ERP-MRP系统中BOM的作用
BOM、LRP、MRP、MPS基本知识
bom基本概念一.基本定义材料用量清单 (Bill of Material,简称BOM) 的观念对制造业而言可说是应用十分普遍且非常便利的一项工具,特别是对于电子,电机,机械类等装配业或化学配方产品制造业尤其重要.本节将先对材料用量清单的观念,意义与应用做一简单的介绍.所谓BOM的定义即是『记载一项产品的组成零件 (或配方原料) 用量信息的清单』.它能够非常清楚的指出为了生产一个单位 (或一个批量) 的产品一共需要用到多少种类及多少数量的零件或原料,同时亦可反映在正常的生产过程中,对于该些零件或原料可能发生的损坏或耗损数量,甚至可以反映在生产过程中各种零件或原料的插件位置或使用顺序及可代替使用的料件.二.产品结构 (Product Structure)我们可用如下图例表示出一项产品的材料用量清单:图 4-1上例中A是一项产品而料件B,C,D是A的组成材料.1个B,1个C及2个D可以在经过装配过程或合成反应过程后制成1个A.这种树状的结构常被用来做为描述由多种不同的低阶零件或原料制造生产成一项成品的方式,我们称其为『产品结构』在产品结构中亦可以『主件』 (PARENT) 及『元件』 (COMPO-NENT) 的观念来表达组成材料与生产成品的关系.一项主件即产品结构图中位于顶端者,如上例中的A;而元件则指位于产品结构图中底部者,如上例中的B,C,D.上例中,A为B,C,D的主件,而B,C,D即为A的元件.最单纯的产品结构即如上例所举,主件A为一项最终成品或为可以销售的产品.而B,C,D则为最原始的原料零件或为直接购入的材料.而A的整项产品结构仅呈现出一个阶层,此为最简单的产品结构.三.单阶及多阶结构在许多的制造业中,其产品结构并不如上例所举例者那么简单.如下图所示:图 4-2上例中A是一项最终产品,由料件B,C,D所组成.故A是B,C,D的主件,而B,C,D则为A的元件.但D本身并非最原始材料,而是由材料E及F所组成的半成品.故D为E,F的主件,而E,F则为D的元件.其中D扮演了两个角色,即:(1).D为A的元件(2).D为E,F的主件因此如果要生产出A,必须先用E及F生产出D.但上图中对于产品A的组成结构仅描述出其次一低阶组成料件,此种方式我们可称之为『单阶结构』的BOM.如果我们将两个『单阶结构』BOM 衔接在一起即可表达出产品A 的『多阶结构』BOM.如下图所示:通常组成料件众多或制造程序复杂的产品,往往其组成结构会由许多的『单阶结构』所构成而成为多阶层次的复杂树状图.如下图例:图 4-3四.单阶BOM 展开一项主件 (可能是最终产品亦可能仅为半成品) 的单阶BOM 乃表达组成一个单位 (或一个批量) 的主件需要用到多少数量的次阶组成元件.故如果要生产某一数量的该主件就必须要由其BOM 加以计算才能得到对各组成元件的需要数.如图4-1为例,如果需要生产100个A,则对B,C,D 的需求量可计算如下:五.多阶BOM 展开如果我们对于产品A 的组成结构不仅希望了解其次一阶的组成用量,对于更低阶次的组成料件的用量亦需要有整体的了解就必须经过多次的展开计算了.以图4-2为例,如果需生产100个A,则对各料件的需求量可计算如下:六.尾阶BOM展开虽然『多阶BOM展开』可以完整的了解一项产品对各层次料件的需求情形.但在实际应用时却不会去直接利用它.例如现在要领用生产100个A 的料件,如果领用了200个D就不必再领用600个E及200个F;相反的,如果领用了600个 E及200个F则不必再同时领用200个D.因此在实际的运用上,仅会采用单阶BOM的展开,或者尾阶BOM的展开.所谓尾阶BOM的展开即为完全避开所有的中间半成品,而直接对最原始的材料来计算其需求.如下表所示:七.材料用途清单 (Where Used)由材料用量清单 (BOM) 可以了解主件 (成品或半成品) 对其次阶或更低阶的组成料件需用数量.相反的,如果想要了解一项料件到底可以用来组成那些主件;或者说,一项料件到底会被那些主件的制造所需要使用,就必须利用『材料用途清单』作为工具了.材料用途清单的表达亦可利用『单阶』,『多阶』及『尾阶』三种不同的方式.所谓『单阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其上一阶主件,亦即仅列出直接会使用到该料件的主件.以图4-2 中所示者举例,各料件在其上一阶直接主件中的使用情形如下表所示.其中,单位用量乃指生产一个单位的主件对元件的需用数量.所谓『多阶材料用途清单』乃是对每一料件不仅列出其上一阶直接主件而且亦将其更高阶的间接主件也予列出.以图4-2 中所示者举例,各料件的各种直接,间接主件如下表所示:所谓『尾阶材料用途清单』乃是对每一料件仅列出其最终主件 (通常即为可销售的产品) 而对于中间半成品的主件则不予列出.以图4-2中所示者举例,各料件的最终主件如下表所示:MRP基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于料件的供应问题,如果补充太多或太快将造成闲置积压的现象.如果补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货的进度.因此如何去准确的计算出在什么时间需要多少数量的某种料件才能满足生产的需要又不造成闲置的现象,一直是不分古今中外,各行各业的制造业者努力追求,希望克服的技术.我们甚至可以说,在今天这种竞争激烈的商业环境下,谁能够有效的解决料件的供应问题,谁就掌握了致胜的条件.『物料需求计划-MRP』的目的即在提供一套有效可靠的方法,来协助制造业编制其各阶产品的生产计划与材料的采购计划.并对采购计划进行模拟分析,以评估其可行性.因此,其所能发挥的效益将十分可观,对制造业者的帮助应该是非常具体而肯定的.二、计划依据物料需求计划的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划,再依据生产计划及工单为基础自动生成料件的采购计划三、模拟计划可针对需要补充的料件于计划展算存货不足时,自动取用其取替代料并做出取替代的计划,有效提升存货周转率与减少存货成本.计算时提供交期调整的建议与报表,可建议在需求日期一定范围内的工单或采购单能够建议提早完成,避免之前已发出的单据因无法满足此次需求而再采购一次的窘境,进而降低成为呆滞料的可能.可运行多个版本便于模拟供需变更后的对比,也可以多人同时运行,且同时其他系统仍可正常运作.四、九大量1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交-借入未进货数量).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料). LRP基本概念一、基本定义批次需求计划管理(Lot Requirements Planning 简称 LRP)是材料需求计划(MRP Materials Requirements Planning) 的一种弹性且实务的子系统,其系统虽未能含括MRP子系统的全部,但其观念是以对比弹性且运行上较可行的批 (订单批或工单批或计划批) 来实时运行生产及材料需求计划.对于中小型以下的企业无法确实掌控营业预测 (Sales Forecast) 的状况,提供另外一种物料需求的计算方法,以达确实掌控材料的库存及生产的进度.二、计划依据批次需求计划的来源依据,分为按订单的批、按工单的批、按运行计划的批供选择.三、计划批号运行批次需求计划所汇集的批次号码,并可按此计划批次进行汇总及跟催.四、相关需求需求的来源为工单所生成的用料,亦为九大量中的计划领料量.于生产计划量内的主件的单身材料用量,其用量需求日期为生产计划量开工日的前一工作日.此相关需求是计算机运算时对于下一阶的需求依据,可展出生产计划或采购计划量.