板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋发表时间：2018-01-02T16:54:15.037Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：刘雷锋[导读] 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
宁波钢铁有限公司浙江宁波 315807摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。
连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。
连铸技术迅速发展起来。
本文对此进行了分析研究。
关键词：坯；连铸；连铸工艺连铸漏钢是个常见现象。
钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。
对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。
漏钢对连铸生产危害很大。
即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。
因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。
现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。
2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。
1 工艺流程某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸2 薄板坯漏钢类型某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。
3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施3.1 粘结漏钢粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。
大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制23
大方坯连铸机粘结漏钢的原因分析及控制摘要：方坯连铸漏钢的类型及原因诸多，影响因素复杂，本文通过某次漏钢后残留的坯壳进行科学的检验及分析确定出了漏钢的类型，结合当时实际工况及技术参数阐述了漏钢的原因及提出应对措施。
关键词：方坯粘结漏钢原因措施1.前言：通常把断面大于220mm×220mm的铸坯称为大方坯，大方坯主要用于轧制硬线、管材、棒材、型材以及轴承钢、齿轮钢等特殊用钢。
大方坯连铸机对比小方坯铸机设备精度更高，投资成本更大，如果生产中发生发生漏钢事故危害极大，不但对设备造成较大损失还会导致停机甚至危害操作人员的安全。
国内冶金工作者对连铸的漏钢原因做了大量的研究及实践，本文主要针对韶钢7号大方坯连铸机某次漏钢进行完整的取样及分析找出了漏钢的类型及原因提出控制措施。
2.主要工艺及装备：韶钢7号连铸机是2013年从达利涅引进的5机5流大方坯连铸机，主要断面为280×280、320×320、320×425，铸机半径14m，冶金长度27m，拥有E-EMS、F-EMS，动态轻压下等技术，结晶器铜管为多锥度弧形，常用拉速0.5-0.9m/min。
3.漏钢原因调查3.1生产过程3.1.1漏钢炉次成份及温度3.1.3保护渣使用情况：所用结晶器保护渣为生产日期为2016年1月23日，2月中旬开始在7号机低碳系列钢使用，3月16日在15CrMoG钢四炉单流统计，渣耗量约0.60 kg/t。
3.1.4结晶器铜管磨损情况：1流铜管使用次数为342炉钢，与目标使用次数800炉相比，炉次较少，从漏钢后的铜管内壁状态反映铜管磨损状况良好。
漏钢后的铜管内壁情况如下图片：3.1.5振动台运行情况：现场调查未发现1流结晶器振动台运行异常的情况。
3.1.6浸入水口插入深度情况：由于漏钢1流浸入水口未能保留，其它流水口插入深度在120-130mm,渣线浸蚀及插入深度正常。
3.2 取样在漏钢后残留坯壳（650mm）上取样，从结晶器液面开始每隔90mm采用锯切方法截取横断面试样，其编号为1-4，试样宽度为90mm,最后做横截面热酸浸。
方坯连铸漏钢原因及控制措施
方坯连铸漏钢原因及控制措施随着铸造工艺的不断发展，连铸漏钢也越来越常见。
