格力电器股份有限公司标准

QJ 珠海格力电器股份有限公司标准

塑料注塑模具设计制造技术规范

Techmical Ｓtandard abount Plastics Inject

Mould Designing and Manufacturing

2003-1-5发布2003-1-15实施珠海格力电器股份有限公司发布

目次

主题内容和适用范围 (2)

引用标准 (2)

总体原则 (2)

3.1 设计原则 (2)

3.2 制造原则 (2)

1．设计要求 (3)

4.1模具的选材及基本结构设计 (3)

4.2浇注系统 (5)

4.3冷却系统 (6)

4.4抽芯机构 (7)

4.5顶出脱模机构 (7)

5、制造要求 (8)

5.1 模具铭牌的打印 (8)

5.2 型腔号及模具副数号的打印 (9)

5.3 模具涂漆、喷字 (10)

5.4其它 (11)

6 验收 (11)

珠海格力电器股份有限公司标准

塑料注塑模具设计制造技术规范

1、主题内容和适用范围

本标准规定了本公司产品生产所使用的塑料注塑模具的设计、制造时的技术要求。

本标准适用于本公司产品生产所用塑料注塑模具的设计和制造，包括自制及委外开制、加工的模具。

2、引用标准

GB1298 《碳素工具钢技术条件》

GB1299 《合金工具钢技术条件》

GB699 《优质碳素结构钢号和一般技术条件》

3、总体原则

3.1设计原则

3.1.1必须满足产品生产的工艺要求，结构性能可靠，使用安全，操作方便，有利于实现优质、高产、低能耗，改善劳动条件，提高工装标准化、通用化、系列化水平。

3.1.2对重大、关键工装确定方案时，应征求工艺员意见，并经过审批后方能进行。

3.1.3工装设计必须保证图样清晰、完整、正确、统一。外协加工的模具在交模时必须同时交付文实相符的电子图文资料给工艺部。

3.2制造原则

3.2.1模具材料的选用应从塑胶材料、生产要求和使用寿命考虑。3.2.2 材料代用原则上高级代用低级可不经使用方同意；反之必经使用单位和工装设计人员认可方能代用。

3.2.3对工艺装备制造中的主要件的制造工序质量必须有详细的质量记录，其主要包括有：材质、热处理和主要件的尺寸状态等。

4、设计要求

4.1模具的选材及基本结构设计

4.1.1模架一般要求选用优质模架。模架尺寸在满足结构需要的前提下，应参考《工艺装配订制申请单》要求使用的注塑机规格来选取，（注塑机的参数参见附录一），并根据情况合理选用H型模架，以便尽量可采用小注塑料机来生产。对于模具成型部分的定、动模镶块及型芯、镶件的材料一般应符合表1的要求。

表1

4.1.2模具的整体结构一般选用标准模架，应优先考虑用二板模，成型部分一般采用在定、动模板上镶定、动模镶块及型芯、镶件的结构，

如图一所示。模具分型面的封胶应由定、动模镶块来保证。

4.1.3一模只出一个零件时，应尽量使零件中心与模具中心重合。如需偏离，应尽量控制偏移量在20MM以内；一模出多件时，应优先采用平衡式布置。

4.1.4分型面要考虑零件的外观要求，当分型线影响外观时应与产品设计人员及工艺人员协商。

4.1.5型芯、镶件，一般采用藏镶件的方式，与模块采用过渡配合（其间隙不能产生飞边），在型芯、镶件底用螺栓紧固。

4.1.6枕位，位于零件侧面之缺口，一般应造枕位而不造擦穿，枕位多采用镶件形式，两侧之配合面斜度一般取5度。

4.1.7排气槽，一般在零件最后充满处及较难排气的位置应开设排气槽，其宽取6MM，深取0.02-0.03MM，一般开在定模上。

4.1.8自锁机构，当分型面或擦穿有一定面积的倾斜面，或零件在模具中位置不对称，或定、动模的同心度要求较严格，如离心风叶模具，

一般应制造自锁机构。

4.1.9支柱，规格直径一般取20-70MM，长径1.5-4，长度应比支承块高出0.2MM，碰穿位后一般应加支柱。支柱硬度在HRC58以上。4.1.10顶杆的复位不能仅依赖反推杆，一般应借助复位弹簧的作用在合模前能自动复位。

4.1.11成型收缩率，对于装配在一起的面壳、底壳类的两个零件，即使为同一种材料，也可能因零件形状结构不同，而使成型收缩率值有差别，必须根据结构差异来选用合理的收缩率。

4.2浇注系统

4.2.1在满足成型和排气要求的前提下，浇注系统的长度应尽量短，以减少压力损失和水口料。

4.2.2主流道锥角约取2-4度，对流动性差的塑料可取到6-10度；流道表壁粗糙度应小于Ra0.63-1.25um；主流道长度一般应小于70MM，否则，模具制造厂应按图二的要求加工沉孔，其沉孔、定位圈及浇口

套的尺寸应尽量按标准加工，以方便注塑生产。如加工的模具对射嘴长度有特别要求时，应在设计阶段与注塑厂、工艺部进行协商，以便注塑厂提前做好准备。

4.2.3分流道，断面形状应主要采用圆形和梯形，圆形流道直径常用Φ4-10MM，优先选用Φ6MM；梯形流道尺寸:单面锥度一般取10度，梯形上宽5-13MM，高3-10MM。

4.2.4冷料井长度应大于流道直径并小于流道直径的二倍。

4.2.5 设计浇口位置时，应尽量避免熔接痕出现在零件结构薄弱处和外观要求较高的位置。

4.3冷却系统

4.3.1冷却应均匀，型腔表面温差一般要求不高于5℃。

4.3.2冷却水道直径取Φ6-10MM之间，两条平行冷却水道之距离取40-70MM之间，在模具结构允许的情况下，应尽量多设冷却水道，并使用较大直径的冷却水道；冷却水道与模腔之间壁厚取15-30MM之间，且离顶杆孔的距离一般不得小于6MM。

4.3.3冷却水道应尽量避开熔接痕位置。

4.3.4要注意进水口、出水口的温差会影响模具冷却的均匀性，故单组冷却水流程不应过长，且冷却水道的进水口应尽量靠近浇口部位。

4.4抽芯机构

4.4.1只有当抽拔力和抽拔距不大时，才可允许只采用弹簧抽芯来实现抽芯动作，否则，均需具有机械性质的强制抽芯机构。

4.4.2行位块的工作配合面都应有储油槽；行位块在完成脱模动作后留在导滑槽内的长度应不小其本身长度的三分之二。

4.5顶出脱模机构

4.5.1顶杆材料应采用T8、T10，端面淬火硬度应达HRC50以上，顶杆常用规格ф4、ф5、ф6和ф8。

4.5.2顶杆装配后，其顶出端面在复位状态时应比型芯平面高出0.05-0.1MM。

4.5.3对于大于20MM长的螺钉柱，应采用顶管来脱模，顶管的单边厚度应不小于1.5MM。

4.5.4对于易脱模的小零件，顶出脱模机构应考虑满足全自动注塑生产的要求；其中，主流道拉料杆应角向限位以免转动，并同时打印模具安装方向以保证拉料杆的缺口朝下。