相关需求计划变更时其下阶的计划量无法随即调整,所以可以先行发放或锁定已能确定的计划量,其它可以重新计算.五、九大量计划销售量=订单系统的销售预测量(应有纳入生产计划及应扣除已受订量).计划生产量=生产计划档内的计划生产量(未发放审核的工单生产量).计划采购量=采购计划档内的计划采购量(未发放审核的采购订单量).计划领料量=相关需求档内的材料需求量(未发放审核的工单领料量).预计销货量=未结订单的预计订单量(已审核的订单预计出货量-已出货量-借出未销数量).预计生产量=未结工单的未完工量(已发放的工单预计生产量-已生产量).预计请购量=未更新为采购单的请购量(已审核但未更新采购的请购单的请购量).预计采购量=未结采购单的预计进货量(已审核的采购预交量-已交量-借入未进货数量).预计领料量=未结工单的预计领料量(已发放工单的预计领用量-已领用量).六、库存数量此为需求日当日的预计库存数量 (当日可用库存数+计划生产量+预计生产量+计划.采购量+预计采购量+预计请购量-计划销售量-预计销货量-计划领用量-预计领用量).MPS基本概念一、基本定义对制造业而言,最令人困扰的两个问题便是生产排程计划及料件的供应问题.其中对于生产排程的问题,通常因为多种产能上的限制而导致生产排程计算上的困难,如过再依赖人员以人工的经验法则或临时派工,常常导致工作分派紊乱,采购或生产现场无法事前准备等问题生成.想要以有限的产能及最低的库存水平来满足客户订单,就必须运行适时而有效的多厂生产排程,模拟及工令的发放程序, 提供广泛的计划性模拟功能,从销售预测,实际接单,产能计划,主生产排程,发放生产计划皆能有效且迅速协助制造业编制产品的生产计划,并对生产计划进行模拟分析,以评估其可行性,大幅提升生产的有效性,增加至成品的周转率与产能的稼动率.二、系统特色1.按不同生产类型可定义排程优先顺序的设置,透过不同的优先顺序,进而模拟找出最佳排程方法.2.可以针对订单与销售计划排定须要生产的项目,并可以追朔原订单,并且对比是否满足订单的交期.3.可以自动按照瓶颈资源自动生成每日瓶颈资源产能信息.4.可针对每日的瓶颈资源产能事前排定产能计划,便于满足客户交期的需求.5.排程信息可按用户的需求自行调整生产优先顺序,生产数量与预定生产的日期,以满足特别的需求.6.调整后的排程计划可再与产能计划对比,并建议排定加班或外包计划.7.可提供排程反复运算,以便于产能计划修正后的调整.8.排程前自动计算每张订单所需要的净需求数量,便于安排生产数量,大幅减少制成品存货.9.依据产品对于产能的负荷,自动按照每日瓶颈资源产能排定生产时程(有限产能).10.确定的排程计划可自动发放成工单.三、排程依据生产排程的来源依据,销售预测与客户订单为基础自动生成各阶产品的生产计划.四、MPS实施时应注意事项:1.应先收集所有瓶颈资源的信息,及该瓶颈资源会被那些品号所使用,及其各会占用多少的固定耗用,变动耗用,耗用批量.2.需批次生成其每日资源产能,才来做后续的作业较佳,若无录入各品号的瓶颈资源时,则MPS无法运行出结果.五、生产数量计算传播优秀Word版文档,希望对您有帮助,可双击去除!生产数量计算时,若参数设置中,需求计算方式可选毛需求或净需求,若选净需求则库存数量会计算九大量的状况,纯接单时因零库存固为毛需求.1.预计生产量=未结工单的未完工量 (已发放的工单预计生产量-已生产量).2.预计请购量=未转成采购单的请购数量.3.预计进货量=未结采购单的预计进货量 (已审核的采购预交量-已交).4.计划生产量=生产计划档内的计划生产量 (未发放审核的工单生产).5.计划采购量=采购计划档内的计划采购量 (未发放审核的采购订单)..6.预计销货量=未结订单的预计订单量 (已审核的订单预计出货量-已出货量).7.预计领料量=未结工单的预计领料量 (已发放工单的预计领用量-已领用量).8.计划销售量=订单系统的销售预测量 (应有纳入生产计划及应扣除已受订量).9.计划领料量=相关需求档内的材料需求量 (未发放审核的工单领料).-----精心整理,希望对您有所帮助!。
成本核算BOM清单的作用
成本核算BOM清单的作用在成本管理领域,BOM清单是一个核心概念。
作为产品成本核算的基础和ERP系统的核心,BOM清单贯穿于制造业的成本管理和供应链管理的整个过程。
本文介绍了BOM清单在成本核算和ERP系统中的重要性和作用,以及如何更好地利用BOM清单进行成本管理。
什么是BOM BOM的英文全称为Bill of Material,中文翻译为BOM,也称为“BOM”或产品结构表、产品结构树,在某些工业领域,称为”配方”、“要素表”或其它名称。
BOM是计算机可以识别的产品结构数据文件,是联系与沟通企业各项业务的纽带,是PDM/ERP等信息化系统中最重要的基础数据。
在ERP系统中BOM是指由组件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶层向下分解的形式或是以自底向顶层跟踪的形式提供信息。
BOM的作用BOM在生产和库存管理中扮演着重要的角色,以下是其主要作用:•物料清单是MRP的基础,也是制造领发料的计算依据。
• BOM是产品结构的技术性描述文件,完整而详细地描述了构成最终产品的所有物料。
• BOM是计算物料需求计划的基础,它被用于库存管理、销售和生产计划等环节。
•BOM还可以帮助企业跟踪产品从原材料到成品的生产过程,以及各阶段的工艺流程。
•BOM还是设计和工艺部门制定工艺路线、车间作业计划和工时定额的依据。
•BOM是成本核算的基础,它有助于企业进行成本分析和控制。
•BOM有助于企业进行质量控制和追溯,确保产品的质量和安全。
• BOM可以为企业提供全面的产品结构信息和物料信息,帮助企业进行产品规划、市场分析等决策。
• BOM还可以帮助企业进行产品生命周期管理,如产品的升级、改进和替换等。
BOM的构成要素•部件:指产品的组成部分,可以是实体部件(如螺钉、电子元件等)或者组装配件(如模块、组件等)•原材料:指用于制造部件或产品的材料,如金属、电子元器件、化工材料等。
•BOM层次:物料清单是按反工艺路线进行编制的。
MRP-ERP管理技术第4章 用料结构表(BOM)
第四章 用料结构表(BOM)■ 用料结构表的定义假设有一个产品甲是经过下列的生产活动制造出来的:(1)将2个原料b1和3个零件b2,以制程1做成一个半成品B ,(2)将1个原料c1和2个零件c2,以制程2做成一个半成品C ,(3) 将2个半成品B 、1个半成品C 、以及2个包装料a ,以制程3做成一个成品甲。
那么,我们可以用下列的图示法来表达甲的用料关系,其中括号内的数字是代表所用的数量:这样的一个结构关系称作[用料结构(Bill of Material )],一般均称作BOM ,中文也可称作[零件构成表]或[产品结构表]。
上例中的BOM 不只有一个阶层,因此我们称它为多阶层的BOM 。
阶层(level )的指定在惯例上是由上而下,从0开始计算的,在第5章中我们会再详细地说明。
我们把各料件间的从属关系定义为母子关系(也有人称之为亲子关系)。
例如甲为母件,而a 、B 、C 即为甲的子件。
又如若B 为母件,则b1、b2就是B 的子件。
a (2) b2 (3) b1(2) C (1)B (2) c1 (1) c2 (2)甲12阶码(Level Code )■ 料品供应类型采购来的原料或零件,一定是子件,它们不可能是母件。
自制或委外加工的产成品(半成品或成品)则一定是其制造所需料件的母件。
若以供应的类型来区分,我们可以将工厂所有的料件(Item)区分为三大类:(1)自制件(Manufactured Item),或简称作M/O件(M/O是制令的代称);(2)委外件(Subcontracted Item),或简称作S/O件(S/O是委外加工单的代称);(3)采购件(Purchased Item),或简称作P/O件(P/O是采购单的代称)。