“漏钢”是指新铸件，尤其是连铸生产的铸件，在凝固过程中发生熔点介质损失，导致铸件质量严重损失的现象。
下面一起来介绍连铸漏钢原因及控制措施：一、连铸漏钢的原因1、擦模失效：擦模上不均匀的加热，擦模表面污染，接触夹头失效，都会导致擦模无法有效传热，从而出现漏钢现象。
2、溶解熔点低：金属的溶解能力不佳，无法对熔点介质起到有效的溶解，导致熔液中的金属析出或运动造成液强度减轻，漏出来。
3、连铸工艺失控：铸流过快，加熔温过高或低，注浆缺陷，铸件内部充满气体等操作失误，都会导致漏钢问题发生。
4、工艺板型失控：熔点介质密度不足或对外形尺寸不精确，以及外形板型尺寸分配不合理，都会导致漏钢。
二、连铸漏钢的控制措施1、精心选择工艺板型：要求板型尺寸分配合理，减轻内外形尺寸缺陷，保证熔点介质密度达到要求。
2、控制凝固温度：熔温要按要求降低，较低时保证金属密度，消除凝固时金属内部气体析出，提高液体凝固强度，从而避免漏钢。
3、控制连铸流条状：速度要求标准稳定，铸流周边无屑物，熔点介质体流均匀，防止凝固过程发生变形，防止熔点差异引起的漏钢。
4、做好擦模的质量检查：对于熔温比较低，可以把擦模上的温度控制在10℃以上，采用精度高的擦模，并定期更换夹头，保证擦模的有效性。
5、控制注浆：注浆量要求恒定，注浆温度要按规定进行维护，保持良好的注浆状态。
总之，要想有效抑制连铸漏钢发生，需要严格按照铸造工艺流程，控制铸流和熔温，擦模要按要求维护，并定期检测，保持传热媒介熔点一致，严格控制工艺板型尺寸，保证良好的注浆状态，体现对材料及加工质量的关注。
只有严格控制好上述各个环节，才能解决连铸漏钢问题，保证铸件质量更好的实现。
方坯漏钢原因及预防措施
方坯漏钢原因及预防措施1、开浇漏钢开浇漏钢原因：1）浇钢工不掌握起步提速技巧,提速过早过快,坯壳厚度不够。
2）起步钢流量大,被迫加快提速,导致拉漏。
中包烘烤效果不良,被迫引流开浇,水口严重扩径,钢流失控,是此种事故的主要根源。
3）浇铸温度太高,特别是中包钢水温度超过1580℃,起步后易漏钢。
4）起步钢流偏。
钢流太贴近甚至直接冲到铜管壁上,将坯壳冲薄冲穿。
钢流偏有两种原因：引流起步,水口被烧坏;砌包时座砖安装流间距误差大预防措施：1）按正常的开浇温度范围和钢流大小,重新核定冷料布放量和布放方式,杜绝了布料过多或过少,冷料跑边等问题。
2）对钢水温度超过1570℃的钢水,开浇后必须摆动摆槽2～3次,接走部分钢水,延长出钢时间3～5s,以免漏钢或钩头熔化。
3）对出钢流量小或温度低的钢水,必须用摆槽先放走部分钢水,直到流量和温度正常,才能浇进结晶器,以免钩头与冷料不粘结。
4）根据我厂5#机生产实际，统一起步、提速时间标准。
5）改进烧氧引流操作,减轻水口损坏程度。
2、裂纹漏钢裂纹原因分析：结晶器中的坯壳中间部位是一维传热，气隙形成较晚，同时坯壳中心部位在整个结晶器长度内冷却强度始终较高，出结晶器时坯壳较厚(15mm～20mm)，而弯月面以下结晶器角部是二维传热，冷却强度较强;角部和中心直接的过度部位，既不是二维传热，也不会因为钢水的静压力作用而靠近结晶器壁，故冷却强度最弱，坯壳最薄，出结晶器后，在钢水的静压力和热应力作用下最容易形成裂纹，当裂纹较深时即会造成漏钢。
预防措施：1）开浇前做好结晶器检查，发现结晶器铜管磨损严重的必须更换。
2）浇注过程液面波动频繁，幅度较大（±8～10mm），保护渣起不到较好的润滑和传热作用。
纵裂纹指数明显增加，因此方坯生产过程液面波动必须控制在±5mm，减少纵裂纹发生率。
3）控制中间包过热度。
加强过程保温，降低中间包钢水过热度（由原来的30～40℃降低到15～25℃），实行低温快注，缩短浇注周期，使浇注温度波动在较小范围，有利于拉速和结晶器液面稳定。
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
连铸机漏钢的原因及防范措施
漏钢连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。
当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。
为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。
当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。
因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。
漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有：温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。
由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。
当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。
不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。
当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳／结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。
漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。
对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。
在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。
结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。
方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。
保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。
在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。
结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施引起板坯连铸机粘接漏钢的原因主要有以下几种：1.绞瓦线或底包钢结构磨损：连铸机的绞瓦线或底包钢结构磨损会导致板坯与绞瓦线之间的间隙变大，易导致板坯发生粘接断裂或漏钢。
预防措施：定期检查和更换绞瓦线和底包钢结构，确保其正常运行，并加强润滑措施，减少磨损。
2.结晶器机械振动：连铸过程中，结晶器的机械振动会导致结晶器内液态钢的流动不平稳，引起板坯的摆动和变形，从而产生粘接断裂或漏钢。
预防措施：加强连铸机结晶器的维护和保养，确保机械部件的正常运转，避免机械振动。
3.结晶器布水不均匀：结晶器布水不均匀会导致板坯的温度不均衡，从而使得板坯易发生粘接断裂。
预防措施：调整结晶器的水位和喷水压力，确保水流均匀，避免板坯温度的不均衡。
4.结晶器冷却器结垢：结晶器冷却器结垢会导致冷却效果不良，板坯的温度过高，易发生粘接断裂。
预防措施：定期对结晶器冷却器进行清洗和检查，清除结垢，保证冷却效果的正常运行。
5.连铸过程中切割速度过快：在连铸过程中，切割速度过快会导致板坯脱离连铸机的控制，产生较大的摆动，易发生粘接断裂。
预防措施：调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状，减少切割过程中的摆动。
6.进料辊道制动控制不当：进料辊道制动控制不当会导致板坯的速度不稳定，易产生粘接断裂。
预防措施：加强对进料辊道的制动控制，确保板坯的进料速度平稳，减少速度变化造成的影响。
为了预防板坯连铸机粘接漏钢问题1.定期检查和更换关键部件，确保设备的正常运行。
2.加强润滑措施，减少设备磨损。
3.定期对连铸机进行维护和保养，避免机械振动。
4.调整结晶器的水位和喷水压力，保证水流均匀。
5.定期清洗结晶器冷却器，确保冷却效果的正常运行。
6.调整切割速度，使其适应板坯的尺寸和形状。
7.加强对进料辊道的制动控制，保证板坯的进料速度平稳。
综上所述，板坯连铸机粘接漏钢问题的原因多种多样，但通过采取相应的预防措施，可以有效减少粘接漏钢问题的发生，提高连铸工艺的稳定性和良品率。
方坯连铸机漏钢的成因及对策
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连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施
连铸漏钢的事故类型及原因、预防措施所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。
漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。
漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。
⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。
⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。
⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。
⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。
⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
开浇漏钢(1)中包塞棒头部及上水口碗部烘烤不良。
因碗部较低，传统烘烤方法烘烤火焰达不到碗部，致使碗部温度比其他部位温度低100～200℃。
钢水温度低易造成冷钢垫棒、钢流失控，被迫提高拉速，导致坯头未充分凝固，造成开浇漏钢。
(2)纸绳松动，钢水从其缝隙中渗漏;纸绳受潮，遇钢水后爆炸产生缝隙，钢水从缝隙中渗漏。
(3)铁屑层过薄，造成钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出;铁屑层过厚，将导致坯头强度不足，坯壳被拉断;铁屑受潮、有油污或有杂物，遇钢水后爆炸或燃烧，钢水将纸绳燃烧后从缝隙渗出或坯头强度不足，坯壳被拉断。
(4)传统的封堵引锭方式是用纸绳将引锭头与结晶器间四周的缝隙塞紧、塞实。
钢水到站测温时，先在引锭头上均匀铺撒20～30mm厚的铁钉屑，然后在铁钉屑上按规定交叉摆放好钢板条。
如果钢板条摆放不好，会使钢水直接冲刷铁屑和纸绳;若钢板条熔化不充分，则初生坯壳过薄，拉坯时将导致坯壳撕破。
(5)操作中存在以下问题：开浇钢流过大，将铁屑冲散或将钢水溅到结晶壁上、角缝上形成夹钢;起步提速过快，每次超过0.1m/min，初生坯壳承受不了其拉力;有异物进入结晶器，并咬入初生坯壳中。
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。
通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。
唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。
同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
连铸方坯漏钢原因分析以及预防措施
连铸方坯漏钢原因分析以及预防措施摘要：本文分析了新疆伊犁钢铁有限责任公司炼钢厂连铸小方坯漏钢的成因和影响因素，并在此基础上提出了在实际生产过程中解决连铸小方坯漏钢的基本思路以及解决措施，取得了良好的效果。
关键词：连铸小方坯漏钢分析措施1前言近年来，随着国内连铸工艺技术的进步，连铸漏钢事故得到了有效地抑制，但仍是一种不能完全避免的事故。
在连铸生产中，漏钢是危害性很大的事故。
它不仅产生废品、降低连铸机作业率和影响产量，而且损坏设备，极大地降低企业经济效益。
制约着铸机拉速、全流率等主要技术经济指标的提高，因此降低漏钢率是连铸工序历来十分重视的问题。
连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，就必须对漏钢原因进行分析，寻找防范措施，促进连铸高效化。
2漏钢原因2012年伊钢连铸车间漏钢共计58次。
以纵裂漏钢和角裂漏钢为主要漏钢类型，其中纵裂漏钢占41%，角裂漏钢占36%。
由于发生漏钢事故主要表现在纵裂漏钢和角部纵裂漏钢。
因此下面主要分析这两种漏钢类型的特点和机理以及产生的原因。
2.1形成的原因铸坯的表面纵裂纹产生于结晶器[1.2]，由于热流分布不均匀，造成坯壳厚度不均匀，在坯壳薄的地方产生应力集中，结晶器壁与坯壳表面间的摩擦力使坯壳承受较大的负荷，在牵引坯壳向下运动时产生纵向应力，这种应力与从结晶器窄面，到宽面中心线的距离呈直线增加，最大处在铸坯的中间，而钢水静压力随着坯壳往下移动呈直线增加，静压力使得坯壳向外鼓，表面裂纹得到进一步增大,当不能承受钢水静压力时出现纵裂漏钢。
在结晶器内，初生凝固坯壳由于角部为二维传热,凝固较其它部位快，气隙形成早，热阻增加，坯壳在结晶器中下部运行过程中生长慢，故坯壳较其它部位薄,在各种因素引起的拉应力作用下，便产生应力集中。
