果图）阶段1.确定开发项目后,由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图.2.由项目负责人召集会议,对效果图进行评审,包括:A.结构的可行性.B.包装方案.C.外观颜色的搭配.D.零件的材料要求.E.功能是否可行.F.特别注意对产品功能以及产品成本的影响.3、如评审中发现问题，及时提出修改建议，重做效果图。
4、做好评审报告。
三、设计结构图阶段1.此阶段工作由结构工程师与电子工程师共同负责.2.结构工程师根据效果图,用PROE(或其它软件)设计结构图;如果有IGS文件则可以直接导入,如没有则对应效果图做结构图,若在画图过程中发现在PROE上是不能做到,或是出不了模时应及时提出,看是否可以更改外观要求.普通的结构图必须在5天内完成,复杂的结构图必须在7天内完成.3.做结构图时要考虑以下问题:A.胶件的缩水问题;B.胶件出模具角度问题;C.生产装配的问题;D.零部件生产可行性,五金件尽量用现有的,标准的.E.装配间隙的问题(如喷油后,电镀后的装配问题)F设计结构时注意胶件尽量不要用行位出模.G.包装保护.H.胶件的进胶问题.I.安全性的问题.4.如果结构涉及到五金模具方面,需考虑加工工艺的可行性,跟供认商沟通好,确认五金零件的加工可行性没有问题.5.做结构图时,必须将所有的零件按尺寸画好,在电脑上检查零件的互配性;不能贪一时的方便,导致有的装配冲突.6.此设计阶段结构工程师和电子工程师要有良好的沟通.保证功能的实现没有问题.机板的装配没有问题.7.做好结构图后,项目负责人召集品管\模房\电子组一起进行结构图评审,写好新产品评审报告.评审完成后安排手板制作,如需要供应商打样的零件,要打样回来准备做手板.8.产品结构设计应以"结构简单、装配容易"为原则.四、手板制作阶段1.提供3D图档(STP格式文件)给手板部做手板,项目工程师编写好"产品手板制作清单"交由主管审核经理批准后发给手板部做手板，确定手板的完成时间（常定为4-5天）；如有特别难做的，可以延长到7天。
新产品试制流程管理办法
新产品试制流程管理办法公司新产品试制流程管理办法编号: BM-GY-252 版本: A0一、目的为了加快公司新产品开发速度，明确各部门的工作职责，在新产品的开发过程中相互协调、共同协作，保证公司新品开发按计划完成，以适应公司发展的需求，特制订本办法。
二、适用范围本办法适用于公司年度新产品开发总计划中的新产品、改进型新产品以及其他新产品的试制工作。
三、职责3.1 工艺技术部3.1.1 技术部是公司新产品设计、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计和开发、试制工作。
对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。
3.1.2 工艺技术部在试制图纸下发后负责新产品试制的工艺方案、作业指导书、工装设计、试制计划等工艺文件及生产技术准备工作。
3.1.3 工艺技术部跟踪试制过程中关键零部件的自制加工、关键外协件的加工及整机的装配，并针对试制过程中出现的问题进行汇总，然后与设计人员进行沟通，避免再次试制时类似问题的出现。
3.1.4 工艺技术部负责样机的测试，并记录整理试验数据存档。
3.2 生产部3.2.1 生产部根据试制图纸合理安排相关零部件的采购，保证新产品外购物料按时回厂并对外购物料的质量负责。
3.2.2 生产部根据样机试制计划编制样机生产计划、工装模具制造计划，合理安排相关人员，保证样机在规定时间内完成。
3.2.3 生产部按计划在规定时间内将样机装配完成。
3.3 质检部3.3.1 负责新产品外购件、自制件及外协件的检验工作，对于试验和检验中存在的问题应及时与技术部沟通解决。
3.3.2 零部件在检验合格装配前，质检部需安排人员对所有零部件再次检查确认。
3.4 库房库房负责对所有合格入库的试制零部件、外购件等进行保管，并按照物料明细进行物料发放，确保整机装配的顺利进行。
四、工作要求及考核1.在新产品试制过程中，工艺部要作好相关的技术服务工作，及时处理试制中的技术问题，对于重大技术质量问题，要分析出产生的原因，并写出处理报告。
新产品试产管理流程
新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。
新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。
本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。
一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。
同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。
二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。
试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。
2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。
3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。
4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。
5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。
6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。