这三种料件,今后统称作[料品],它泛指原料(raw material)、零件(component)、半成品(semi-finished good)或是成品(finished good),换言之,即[料]及[品]的统称。
ERP系统BOM详细解析
ERP系统BOM详细解析一、产品结构--BOM的重要性BOM(Bill of Material) 叫做物料清单,也叫产品结构表、物料表等。
将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解,并将各单项物料按物料代码、品名、规格、单位用量、损耗等依制造流程的顺序记录下来,排列为一个清单,这就是物料清单,也就是BOM。
BOM是:(1) MRP的基础。
(2) 制造令发料的计算依据。
(3) 本质上是一项工程文件,不但是产品的规范说明,而且是制造流程的依据。
(4) 用来核算产品成本的基础。
由以上知道BOM的重要性及其影响范围很大,故其内容必须随时保持正确及时。
二、建立产品结构之要点(1) BOM必须能显示制造层次。
(2) BOM必须避免含意不清。
BOM必须能显示制造层次理想的BOM,不但应能具体显示产品的组成结构,而且还得说明该产品在制造过程中的阶段。
也就是BOM必须从制造层次来界定产品,每一个层次分别代表制程中的某一个步骤的完成,而每一个存货项目,都在BOM的上下各层中有进库和出库的动作。
BOM必须避免含意不清作业的单元性是关键。
一批组件,装配后,自成独立,是一个完整的单元,被送至库存或下一个工作站,则该项装配件便有定义一个料号的必要。
如果不定义料号,则MRP将无法为该项组件产生必要的订单。
三、产品结构的系统档案设计虽然产品结构会有很多的层次,但在系统中我们以单层的方式记录,只需维护父项和子项两阶的关系,再经过串联,即可得到多阶层关系的产品结构。
以上是一个四阶层BOM,在ERP系统BOM资料表中只需建立相关的父子项关系,即可得到X产品的完整材料表。
从上图可见,上一层结构的子项,在下一层结构中变成了父项BOM可分为多种类型。
(1) 生产用BOM(2) 销售用BOM(3) 包材用BOM(4) 海关用BOM1、生产用的BOM除了说明父子项的关系外,还有下列必备的字段,现一一说明如下:(1) 序号由于工序不同或有效时段不同或插件位置不同,使得每一个父项下面可能有多个子项。
ERP系统中BOM的作用(
ERP系统中BOM的作用ERP的第一代诞生于1965年。
数十年来,ERP经过长期的生产实践,吸收了许多国家先进制造业管理思想(如日本的“看板管理”等),不断发展延伸,形成了一种以生产经营、计划管理为主线,辅以CAD/CAM、Internet、GUI和EDI功能的当代企业管理方法。
ERP系统中的主要功能模块,均是针对企业级资源管理而设计。
在ERP系统中,一般包括以下模块:·BOM(Bill of material)物料清单;·PP(Production Planning)生产计划大纲;·MPS(Master Production Scheduling)主生产计划;·RCCP( Rough Cut Capacity Planning)粗能力需求计划;·MRP(Materiel Requirements Planning)物料需求计划;·CRP(Capacity Requirements Planning)能力需求计划;·PAC(Production Activity Control)车间作业管理;·IM(Inventory Management)库存管理;·CO(Controlling)管理会计(Management Accounting);·FI(Financial Accounting)财务会计(GL总帐、AR应收、AP应付);·COE(Customer order Entry)客户订单输入;·HR(Human Resources)人力资源计划;·SD(Sales and Distribution)分销管理。
在ERP系统中有一些特点:如计划的一贯性和可行性,数据的统一和共享性,灵活的决策应变性,高度的模拟预测性,物流、资金流、信息流的统一等等。
这些特点表明,ERP是一个完整的经营生产管理体系,是实现制造业整体效益、提升企业全面竞争力的有效管理模式。
BOM的详细解释
BOM的详细解释引言本文将就静态数据中物料清单(Bill of Material,BOM)的作用,结合CAD(Comput er Aided Design,计算机辅助设计)、CAPP(Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺编制)、PDM(Products Data Management,产品数据管理)、MRPⅡ(M anufacturing ResourcePlanning,物造资源计划)、ERP(Enterprise Resource Plannin g,企业资源计划)等系统作详细的描述。
什么是BOM?采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单,即是BOM。
它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称为产品结构表或产品结构树。
在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系,利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础,这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。
BOM有什么作用?BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据,其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能,因此,根据实际的使用环境,灵活地设计合理且有效的B OM是十分重要的。
BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据,而且是财务部门核算成本,制造部门组织生产等的重要依据,因此,BOM的影响面最大,对它的准确性要求也最高。
BOM的作用和特点
BOM的作用和特点2.3 物料清单物料清单(bill of material,BOM)是定义产品结构的技术文件,也被称为产品结构表或产品明细表。
BOM是一种树型结构,因此又被称为产品结构树。
BOM描述了构成父项装配件的所有子装配件、零件和原材料之间的结构关系,是制造一个装配件所需的每种零部件数量的清单。
下面详细介绍BOM的作用和特点,类型和输出格式以及创建原则和创建过程等内容。
2.3.1 BOM的作用和特点从形状上来看,BOM是一棵树根在上面、树杈在下面的倒长的树。
如图2-4所示的是一个有关自行车产品的BOM结构图(为了简单起见,该图只显示了自行车产品BOM结构中的部分零部件)。
从该BOM图中不仅可以得到构成自行车产品的各个零部件之间的结构关系,还可以得到它们之间的数量关系。
例如,每一辆自行车都是由1个车架系统、1个车把系统、1个车轮系统和1个脚蹬系统共4部分组成。
每一个车轮系统分别由2个车轮、1个前轴和1个后轴组成。
每一个前轴都是由1个前轴身、1个前轴棍、2个前轴碗、2个前防尘盖、2个前轴档、4个垫圈、1个前叉和2个螺母等8种不同的零部件组成。
每一个前轴身又是由1个前轴管、1个前轴孔夹和2个前花盘等3种不同的零件装配而成。
图2-4 自行车的BOM结构图在如图2-4所示的自行车BOM中,最右端的0、1、2、3和4是该BOM的阶层码。
阶层码描述了BOM的层次,每一个层次表示最终产品项目制造过程中的一个阶段。