当坯壳薄弱处承受不住应力作用时，形成角部微小纵裂纹，出结晶器后失去支撑以及受二冷强冷影响，裂纹进一步扩大，出现漏钢。
2.2影响因素1结晶器的影响结晶器的锥度对纵裂纹形成具有决定性的作用[3]。
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
钢种优化
钢种选择与优化
根据实际生产需求，选择合适的钢种，并进行优化，以降低因钢种问题导致的漏钢风险 。
钢种质量检测与控制
加强钢种的质量检测和控制，确保钢种的质量稳定，降低因钢种质量波动导致的漏钢风 险。
04
结论与展望
研究结论
板坯连铸机漏钢的主要原因包括：钢 水成分、温度和浇注工艺控制不当， 结晶器设计、维护和操作不当，以及 保护渣性能和质量问题等。
设备老化
随着设备使用年限的增加，铸机 内部零件可能发生磨损、老化或 疲劳断裂，导致设备性能下降， 容易出现漏钢事故。
设备维护不当
缺乏定期的设备检查和维护，可 能导致铸机内部零件出现故障或 潜在的安全隐患，从而引发漏钢 事故。
操作因素
操作失误
操作工人在生产过程中出现失误，如 错误地调整铸机参数、操作顺序不当 等，可能导致铸机运行异常，引发漏 钢事故。
操作不规范
操作工人未按照规定的操作规程进行 操作，可能对铸机造成损伤或引发漏 钢事故。
钢种因素
钢种特性
某些特殊钢种可能具有较高的结晶温度和凝固温度范围，增加了铸机操作的难 度，容易引发漏钢事故。
钢水成分
钢水中含有杂质或有害元素，可能影响钢的流动性和铸机的正常操作，从而增 加漏钢的风险。
03
控制措施
02
在控制措施方面，虽然本文提出了一些具体的建议，但实 际应用效果还需要进一步验证和完善。
03
未来研究可以针对不同类型的板坯连铸机进行更深入的调 查和研究，以制定更加具体和针对性的控制措施，提高铸 机的生产效率和产品质量。同时，可以探索更加智能和自 动化的监测和控制系统，实现铸机生产的全面优化和升级 。
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板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
⑦液面不稳，波动较大，破坏了保护渣的正常流入和弯月面处初生坯壳的 形成条件。
⑧浇钢操作不规范：保护渣加入不均匀；挑渣条过深，破坏了初生坯壳； 给Ar气量不够或过大，造成液面死板或大翻等。
⑨钢水成分： 包晶钢及裂纹敏感钢，钢中S、P含量高等
三、漏钢的识别和控制
2、由设备原因造成的漏钢
跑锥度和偏振等设备故障是常见的引起漏钢的因素。
•跑锥度引起的漏钢 在结晶器液面和铸坯上没有黏结漏钢的特征，而在漏钢后的结晶器 上，可以测得窄面锥度较明显的变小（负锥度）。其控制是采取措施，固定好窄面锥 度。 •偏振引起的漏钢 产生偏振有如下三个原因： ①偏心轮轴承间隙大或轴承磨损 由于偏心轮轴承间隙大或轴承磨损，造成四个偏心轮在同一时刻不能产生相等的振幅，造
③拉速或温度的波动较大，造成保护渣无法适应Байду номын сангаас注条件的急剧变化
④推渣工不按要求加入保护渣，液面覆盖不均匀，时多时少，人为造成保 护渣性能不良。 ⑤浸入式水口的插入深度不合适，引起结晶器内流场状态不良， 造成保护渣融化不好，甚至卷渣，产生了可能漏钢的条件。
二、造成漏钢的原因
A、工艺及操作原因造成的漏钢：
产生表面裂纹或坯壳脱离不彻底，严重时，会产生漏钢
⑦结晶器宽、窄面水量不匹配，产生较严重的角部裂纹，引起漏钢。 ⑧结晶器冷却水水质差，造成结晶器铜板水槽结垢、藻类堵塞等，引起坯壳冷却 不均匀，甚至坯壳脱离不彻底，导致漏钢。
三、漏钢的识别和控制
1、由保护渣熔化不良造成的漏钢
•看渣面
• 性能好的保护渣 ①粉渣的铺展性好，渣面平整而均匀，②渣面活跃，有小火苗均匀跳 动，③渣层具有均匀的三层结构：30毫米左右的粉渣层、5毫米左右的烧结层、15毫米
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施
方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施作者：郭新亮来源：《山东工业技术》2014年第21期摘要：近年来，随着社会经济的迅猛发展，钢铁工业中的连铸工艺技术也随之不断提升，漏钢事故的发生率虽日趋下降，但仍然还存在隐患。
本文就钢厂的方坯连铸机漏钢的各种原因进行详细分析，比如保护渣的性能情况、钢水过热、结晶器的精准度以及操作失误等。