7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。
8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。
9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。
10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。
11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。
新产品试产流程
新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。
以下是新产品试产的流程。
一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。
通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。
在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。
通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。
二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。
试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。
试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。
在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。
三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。
通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。
同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。
四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。
通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。
五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。
主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。
六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。
包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。
这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。
七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。
新产品试产工艺准备程序
新产品试产工艺准备程序一、背景介绍随着科技的不断进步和市场对多样化产品的需求增长，公司决定推出一款新产品。
为了确保产品质量和生产效率，新产品试产前的工艺准备程序显得尤为重要。
本文将详细介绍新产品试产工艺准备程序。
二、试产前准备1. 确定试产目标：明确新产品试产的目的和预期效果，包括产品质量、生产效率、成本控制等。
确保在试产过程中有具体的目标和衡量标准。
2. 设计试产方案：在试产前，制定详细的试产方案，包括工艺流程、设备、材料和人员安排等。
确保试产过程中的每个环节都得到充分的考虑和规划。
3. 购买和调试设备：根据试产方案，准备所需设备，并进行调试和测试。
确保设备正常运行，并满足试产的需求。
4. 采购原材料：根据试产方案，购买所需的原材料，并进行质量检验和入库管理。
确保原材料的质量符合要求，并能够满足试产的需要。
5. 培训和选拔人员：组织培训班，对试产人员进行培训，提高其对新产品试产工艺的理解和熟练程度。
同时，根据试产需求选拔合适的人员参与试产工作。
三、试产过程1. 开展首件生产：按照试产方案，进行首件生产。
对生产过程中出现的问题进行记录和总结。
通过首件生产，不断完善生产流程和工艺参数，确保产出符合设计要求。
2. 进行实际生产：根据首件生产的结果，逐渐进行大批量生产。
持续监测生产过程中的各项指标，并及时调整工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
3. 进行工艺优化：通过试产过程中的实际操作和数据分析，不断优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
同时，与研发部门密切合作，对产品进行改进和升级。
4. 建立质量管理体系：确立一套完善的质量管理体系，包括质量检验标准、工艺控制和不良品处理等。
通过严格的质量管理，确保新产品的稳定生产。
四、试产评估和改进1. 进行试产评估：在试产过程中，收集和分析试产数据，评估试产效果，并根据实际情况做出相应的调整和改进。
2. 提出改进方案：根据试产评估的结果，制定相应的改进方案，包括工艺改进、设备更新、人员培训等。
新产品打样、试产流程
作业不良项目由公 司内部对策及处理
编制:陈前智
日期： 2019.12.23
审批：
记录问题点，待试产后总结
6