某一个项目的阶层码反映了该项物料相对于最终项目的位置。
层次的划分方式为:0层是最高层,表示最终产品项目;第1层表示组成最终产品项目的子项;第2层表示组成第1层项目的子项,依次类推。
自行车是最终产品项目,位于树的根部,也可以说是位于0层。
车轮系统位于第1层,前轴位于第2层,前轴身位于第3层,位于第4层的项目包括前轴管、前轴孔夹和前花盘等。
在BOM中,每一个关系都可以表示为"父项/子项"的形式,且给出子项的数量。
关于BOM最全的资料
关于BOM最全的资料本文将就静态数据中物料清单(Bill of Material , BOM )的作用,结合CAD ( Computer Aided Design ,计算机辅助设计)、CAPP (Computer Aided Process Planning ,计算机辅助工艺编制)、PDM ( Products Data Management ,产品数据管理)、MRP n(Manufacturing Resourceplanning, 物造资源计划)、ERP ( Enterprise Resource Planning, 企业资源计划)等系统作详细的描述。
本文将尽量解释实际中各种BOM对应文件常见格式和管理意义,以及计算机处理的建议。
1、基本背景知识本定义结合国家标准文件有所发挥,仅供参考。
产品:是生产企业向用户或市场以商品形式提供的制成品;成套设备:在生产企业一般不用装配工序连接,但用于完成相互联系的使用功能的两个或两个以上的产品的总和;零件:不采用装配工序制成的单一成品;部件:由若干个部分(零件、分部件),以可拆成或不可拆的形式组成的成品;分部件可以按照其从属产品关系划分为1级分部件,2级分部件。
总成:能够执行一定独立功能的由若干个部门以可拆成或不可拆的形式组成的复杂成品,例如发动机总成,车桥总成,前轴总成等;由零件和部件组成;也可能叫组件、整件、装置、全件等说法。
复杂产品可能还有分总成。
模块:具有相对独立功能和通用接口的单元。
类似总成,但可能比较简单。
专用件(基本件):本产品专用的零部件。
不过在实际中往往借用关系比较多,专用件的实际含义是首次应用在本产品上的零部件。
借用件:在本产品中采用已有产品的组成部分,这些组成部分叫借用件。
一般情况下直接借用源产品叫一次借用。
如果该产品在下次设计时被借用,那么该产品借用源产品部分叫二次借用。
在二次借用过程中很容易出现借用关系紊乱的情况,往往将借用源产品关系错接到一次借用产品上。
PLM中的BOM定义和BOM知识介绍
PLM中的BOM定义和BOM知识介绍关键字: BOM视图管理BOM是企业信息化建设的管理核心,是任何管理系统中的基础,是贯穿各信息系统的主线,BOM管理是企业技术管理信息化的主要内容,许多企业对BOM的认识不够,有些企业甚至在选型中连BOM是何含义都不理解,所以本文引用一些BOM定义资料进行总结,并结合笔者PLM实施实战经验,对BOM的定义及BOM有关的知识进行介绍。
一、BOM的定义狭义的BOM (Bill of Material)是指物料清单,从不同的系统来看,BOM的含义具有一定的差别。
从研发人员来看,研发人员主要在CAD系统中绘制产品总成图或部件图,BOM是一种产品结构的技术描述文件,它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系,以及每个组装件所需要的各下属件部件的数量,偏重于产品信息的汇总,如明细表;从工艺管理上看,BOM不是技术文件,而是计划文件或指导生产文件,包括加工工序卡、锻铸热处理卡、工装材料等汇总信息。
广义的BOM是产品对象的属性集合。
从集合论和线性代数理论出发,广义BOM可以用n维属性空间来描述,其中n代表产品对象属性空间中相互独立属性的最大个数,记为BOM (Xl,X2,…,Xn)。
具体来说,产品BOM属性信息包括以下部分:零件编码、零件图号、材料、重量、体积、物料生效日期等信息;部件内的各个单一零件(包括标准件、外协件、外购件、借用件、自制件等)的装配数量、零部件图号等信息;总图信息,包括零部件清单、技术文件、产品说明书、保修单等。
二、常见几种BOM在产品的整个生命周期中,根据不同部门对BOM的不同需求,主要存在以下几种BOM:设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM、成本物料清单CBOM 等。
企业这些BOM的管理也需要结合企业的实际管理需要进行划分,并需要确定哪些BOM在什么系统中管理,BOM之间的转换等等,下面对他们的含义一一给予说明:1)EBOM:主要是设计部门产生的数据,产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计,生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息,这些信息大部分包括在EBOM中。
物料清单(BOM)和ERP软件
物料清单(BOM)和ERP软件引言本文将就静态数据中物料清单(Bill of Material,BOM)的作用,结合CAD(Computer Aided Design,计算机辅助设计)、CAPP(Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺编制)、PDM(Products Data Management,产品数据管理)、MRPⅡ(Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划)、ERP(Enterprise Resource Planning,企业资源计划)等系统作详细的描述。
什么是BOM?采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单,即是BOM。
它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称为产品结构表或产品结构树。
在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系,利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础,这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。
BOM有什么作用?BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据,其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能,因此,根据实际的使用环境,灵活地设计合理且有效的BOM 是十分重要的。
BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据,而且是财务部门核算成本,制造部门组织生产等的重要依据,因此,BOM的影响面最大,对它的准确性要求也最高。
BOM作用与分类
第一节BOM 的作用物料清单(Bill Of Material 简称BOM)物料清单是接收客户订单、选择装配、计算累计提前期,编制生产和采购计划、配套领料、跟踪物流,追溯任务、计算成本、改变成本设计不可缺少的重要文件,上述工作涉及到企业的销售、计划、生产、供应、成本、设计、工艺等部门。
因此,也有这种说法,BOM 不仅是一种技术文件,还是一种管理文件,是联系与沟通各部门的纽带,企业各个部门都要用到BOM 表。
BOM 的具体用途有:1、是计算机识别物料的基础依据。
2、是编制计划的依据。
3、是配套和领料的依据。
4、根据它进行加工过程的跟踪。
5、是采购和外协的依据。
6、根据它进行成本的计算。
7、可以作为报价参考。