并针对漏钢源头提供相应的解决措施，最大限度的降低连铸机的漏钢率。
关键词：方坯连铸机；漏钢；粘结；角部纵裂；夹渣1 前言在钢铁工业的连铸生产过程中，一旦发生漏钢事故，产生的影响是巨大的。
轻度的漏钢会导致铸坯质量受损从而无法投入使用，若是严重的漏钢，则会破坏设备，甚至危及工作人员的安全。
在当前连铸工艺技术日益高效的大背景下，只有最大限度的减轻和限制漏钢次数，才能够不断提升连铸机器的作业率，从而更好的保证一切生产操作的顺利运行。
2 连铸机的参数某一炼钢厂有两台4机4流全弧型单点矫直连铸机，年生产力在200万T，浇铸的断面有四种，所生产的主要钢种包括：建筑用钢、低合金钢以及焊接钢等。
连铸机是使用浸入式水口加保护渣的方式进行操作。
3 夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹的原因分析3.1 夹渣漏钢的特点和原因夹渣漏钢的主要特点是，坯壳是有一定的弯弧，给人撕裂的印象，但又与裂纹漏钢并不相似。
并且，在漏钢后，结晶器内一般没有残留的坯壳。
连铸坯壳在形成的时候夹杂着保护渣或是有极大颗粒的高熔点杂物，从而造成热的传递大大减少而形成了坯壳漏钢。
出现夹渣漏钢的主要因素有以下几点：第一，当结晶器发生震动的时候，平衡度不够而造成的左右摆度不均衡，结晶器内部的渣子因此被带入钢水中，当其临近坯壳的时候，就会导致传热过低的情况，从而造成坯壳根本不能够耐受钢水所产生的压力，就出现了漏钢事故。
第二，操作人员的操作不当，导致结晶器的钢水液面波过大，因此而产生卷渣漏钢情况。
第三，钢水不够纯净。
冶炼过程中，如果钢水的纯净度不够或者被二次氧化，导致杂质不断增多，当杂质积累到一定的数量，就会被卷入结晶器的钢水当中，于是就会产生与结晶器震动不平稳的时候相类似的漏钢情况。
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 精品
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。
采取相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。
关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度1 前言某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。
频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。
为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。
2 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数表1 主要工艺参数铸机产量万吨／年2 生产钢种四大类二十多个品种3 连铸坯厚度mm 160，2204 连铸坯宽度mm 850～16005 铸机半径m 9.56 连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直)7 连铸机冶金长度m 31.98 铸机正常拉速m/min 1.0~1.49 结晶器长度mm 95010 振动方式液压(正弦,非正弦)11 二冷方式气水冷却(十四个控制回路)2.2漏钢统计情况从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月18日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。
其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。
其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。
板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。
3 某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析3.1粘结漏钢结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。
在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
