水泥生产过程质量管理

水泥生产过程质量管理

过程质量管理就是根据水泥生产工艺流程，经常、系统、及时地对生产各工序，包括从原料、半成品、成品及出厂水泥等进行的一环扣一环的质量管理及控制，及相关的技术要求。对水泥生产全过程的质量管理主要有：

1. 石灰石、粘土矿山的质量管理；

2. 原料、燃料的质量管理；

3. 生料的质量管理；

4. 熟料的质量管理；

5. 水泥粉磨质量管理；

涉及到姚电水泥的质量管理，主要是2

4

5）三项、其中的2和4项，水泥粉磨站只涉及到其中的一部分。

一、原材料及熟料采购进厂质量管理

1. 原材料采购

企业应根据质量控制（符合内控指标）要求选择合格的供方，建立并保存合格供方的档案，采购合同一定要包含质量指标要求，并要经过化验室同意，

以保证所采购的原材料符合规定要求；供应部门应严格按照原材料质量标准均衡组织进货。

2. 原材料进厂储存

进厂原料及熟料按化验室规定分别存放，不允许直接使用；存放要有标识和记录，避免混杂。通知化验室到现场取样检验，坚持“先检验、预均化后使用”

的原则。当目测进厂熟料中混有杂物或有大量黄料时要单独存放并有明显识标立即通知化验室取样检验，经检验后按质量通知单规定比例搭配使用。

3. 混合材、石膏、水泥助磨剂质量管理

必须符合国家标准或行业标准要求，企业初次使用时，必须经过试验，确认能保证产品质量方可使用。进厂助磨剂应按批次进行质量检验与控制。使用化学副产石膏（脱硫石膏、磷石膏、氟石膏等）应经过充分试验，必要时可经过上级权威部门的技术鉴定。

4. 储存期要求

原材料应保持合理的储存量，一般情况下储量为：混合材10天（含石灰石），石膏20天，熟料5天。（企业可以根据所采购原料的难易程度，在保证正常生产的前提下，适当调整其最低可用储量。）

二、熟料质量管理熟料质量是水泥质量的关键，对熟料质量控制的主要项目有：熟料化学成分、烧失量、 MgO 、游离氧化钙、安定性、凝结时间、强度等。

1.熟料化学成分及率值的控制

熟料率值与熟料强度之间有一定的规律，要控制熟料质量，就要控制进厂熟料率值。一是制定控制指标；二是按批次检验。对进厂熟料应根据批量大小，存放地点每500~1000 t 由化验室取样检验一次，分析熟料化学成分、计算熟料三率值（控制KH不低于0.88，n不低于2.7较好）不符合要求的熟料应通知供应处停止进厂。

2. 熟料游离氧化钙含量的控制

控制熟料游离氧化钙含量，对熟料强度及水泥安定性都十分重要，熟料中游离氧化钙含量增加，熟料强度会明显下降，水泥安定性也难以保证。一般控制熟料中游离氧化钙含量≤1.5%。

3. 熟料中MgO含量的控制

熟料中的MgO是一种有害成分，要控制进厂熟料中的MgO含量，对已进厂MgO含量高的熟料要合理搭配使用。

4. 熟料烧失量的控制

烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明水泥窑内物料化学反应不完全，有部分生料中的碳酸钙没有分解或有部分燃煤没有燃烧，后果是熟料强度低且会造成水泥烧失量提高。因此，对每批进厂熟料都要测定烧失量并做好记录，指导生产。

5. 熟料外观特征的控制

回转窑优质熟料结粒均齐，呈圆球状，色泽为灰黑或绿黑色，碎裂后内部结构致密无褐黄色。欠烧熟料内部疏松多孔，极易破碎，色泽为棕黄色或黄色、或黄粉或淡黑绿色的黄心料，强度很低。

6. 熟料强度及凝结时间的控制

熟料强度及凝结时间的检验，是对采购熟料质量最重要的考核与控制，同时也为水泥粉磨确定混合材掺量及石膏掺量提供可靠数据。一般情况下控制熟料凝结时间正常,3天、28天抗压强度分别不低于28MPa、55MPa。熟料物理检验使用统一试验小磨制备试样，试验小磨规格∮500×500mm，48r/min，入磨物料