8、进行物料追溯。
9、使设计系列化,标准化,通用化。
制作BOM 表要求ERP 系统本身是一个计划系统,而BOM 表是这个计划系统的框架,BOM 表制作质量直接决定ERP 系统运行的质量。
因此,BOM 表制作是整个数据准备工作重中之重,要求之高近乎苛刻,具体要求有三方面:1、覆盖率:对于正在生产的产品都需要制作BOM,因此覆盖率要达到99%以上。
因为产品BOM 表,就不可能计算出采购需求计划和制造计划,也不可能进行套料控制;2、及时率;BOM 的制作更改和工程更改都需要及时,BOM 必须在MRP 之前完成,工程更改需要在发套料之前。
这有二方面的含义:1)、制作及时;2)、更新及时。
且这二者要紧紧相扣,杜绝“二张皮”。
3)、准确率:BOM 表的准确率要达到98%以上。
测评要求为:随意拆卸一件实际组装件为物料清单相比,以单层结构为单元进行统计,有一处不符时,该层结构的准确度即为0。
物料清单(Bill Of Material 简称BOM)是详细记录一个项目所用到的所有下阶材料及相关属性,亦即,母件与所有子件的从属关系、单位用量及其他属性.在有些系统称为材料表或配方料表。
简介与BOM相关的两个(软件)管理系统。
erp系统中bom的作用【精选文档】
ERP系统中BOM的作用·黄安全·---- ERP的第一代诞生于1965年。
数十年来,ERP经过长期的生产实践,吸收了许多国家先进制造业管理思想(如日本的“看板管理”等),不断发展延伸,形成了一种以生产经营、计划管理为主线,辅以CAD/CAM、Internet、GUI和EDI功能的当代企业管理方法。
ERP 系统中的主要功能模块,均是针对企业级资源管理而设计。
在ERP系统中,一般包括以下模块:·BOM(Bill of material )物料清单;---- ·PP(Production Planning)生产计划大纲;---- ·MPS(Master Production Scheduling)主生产计划;---- ·RCCP( Rough Cut Capacity Planning)粗能力需求计划;---- ·MRP(Materiel Requirements Planning) 物料需求计划;---- ·CRP(Capacity Requirements Planning) 能力需求计划;---- ·PAC(Production Activity Control) 车间作业管理;---- ·IM(Inventory Management) 库存管理;---- ·CO(Controlling) 管理会计(Management Accounting);---- ·FI(Financial Accounting) 财务会计(GL总帐、AR应收、AP应付);---- ·COE(Customer order Entry) 客户订单输入;---- ·HR(Human Resources) 人力资源计划;---- ·SD(Sales and Distribution) 分销管理。
ERP中的物料清单BOM
ERP中的物料清单BOM(参考Oracle ERP)美国APICS协会的定义是制造某一母项目(包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件) 所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料) 的种类与数量清单.所以BOM包含了父项和子项及其之间的组成数量和关系。
父项和子项都是独立的Item,而他们之间的组成关系和数量则形成了BOM.因此一般是先申请Item,再创建物料清单。
在父子项关系上除了存储所需的子项数量外还需要存储子项的生失效时间,计划百分比,损耗率,位号等相关信息。
对于BOM的父项还有单独的生失效时间,在后台数据存储中父项和子项是一种非精确的模型,而加上生失效时间控制后在某一时间点就可以确定出精确的BOM模型来。
为了创建和维护BOM的方便性,有时把一类材料定义为一个虚拟件,虚拟件不存在具体的实物,因此不存在具体的出入库操作,也没有具体的库存。
另外在ERP中还可以建立相关的替代关系,替代有两个层次,一个是Item级的替代,一个是BOM级的替代。
对于BOM级的替代则只在该BOM中起作用,而对于Item级的替代则在所有BOM中都起作用。
在BOM分解中经常提到独立需求和相关需求。
独立需求是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求,因此独立需求一般是客户对成品或服务的订货,而相关需求是需要考虑在BOM分解过程中的半成品库存,在途和在制情况的。
在ERP中存在工程BOM和制造BOM.其中工程BOM是还处于研发试验阶段的,还无法完全量产的BOM.而对于制造BOM则是已经可以正式量产的物料清单。
工程BOM和制造BOM分别存在于工程环境和制造环境,类似于PDM的研发视图和制造视图,对于工程环境的BOM如果需要转换为制造BOM必须手工传递到制造环境形成制造BOM.在ERP中常见的BOM类别有计划BOM,模型BOM和标准BOM.对于计划类料单一般用于预测和主生产计划,因此这类BOM一般是PTO类型的,同时维护各子项的计划百分比信息。
ERP物料需求计划系统
ERP物料需求计划系统ERP物料需求计划系统(Material Requirement Planning System,简称MRP系统)是一种根据企业生产调度需求,通过计算物料需求来实现及时供应物料的系统。
MRP系统通过采集和整合企业各个部门的需求数据,并结合生产计划和库存情况,可以自动进行物料需求预测和计划,从而实现对物料供需的有效管理。
MRP系统的基本原理是以MPS(Master Production Schedule,总生产计划)为依据,通过分析生产流程中各项物料的需求量,结合库存、生产能力等因素,计算出每种物料的净需求量和采购/生产计划,以便及时供应所需物料。
MRP系统通常包括以下几个主要模块:1. MPS(Master Production Schedule):对整个生产计划进行统筹和规划,确定生产计划的时间、数量和优先级等关键信息。
2. BOM(Bill of Materials):物料清单模块,记录每个产品所需的各个组件和零部件的详细信息,包括物料编号、数量、替代件等,为MRP系统提供物料结构和关联基础。
3.MRP计算引擎:通过与MPS和BOM数据的连接,根据库存、需求和供应等信息,计算出每种物料的净需求量和采购/生产计划,以及相关的交付期、供应商等详细信息,提供决策依据。
4.采购管理:根据MRP系统提供的采购计划,自动生成采购订单,并跟踪采购流程,包括询价、比价、对账等环节,从而实现物料的及时供应。
5.生产计划:根据MRP系统提供的生产计划,自动生成工单,并在生产过程中进行进度跟踪和调度,确保生产的及时完成。
6.在线库存控制:通过与物料库存管理系统的集成,实现物料的实时监控和库存调配,以避免过剩或不足的库存情况。
7.报告和分析:MRP系统可以生成各类报表和分析结果,如物料需求分析、供应商评估、库存周转率等,为企业管理者提供决策参考。
MRP系统的优势在于能够自动化计算和跟踪物料需求,提高生产计划和供应链的准确性和效率,避免了因人为因素导致的错误和延误。
如何建立合适ERP系统应用的物料清单(BOM)
如何建⽴合适ERP系统应⽤的物料清单(BOM)“三分管理,七分技术,⼗⼆分的数据”,ERP应⽤效果的好坏,直接与物料清单数据质量有直接的关系。
本⽂详细介绍如何在ERP系统建⽴(调整或者转化前端PLM系统E-Bom、CAPP系统中的P-Bom)物料清单(M-BOM),包括搭建BOM技巧和⼀些注意事项,以便提升企业采购和⽣产计划的准确性,同时提⾼成本核算的精准性。
本⽂主要介绍ERP系统物料清单。