如图1所示,由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被拉断，与铜板产生粘结。
连铸生产漏钢事故的分析与预防
连铸漏钢事故的分析与预防【摘要】：漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。
本文分析了在连铸生产中漏钢事故发生的原因、危害以及预防措施。
【关键词】：连铸浇注粘结漏钢结晶器卷渣1.前言连铸生产中遇到的主要故障操作之一就是漏钢。
当注流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。
为拉出漏钢坯壳，就要延长漏钢引起的停机时间，因为它可能堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。
当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲注流。
因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。
综上所述，分析连铸生产中漏钢事故产生的原因并采取相应的预防措施成为整个连铸生产中的重要环节。
2.漏钢的分类和原因漏钢是连铸生产大忌，是难以治愈的顽症。
常见漏钢形式有开浇漏钢和注中漏钢两种情形。
其中前者又分开浇裹渣漏钢和悬挂漏钢；后者分粘结漏钢、裹渣漏钢、切断漏钢、凹陷漏钢、纵裂漏钢、小方坯角裂漏钢。
漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点：2.1开浇漏钢2.1.1未起步漏钢原因：A.堵引锭未堵好，石棉绳松动，铁钉屑未撒均匀或未覆盖住石棉绳；B.引锭杆有下滑现象，使石棉绳产生松动；C.堵引锭石棉绳潮湿。
2.1.2起步后漏钢原因：A.“出苗”时间不够；B.起步升速过快；C.铁钉屑撒放太少或撒放不均；D.堵引锭头钢板未放好，落入格珊内与坯壳间卡住；E.保护渣加的过早且大量推入造成卷渣；F.结晶器与二冷区首段不对弧。
开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点：⑴结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。
⑵起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。
为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点：⑴检查引锭头密实和冷料堆放情况；⑵检查水口与结晶器对中情况；⑶检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适；⑷检查二冷喷嘴是否畅通完好；⑸了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。
板坯连铸机粘接漏钢的原因与预防措施
分 的检测结 果 （ 表２ 、表３），可 以看 出理化指 标均 达 到技 术 要 求 ，而水 分 则 较要 求 的０５ ．％偏 高 ，通
过调 查 发 现水 分 高 的 主要 原 因有 ：① 由于Ｑ３ ５ ４ 产
接 ，拉坯 阻力增 大 ，粘 接处被 拉裂 而产生 的漏 钢 。 除 Ｑ ４ 低 合金 钢 钢水 在 凝 固过程 中发 生 ６— 相 ３５ 变 。体 积强烈 收缩 ，裂纹 敏感性 大 ，容易产 生表 面 裂 纹 的原 因外 ，粘 结漏 钢 的影 响 因素具 有一 定 的 综 合性 ，包 括保 护渣 的性能 及工艺 、操 作 因素 的影
昆钢 科 技
２１年第３ ００ 期 Ｋ ｎ ａ ｇ Ｋ ｊ ｕ ｇ ｎ ｅ ｉ ２１年７ ０ ０ 月
板 坯 连 铸 机 粘 接 漏 钢 的 原 因与 预 防措 施
姚 云 苗 杨 国 涛 苏本 红
（ 钢厂 ） 炼
摘 要 对 昆铜 炼 钢 厂 ９ 板 坯 连 铸 机 生 产 Ｑ３ ５ 合 金 钢 产 生 粘 接 漏 铜 进 行 了分 析 ，找 到 了粘 结 漏 钢 的 具 号 ４低 体 原 因 ，通 过 制 定 实 施 相 应 的 工 艺 、设 备 改 进 措 施 ，低 合 金 钢 粘 接 漏钢 的 频 次减 少 ，确 保 了连 铸 生 产 的 顺
行。
关 键 词 板 坯 低 合 金 钢 粘 结 漏铜
Ｃａ ｅＡｎａｙ ｉ ｎ Ｂｒ ａ ｏ ｔｏ ｌ ｂ Ｃｏ ｔｎ ｕｓ ｕｓ ｌ ｓｓｏ ｅ ｋ ｕ ｆＳ ａ ｎ ｉ ｕｏ