5kg，入磨物料粒度小于7mm,出磨物料80微米方孔筛筛余控制≤4.0%，比表面积350±10m2/kg。

三、水泥粉磨质量管理

1. 入磨配料要求

化验室确定生产品种，下发书面通知，明确熟料、石膏和各种混合材的配比。水泥磨头喂料设备应能满足物料配比的计量要求，确保配比准确。发生断料或不能保证物料配比时应迅速采取有效措施予以纠正。

2. 入磨、出磨温度控制

入磨熟料温度应控制在100°C以下，出磨水泥温度控制在135°C

以下，超过此温度应停磨或采取降温措施，防治石膏脱水而影响水泥性能。当出磨水泥温度过高时，易使二水石膏脱水为半水石膏，会造成水泥凝结时间的不正常。（假凝）

3. 入磨物料粒度和水分控制

降低入磨物料水分和粒度，可以充分发挥磨机的生产能力，提高磨机产量，降低电耗。在入磨物料水分高的情况下易造成粘球、饱磨、堵塞隔仓板、篦板等现象，严重影响磨机产能的发挥。化验室应制定合理的物料水分控制指标，定期或不定期检验并严格按指标控制。在姚电水泥今后的生产中，要使用脱硫石膏和炉底渣，怎样合理的控制水分，使其既不影响磨机的产量又能大量的利用这两种固体废弃物，将是我们面临的一项艰巨任务。

4.出磨水泥细度控制

出磨水泥细度是一项重要的过程质量控制指标，它直接关系到产品质量及水泥磨产量的高低。提高水泥细度、提高比表面积可加速水泥的水化、凝结和硬化过程，因此能够提高水泥的早期强度，对后期强度也有一定促进。但是，水泥粉磨的过细会降低磨机的产量，增加电耗和生产成本。因此，对出磨水泥必须确定一个经济合理的细度控制指标，既保证产品质量的稳定，又经济合理地组

织生产。国家《水泥企业质量管理规程》对出磨水泥细度控制要求是每小时取样检验一次，用80微米方孔筛筛余控制或用比表面积控制时，合格率均不低于85%。每次检验结果及时通知磨操及相关人员，以便及时调整磨机喂料量，保证质量指标的完成。

5. 出磨水泥SO3含量的控制

石膏（水泥中SO3含量的主要来源）在硅酸盐水泥中的作用主要是调节凝结时间，同时对水泥强度的发挥也起着重要作用。当水泥中SO3含量不足时，不能抑制水化铝酸钙所引起的快凝现象。但是当水泥中SO3含量过高时，硫酸钙水化后产生二次结晶，会产生体积膨胀，对水泥石结构产生破坏作用。故水泥中SO3含量应适当，并应严格控制。石膏的最佳掺入量（即水泥中SO3含量）应根据熟料中的C3A含量、水泥细度及混合材品种等因素通过试验确定。石膏的最大掺量应以水泥中SO3 含量不超过国家标准为限，生产控制中的波动范围为K ±0.3%，合格率不低于70%。

6. 混合材料掺入量控制

在水泥生产时掺加适量的混合材料不仅可以降低生产成本，而且可以改善水泥的某些物理性能。但是由于混合材的加入，水泥中熟料组分相对减少，使水泥强度有不同程度下降，掺量越多，强度下降越多。生产中，应根据国家标准规定结合产品品种及产品性能要求，通过试验，并留有适当余地确定控制目标值，并按规定做好库底配比流量的抽测和记录。出厂水泥混合材掺加量以化学方法检测为准。

7. 出磨水泥MgO含量的控制

生产硅酸盐水泥和普通水泥时，对出磨水泥中的MgO含量应每日测定一次，水泥中的MgO含量月平均在3%以下的企业允许不测，控制熟料MgO含量的水泥企业，每天取入磨熟料平均样测MgO含量。对于姚电水泥待试生产之后总结经验，决定对出磨水泥MgO的控制方式。

8. 出磨水泥的物理性能检验

水泥的凝结时间、安定性、强度是国家标准中规定的必须达到的重要指标，如果出磨水泥的这些指标全部达到要求，出厂水泥质量就有了保证，如果某一项达不到要求，就有采取搭配均化等措施，确保水泥质量。国家《水泥质量