⼀物料清单概述物料清单(Bill of Material)也称产品清单或者产品明细表,是描述物料之间关系的⽂件, 是计算机可以识别的产品结构数据⽂件。
BOM有各种形式,这些形式取决于它的⽤途,BOM 的具体⽤途有:1)是编制计划的依据。
2)是配套和领料的依据。
3)根据它进⾏加⼯过程的跟踪。
4)是采购和外协的依据。
5)根据它进⾏成本的计算。
6)可以作为报价参考。
7)进⾏物料追溯。
物料清单必须完整、正确,否则,ERP系统就不能做到在正确的时间以正确的数量⽣产或采购正确的物料,不能正确地计算⽗项物料的成本,以致影响企业的整个管理过程。
如果⼀个系统要兼顾到灵活性和特殊性两个⽅⾯,系统将过于庞⼤,不易应⽤。
标准的ERP系统为适应不同⾏业的管理需求,其设计的指导思想是,流程完整、功能灵活,⽽将数据的严谨性交由⽤户⾃⾏控制。
这就需要“数据清洗系统”弥补系统数据可能不严谨的缺陷。
物料清单的数据越精,越有助于精细化管理。
即使是有经验的物料清单管理员,也需要在“数据清洗”的功能辅助下,才能建⽴正确的、严谨的物料清单。
新增加的物料清单,需要经过清洗才能使⽤;修改了已存在的物料清单,也要经过清洗,才能完成修改。
⽽ERP系统通常⽆“清洗物料清单”的功能。
以经简化的⾃⾏车的物料清单为例,说明清洗物料清单应考虑的内容。
1.1物料主⽂件物料是定义物料清单的基础数据,物料清单中⼦项类型的定义依赖于物料主⽂件中所定义的物料属性。
以下“物料主⽂件”列出了与建⽴物料清单有关的物料属性。
ERP系统模块完全解析——BOM分章
指明子项放在父项的哪个位置,如一电路板上在P11位置放一电容,指明插件
位置为P11。
(12) 开始批号
有的时候,BOM中的某个子项,只有指定的批号用到,而在其他批号中无效,
可通过开始批号和结束批号说明。
注意只有下列情况才需进行批号控制:
(1.当产品或材料有储存有效期限制时;
(2.当产品有特殊要求或印刷包装不同而不用新增机种时,尽量不要使用批号控
ERP系要性
BOM(Bill of Material) 叫做物料清单,也叫产品结构表、物料表等。
将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解,并将各单项物料按物料代码、品名、规格、单位用量、损耗等依制造流程的顺序记录下来,排列为一个清单,这就是物料清单,也就是BOM。
OK的子项才可使用。待确认或确认ok的子项都可以取消。
(9) 客供品标志
表示子项为客户提供的物料,成本计算时不考虑此物料成本。
(10) 制造厂商
有的父项下的某项物料要求一定要使用某个品牌,在此指定品牌制造商,
采购下单和生产发料时可参考。即使制造商不同,也可以不定义新的物料代
码,以减化物料管理,减少物料代用关系。
艺路线资料表中需至少定义一道工序或多道工序,BOM不同子项发料时可能发到
同一道工序,也可能发到不同的工序,在此说明子项发料时应该发放到哪道工
序。建立制造令生成用料明细时,如果BOM中没有指明工序号,则把工艺路线资
料表中第一道工序当做发料工序。
(8) 状态
BOM有三种状态: 待确认 确认ok 取消 新增BOM子项时为待确认状态,只有确认
产品报价时参考销售BOM材料标准成本。
3、包装BOM
有的公司,成品出货时需按客户的要求进行包装,因此即使是同一机种型号,由于客户不同,订单不同,批号不同,而要求不同的包装材料和不同的包装工序。
BOM——ERP管理系统中的物料清单
BOM‐‐ERP管理系统中的物料清单 物料清单(Bill of Material, BOM),是指产品所需零部件明细表及其结构。
具体而言,物料清单是构成父项装配件的所有子装配件、零件和原材料的清单,也是制造一个装配件所需要每种零部件的数量的清单。
物料清单表明了产品→部件→组件→零件→原材料之间的结构关系,以及每个组装件包含的下属部件(或零件)的数量和提前期(Lead Time)。
这里,“物料”一词有着广泛的含义,它是所有产品、半成品、在制品、原材料、毛坯、配套件等与生产有关的物料的统称。
引言本文将就静态数据中物料清单(Bill of Material,BOM)的作用,结合CAD(Computer Aided Design,计算机辅助设计)、CAPP(Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺编制)、PDM(Products Data Management,产品数据管理)、MRPⅡ(Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划)、ERP(Enterprise Resource Planning,企业资源计划)等系统作详细的描述。
什么是BOM?采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单,即是BOM。
它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称为产品结构表或产品结构树。
在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
BOM基本简介
基本简介采用计算机辅助企业生产管理,首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料,为了便于计算机识别,必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式,这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单,即是BOM。
它是定义产品结构的技术文件,因此,它又称为产品结构表或产品结构树。
在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品,半成品,在制品,原材料,配套件,协作件,易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系统中BOM是一种数据之间的组织关系,利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础,这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。
编辑本段BOM的作用BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据,其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能,因此,根据实际的使用环境,灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。
BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据,而且是财务部门核算成本,制造部门组织生产等的重要依据,因此,BOM的影响面最大,对它的准确性要求也最高。
正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。
此外,BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD,CAPP等子系统的重要接口,是系统集成的关键之处,因此,用计算机实现BOM管理时,应充分考虑它与其他子系统的信息交换问题。
BOM信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算,成本计算,库存管理。
BOM有各种形式,这些形式取决于它的用途,BOM的具体用途有:1、是计算机识别物料的基础依据。
2、是编制计划的依据。
3、是配套和领料的依据。