Ｃａ ｔ ｒＤｕｅｔ ｔｃ ｉ ｇ ｏ ｏ ｉ ｉ ｅ ｈ ｌ ｓｅ ｏ Ｓ ｉ ｋ ｎ ｆＳ ｌ ｆ ｄ Ｓ ｅ ｌ ｄｉ
Ｙａ ｎ ｍ ｉｏ Ｙａ ｇＧｕ — ａ Ｓ ｕ Ｂｅ — ｏ ｇ ｏＹｕ － ａ ｎ ｏ— ｏ ｈ ｎ — ｎ ｔ ｈ
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施汇报人：日期:•板坯连铸机漏钢现象概述•漏钢原因分析•控制措施目录•实际应用与效果评估板坯连铸机漏钢现象概述01•漏钢现象：在板坯连铸过程中，高温钢水从铸机内部的裂缝或缺陷处泄漏出来的现象。
漏钢可能导致高温钢水接触工人或设备，引发严重的人身伤害和设备损坏。
安全风险产品质量下降生产效率降低漏钢会造成铸坯表面缺陷，严重影响板坯的质量和后续加工性能。
漏钢事故会中断连铸生产，导致生产效率降低，增加生产成本。
030201铸坯表面出现裂纹、孔洞或凹陷。
钢水泄漏导致的烟雾、火花或燃烧现象。
铸坯局部或整体形状变形。
设备异常声音或振动。
漏钢现象的常见表现漏钢原因分析02设备老化01连铸机设备长时间运行，关键部件磨损严重，未能及时更换或维修，容易导致漏钢。
设备安装精度02设备在安装过程中，如果存在安装精度不达标或者关键部位的紧固不牢固，会在运行过程中产生缝隙，进而导致漏钢。
冷却系统失效03连铸机的冷却系统对于防止漏钢起到关键作用，如果冷却系统发生故障，如冷却水流量不足、冷却水管破裂等，都会导致铸坯在凝固过程中受热不均，产生裂纹，从而引起漏钢。
拉坯速度过快在追求高效率的生产过程中，如果拉坯速度过快，会导致铸坯在凝固过程中的应力分布不均，增加漏钢的风险。
浇注温度过高如果浇注温度过高，超过了连铸机的设计能力，会导致铸坯在凝固过程中内部应力增大，容易产生裂纹，进而引发漏钢。
保护渣性能不佳保护渣对于防止铸坯表面氧化和吸气具有重要作用，如果保护渣的性能不佳，会导致铸坯表面质量下降，容易产生裂纹，从而引发漏钢。
操作人员在操作过程中，如果没有按照操作规程进行，如浇注速度控制不当、冷却水调节不及时等，都会导致连铸机运行不稳定，增加漏钢的风险。
操作不规范对于新上岗的操作人员，由于缺乏经验，对于异常情况反应不及时，也容易导致漏钢事故的发生。
缺乏经验在生产过程中，如果监控人员对于连铸机的运行状态监控不到位，如未能及时发现设备异常、工艺参数偏离等情况，也会导致漏钢事故的发生。
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板坯连铸机漏钢原因分析及控制措施
1.操作不当：
操作人员操作不规范或经验不足，如操作时间过长、操作不准确等，容易导致板坯连铸机漏钢。
为了避免操作不当导致漏钢，应加强操作人员培训，提高他们的技术水平和操作经验，严格遵循操作规程，并进行必要的考核和监督。
2.连铸结晶器破损：
连铸结晶器是冷却板坯的关键部件，如果结晶器破损，冷却水可能会直接进入铸坯中，导致漏钢。
为了避免这种情况，应定期对结晶器进行检查和维修，及时发现并更换破损的部件。
3.气孔：
气孔是指铸坯内部存在的空隙，通常由于钢水中的氢气无法完全逸出而形成。
气孔会影响铸坯的质量，导致漏钢。
为了减少气孔，可以采取以下措施：
（1）控制钢水的合金成分，控制钢水中的氢含量。
（2）在铸造过程中加入除氧剂，提高钢水中的溶解氧含量，减少气体生成。
（3）合理设计结晶器，使气泡易于从铸坯中升出。
4.结晶器堵塞：
连铸结晶器内部可能会堵塞，导致冷却水无法均匀地冷却铸坯，造成
漏钢。
为了避免结晶器堵塞，应定期对结晶器进行清洗和维修，保证结晶
器内部的冷却水流通畅。
5.铸坯温度过高：
铸坯温度过高会导致铸坯内部产生过多的气体，增加气孔的形成，从
而引起漏钢。
为了控制铸坯温度，可以在连铸过程中控制冷却水的流量和
温度，以达到合理的冷却效果；同时，在连铸过程中加强温度监控，及时
调整连铸速度和冷却水的冷却效果。
6.铸模破损：
铸模破损会导致铸坯内部形成孔洞和裂缝，导致漏钢。
为了避免铸模
破损，应定期进行铸模的检查和维修，及时更换破损的部件。
7.其他原因：
除了以上几点外，板坯连铸机漏钢还可能受到其他因素的影响，如连
铸设备的老化、设备维护不当等。
为了确保连铸机的正常运行和减少漏钢，应加强设备的维护保养，定期进行设备的检修和更换关键部件。
综上所述，要控制板坯连铸机漏钢，需要从操作规范、设备维护、冷
却控制等多个方面着手，以保证连铸过程的正常进行和铸坯质量的提高。
只有在整个生产过程中严格按照操作规程进行操作，定期维护检修设备，
并加强钢水质量控制，才能有效控制和减少板坯连铸机漏钢的发生。