试产后总结品质来自各部门1.透过试产后总结各部门资料/工具/物料/设备/人员技能 等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交期；然 后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高效 率和避免再培训
总结问题点需分材料/设计/作业不良几 方面；针对材料/设计问题，需由客户 回复处理方式；当需制程人力克服时需 知会专案负责人及业务后再作决定。
备注
为目前作业不到位事项 为目前作业不到位事项 为目前作业不到位事项
3
试产前准备
工程
品质
1.依要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产产品检验标准及其他要求等
然后将标准知会各部门在生产中执行， 避免出现不一致
生产 依要求作试产前准备，分析作业方法
同品质沟通生产标准
业务跟单 确认物料/数量/交期
当未准备OK时，不安排试产
工程 确认工艺文件及板图
回复业务跟单
4 产前确认 营销
1.确认检验项目及标准是否准备就绪
品质 2.取得客户标准，知会检验人员及产线新试产产品的生产 回复业务跟单
标准和注意事项
生产 1.确认生产人力、物力等是否满足生产需要
回复业务跟单是否可以安排生产
业务跟单 跟踪试产进度
及时反馈试产中物料及其他问题点
新产品打样、批量试产流程
NO
流程
1 接客户打样通知
主导 部门
营销
对应部门工作职责
参与部 门
工作职责
业务跟单 确认要求及相关资料图纸
2 准备安排试产 营销 业务跟单 确认打样合格，以及相关资料后准备安排生产动作
新产品试生产方案
新产品试生产方案第一篇：新产品试生产方案新产品试生产方案一、目的使新产品生产过程的各个环节处于受控状态，满足产品技术要求，确定合适的工艺参数。
二、适用范围适用于轧钢厂使用新成分钢坯生产或生产新产品的小批量试生产。
三、职责1、工艺标准部是新产品试生产的管理部门，负责新产品开发和工艺指标制订和生产中的工艺监督（具体工作可协调外聘工艺师）。
2、生产计划部按工艺部要求，均衡的安排生产以及进度协调与督导。
高线车间负责新产品试轧需要钢坯的准备及领取。
轧钢厂综合科负责核实所用钢坯是否准确、到位。
3、机电仪保障部负责保证工艺设备处于完好状态，满足正常生产工艺要求。
4、质量监督部负责生产过程中的质量检验与控制，保证生产过程中质量可控性。
四、试验内容1、分别使用HRB335b、HRB335a、Q235B钢坯生产HRB400盘螺。
五、试生产方案1、由工艺部通知计划部试生产，计划部根据实际情况安排试生产任务。
2、新产品在试生产前计划部负责核实所用钢坯是否到位，到位后方可下达试生产任务，新产品在安排小批量试生产时，其数量为200吨。
3、轧钢厂在试生产时，必须通知工艺部、质监部有关人员到现场监督整个试生产情况。
4、新产品在小批量试生产时，质监部门及时将首件产品进行各项性能测试，并及时将结果反馈给工艺部和生产车间。
5、新产品经过试生产，如有严重质量问题，生产车间必须及时调整生产工艺参数，并将修改后的参数做好记录，及时反馈工艺部。
六、生产工艺1、控冷关键温度参数设计1.1保证开轧温度为1050℃～1100℃。
1.2 进精轧温度控制在850℃～900℃，同时投入精轧机架水冷和加大辊环冷却水压力，目的是降低在精轧中轧制时产生的温升，使晶粒细化，保持终轧温度控制在980℃左右。
预穿水一、二段开度设置为25%；穿水一段开度为12%，穿水二段开度为10%。
1.3 吐丝温度870℃。
1.4 风冷线参数设置：开1#风机转速800rpm，7#风机1200rpm。
新产品试生产流程
一、目地使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。
二、适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。
三、职责3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。
3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。
3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。
3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。
3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。
四、工作程序4.1试生产准备4.1.1工艺评审⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施；⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定；⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。
4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括：⑴总装图，零部件图；⑵产品BOM；⑶包装式样书，组装说明书；⑷检验规范。
4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。
4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。
4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。
4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。