4、根据它进行加工过程的跟踪。
5、是采购和外协的依据。
ERP中的物料清单BOM
ERP中的物料清单BOM(参考Oracle ERP)美国APICS协会的定义是制造某一母项目(包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件) 所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料) 的种类与数量清单.所以BOM包含了父项和子项及其之间的组成数量和关系。
父项和子项都是独立的Item,而他们之间的组成关系和数量则形成了BOM.因此一般是先申请Item,再创建物料清单。
在父子项关系上除了存储所需的子项数量外还需要存储子项的生失效时间,计划百分比,损耗率,位号等相关信息。
对于BOM的父项还有单独的生失效时间,在后台数据存储中父项和子项是一种非精确的模型,而加上生失效时间控制后在某一时间点就可以确定出精确的BOM模型来。
为了创建和维护BOM的方便性,有时把一类材料定义为一个虚拟件,虚拟件不存在具体的实物,因此不存在具体的出入库操作,也没有具体的库存。
另外在ERP中还可以建立相关的替代关系,替代有两个层次,一个是Item级的替代,一个是BOM级的替代。
对于BOM级的替代则只在该BOM中起作用,而对于Item级的替代则在所有BOM中都起作用。
在BOM分解中经常提到独立需求和相关需求。
独立需求是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求,因此独立需求一般是客户对成品或服务的订货,而相关需求是需要考虑在BOM分解过程中的半成品库存,在途和在制情况的。
在ERP中存在工程BOM和制造BOM.其中工程BOM是还处于研发试验阶段的,还无法完全量产的BOM.而对于制造BOM则是已经可以正式量产的物料清单。
工程BOM和制造BOM分别存在于工程环境和制造环境,类似于PDM的研发视图和制造视图,对于工程环境的BOM如果需要转换为制造BOM必须手工传递到制造环境形成制造BOM.在ERP中常见的BOM类别有计划BOM,模型BOM和标准BOM.对于计划类料单一般用于预测和主生产计划,因此这类BOM一般是PTO类型的,同时维护各子项的计划百分比信息。
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ERP系统中BOM的作用ERP的第一代诞生于1965年。
数十年来,ERP经过长期的生产实践,吸收了许多国家先进制造业管理思想(如日本的“看板管理”等),不断发展延伸,形成了一种以生产经营、计划管理为主线,辅以CAD/CAM、Internet、GUI和EDI功能的当代企业管理方法。
ERP 系统中的主要功能模块,均是针对企业级资源管理而设计。
在ERP系统中,一般包括以下模块:·BOM(Bill of material )物料清单;·PP(Production Planning)生产计划大纲;·MPS(Master Production Scheduling)主生产计划;·RCCP( Rough Cut Capacity Planning)粗能力需求计划;·MRP(Materiel Requirements Planning) 物料需求计划;·CRP(Capacity Requirements Planning) 能力需求计划;·PAC(Production Activity Control) 车间作业管理;·IM(Inventory Management) 库存管理;·CO(Controlling) 管理会计(Management Accounting);·FI(Financial Accounting) 财务会计(GL总帐、AR应收、AP应付);·COE(Customer order Entry) 客户订单输入;·HR(Human Resources) 人力资源计划;·SD(Sales and Distribution) 分销管理。
在ERP系统中有一些特点:如计划的一贯性和可行性,数据的统一和共享性,灵活的决策应变性,高度的模拟预测性,物流、资金流、信息流的统一等等。
这些特点表明,ERP 是一个完整的经营生产管理体系,是实现制造业整体效益、提升企业全面竞争力的有效管理模式。
许多经验丰富的咨询顾问谈到ERP实施体会时说,要成功实施ERP系统,三分靠技术,七分靠人才,十二分靠数据。
此话虽有些夸大,但计算机只有在数据准确、完整、及时的情况下,才能发挥作用,否则只能带来错误的结果。
可以说产品数据库是ERP系统运行的依据,ERP实施的广度和深度取决于其覆盖面和数据内容。
因此,建立产品数据库的准备和维护工作就极为重要。
一般情况下,我们将各种管理数据分为三类——静态数据、动态数据及中间数据。
静态数据包括物料清单、工作中心的能力和成本参数、工艺路线、工时定额、仓库和货位代码、会计科目的设置等等;动态数据是指生产活动中发生的数据,不断发生、经常变动,如客户合同、库存记录、完工报告等;中间数据是在综合静态数据与动态数据,经过综合运算形成的各种报表,在ERP系统运行准备期及运行过程中这些数据都要定期或随时维护,保持数据的准确性。
本文就静态数据中物料清单(Bill of Material,BOM)的作用,结合CAD(Computer Aided Design,计算机辅助设计)、CAPP(Computer Aided Process Planning,计算机辅助工艺编制)、PDM(Products Data Management,产品数据管理)等系统作详细的描述。
物料清单(BOM),又称为产品结构表或产品结构树;在某些工业领域,可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在ERP系统中,物料一词有着广泛的含义,它是所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件、协作件、易耗品等等与生产有关的物料的统称。
BOM作用于计算机识别物料、接受客户定单、编制计划、配套(装配)和领料、加工过程跟踪、采购和外协、成本计算、报价参考、物料追溯、改进产品设计等等。
系统可以采用多种方法描述物料清单,如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。
1. CAD(Computer Aided Design)中的BOM设计部门既是BOM的设计者,又是BOM的使用者。
单一零件诸如图号、物料名称(材料类型如45号钢)、重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息;组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息;总图(由零件、组件部件等装配而成)还包括包装、装件清单、技术文件、产品说明书、保修单等等信息,这些都是BOM信息的组成部分。
在设计部门(CAD)中,通常所说的BOM 实际上是零件明细表,是一种技术文件,偏重于产品信息汇总。
设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。
设计部门在接到定单后按照定单的要求,一般情况下有三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。
无论那一种设计方式,在图号的组织上都是一致的,都是按照图号来合并产品信息,形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外协件汇总表等,在需要的时候还能生成产品图纸目录(满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂)。
有时一个相同的零件由于属于不同的产品,也就有了不同的图号,因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。
需要说明的是,在形成物料清单后,每一种物料都有唯一的编码,即物料号。
不要将零件明细表(CAD通称为BOM表)与ERP中的BOM信息混淆。
设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息,需要设计部门、工艺部门和生产部门的共同协作,以及PDM(产品数据管理)设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息,特别是图号与编码号不一致方面(PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成)。
就使用而言,无论何时,当产品结构发生变化,或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行重新改进设计时,为确保物料清单的准确性,都必须以设计变更通知为依据。
在设计变更通知文件的指导下,设计部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。
只有得到这些信息,才能对其进行定义、描述或修改,从而使生产能正常地运行下去(特别是客户的紧急更改通知)。
根据设计变更通知编号,在PDM支持下,可以方便地检索变更信息,指导生产、装运和售后服务等生产活动。
在实际生产运行过程中,设计变更是导致数据不准确的重要因素,因此一定要有一套行之有效的设计变更通知管理方法来管理设计变更通知。
由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门,因此一般由企业的副总直接管理设计变更通知。
这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。
设计部门(CAD)产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。
2. CAPP(Computer Aided Process Planning) 中的BOM产品经过设计部门设计完毕后,部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线(CAPP),成为说明零部件加工或装配过程的文件。
它不是技术文件,而是计划文件或指导生产文件。
CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成;在一张加工工序卡中由工序(加工步骤)、工时定额(占用工作中心的负荷时间)、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。
在编制工艺计划时,除涉及设计的每一个细微之处外,同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。
维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。
主工作中心的设备维护、备件管理、维修记录,材料采购与库存变化情况,加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工艺计划编制中去。
在工艺计划编制过程中,要能随时(面向对象)地浏览BOM信息,输入BOM信息,报警BOM 信息(工艺编制人员发现错误报警),实时反映更新的BOM信息等等。
在没有ERP系统支持的情况下,对工艺编制人员就要提出很高的要求:不仅要求其熟知零件加工过程和加工设备的现行状况,还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。
一般情况下,企业培养一个类似人员需要20年时间。
现在,工艺人员在ERP系统的支持下,可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、获取设计信息、查询机床设备等技术参数等,也能很容易地编制CAPP,保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和执行可行性。
工艺部门(CAPP)产生的数据经PDM处理后传输给ERP系统。
3. PDM(Products Data Management) 中的BOMPDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP的核心模块,它管理与产品相关的“信息(ERP)”和“过程(CAD/CAPP)”技术,起着由“过程(CAD/CAPP)”技术向“信息(ERP)”转化,“信息(ERP)”向“过程(CAD/CAPP)”技术转化的重要中间过程,形成了双向的无缝传输数据,避免了大量重合数据的产生。
由于不同部门有不同形式的BOM信息,企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表,而且还要不断维护BOM的一致性,避免产生严重的MRP运算错误。
四川电器股份有限公司原来采用的手工录入方式,录入从CAD部门中统计的BOM信息,一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间,还不包括录入错误导致的返工时间和造成了恶劣影响;现在通过PDM,为ERP系统自动传输BOM数据,只需要几分钟时间。
在产品整个生命周期,PDM以数据仓库(所有系统可共用一个数据库)为底层支持,以材料清单(BOM)为其组织核心,把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来,实现产品数据的组织和管理,诸如产品配制管理、图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限(角色)管理、版本管理、项目管理、维修记录以及日志管理等等。
PDM系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同,分为三大类,即:以文档、数据管理为重点的;以设计过程及产品结构管理为主面向CAD的;面向硬、软件异构系统集成平台的。
其中第二类与BOM信息最为密切,经过转化处理,达到ERP所需要的BOM 信息。
今天,大多数流行的PDM系统都能与SAP R/3集成,Baan还有自己的PDM产品,有效促进了ERP系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。
4. ERP(Enterprise Resource Planning) 中的BOM除了前面所描述的系统与BOM有关外,生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划(MRP)系统、销售部门也有很大关系,生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法,决定领取的物料清单;产品成本核算部门利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护,有利于公司业务的报价与成本分析;物料需求计划(MRP)系统中BOM是MRP的主要输入信息之一,它利用BOM决定主生产计划项目时,动态确定物料净需求量,知道需要哪些自制件和外购件,需要多少,何时需要,标准用料与实际用料的差异分析;销售部门通过Internet访问数据源,可以方便地报价,提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服务,客户还可以自己下定单购买产品备件。