4.2试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。
试生产流程_SC
试生产流程1.总则1)制定目的为了规范新产品从开发样机-试产-量产的过程，以及对新产品出现的质量问题能够及时得到处理，明确相关部门的职责，从而确保新产品进入量产时的产品质量及工艺可制造性。
2)范围适合于本公司所有新产品试产的管理活动。
3)权责单位生产部：配合工程技术中心进行样机制作及组织新产品的试产，参与样机评审。
采购部：试产样机的物料采购，样机物料的确认，参与样机评审（物料可采购性及性价比）。
质检部：参与样机评测与评审。
技术部：参与样机制作，为样机提供相关的工艺接线图、作业指导书初稿，及软、硬件测试报告等、收集整理试生产过程中的问题与建议。
工程技术中心：新样机的物料确认，提供相关的技术资料。
2.新产品试产流程1)工程技术中心在新产品具有生产可能性时，通知采购、技术、生产等部门提前做准备。
2)根据样机评审流程中《样机制作评审报告》的评审结果（必须是同意），由工程技术中心经理下达《试产通知单》，进行少批量的试产。
3)工程技术中心应提前把物料清单给采购部，采购部对于物料采购周期大于2周的物料应提前备料。
4)根据工程技术中心提供的相关技术资料（包括原理图、机械设计图、PCB物料清单、电气原理图、PCB调试技术要点、产品检测技术要点、产品软件调试要点、软件产品），技术部开始制作《样机BOM》表，根据《样机BOM》表，制作《物料需求表》，并发给采购，采购按照《物料需求表》进行物料采购。
5)在试产物料全到齐后，仓库管理员通知生产部与工程技术中心。
工程技术中心组织样机（成品样机）试制1台（以此确认物料是否正确），此样机经工程技术中心确认OK后，挂上“样机卡”作为标准的样机，转入样品柜并建立档案（由工程技术中心保存）。
6)工程技术中心开出《试产通知单》，通知生产部，表明可以试产，生产部再依据生产计划，安排相应的新产品试产计划，并回复工程技术中心具体试产的时间。
7)在试产前一天，工程技术中心组织质检部、生产部、技术部等相关人员进行试产前会议（要求说明该样机的工作原理，功能特点，工艺控制要点、测试的重要参数等）。
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新产品试生产流程办法
一、目的：
、为确保开发的新产品能够提高公司效益，满足市场需求。
、保证新产品能顺利批量生产。
、保证生产产品质量、工艺稳定，效率最高、成本最低等。
二、适用范围：
、本试生产流程办法适用于公司总部及各下属公司（基地）
三、新产品的定义
、采用新技术，新设计研制生产的全新产品或在结构、材质、工艺等比原有产品有明显改进，使产品性能或功能改进，满足客户新的需求。
四、新产品试生产流程图如下：
五、职责
、各下属公司（基地）申请，提交试生产新产品的报告，并拿出试生产的可行性方案，交公司总部进行会审。
（会审单位：生产部、技术中心、机电部、物资管理中心、财务部、销售总公司）
、技术中心
、负责新产品的整个技术研发过程技术、工艺设计，质量、成本预测等资料的准备，并进行试生产指导工作。
、负责落实对新产品试生产过程中的监督和检验，制定新产品检验标准。
、对各下属公司（基地）新开发的纸样进行技术指标验收检查，并出具《新产品测试报告》。
、生产部
、负责对技术中心制定的技术、工艺设计，质量、成本预测，等资料等进行评审、验证、确认，生产过程中各项质量、工艺、效率、成本的全程跟踪落实解决。
、负责落实整个试生产过程出现影响质量及效率的问题反馈，如：生产质量、成本、工艺问题、影响生产操作问题，试产完成后编制《试生产报告单》。
、采购部
、根据试生产数量，下单采购生产所需相关物料。
、按照《试生产报告单》及时将所需物资采购到位，并做月度生产计划物料采购需求。
、机电部
、对满足新产品生产需求技改方案审核，组织生产部、技术中心、机电部确认通过，并报公司生产副总审批。
、按照技改方案组织人员实施技改。
、销售总公司
、对新产品的选择性试用，跟踪使用效果，出具使用效果说明。
、对新产品进行市场调查，出具新产品的市场定价。
、财务部
、负责对新产品成本、技改等费用进行核算。
六、试产相关要求
、试生产要求一般开机8小时以内出合格产品，超出10小时以上必须由各基地追究相关人员的责任并申请报经公司生产副总经理签字特批。
、试产前技术中心提前准备好相关文件资料，并将试生产所需物资清单发到物管中心，确认排查物料到位情况，若物料未到位，按照《新产品开发管理办法》进行采购。
、物管中心对相关物料核实排查确认后，根据将物料数量反馈给生产部，生产部结合生产情况合理安排试产，保证在要求时间周期内完成试产。
、新产品试生产过程中出现的所有问题，下属公司必须跟进解决，对于生产过程中解决不了的，由机电部、生产部、技术中心会议通过，制定方案，安排完成整改。
确实无法整改的报生产副总经理确认特批。
、第一次试生产完成整改后，进行第二试产验证，如第二次试产还存在有问题，需再次进行更改，要求每款新产品最多不能超过三次试生产验证。
、物管中心对试产所有新物料必须要有型号、规格说明书，或有厂家承诺书，保证所有物料能满足试生产、质量需求。
、每款新产品试产前所有新采购物料、生产成本预测、技改方案、工艺流程设计、质量过程控制均需各部门确认，最终由生产确认后才能进行试产。
、每款新产品试产完成需召开试产总结会议，会议由生产部与技术中心组织。
七、相关试产记录表
《试产工艺通知单》：由技术中心制作填写下单《试产计划单》：由生产、技术中心联合制作并填写《新产品测试报告单》：由技术中心测试后制作填写《新产品物资排查采购单》：由物管中心填写
《新产品技改实施方案》：由机电部填写
《新产品销售方案及价格》：由销售总公司填写。