典型的汽车零件的加工工艺流程
(完整版)汽车制造工艺流程
1.铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
汽车零部件冲压加工流程
汽车零部件冲压加工流程
1、汽车零部件冲压加工流程首先要进行模具选择，由模具设计师根据零部件尺寸形状特性，确定合适的冲压模具类型，并制定相应的加工工艺流程。
2、接着要进行模具制作，由模具设计师根据加工要求和零部件图纸，进行模具结构设计，定制模具结构件，并安装装配模具。
3、再进行冲压加工，将模具安装在机床上，根据工艺要求确定冲压参数，通过冲压，完成零部件的加工。
4、最后要进行模具的清洁和保养，对已经使用的模具进行清洁，更换模具损坏的部件，并对整体模具进行保养，保证模具的精度和使用寿命。
加工汽车零件冲压件加工工艺流程
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常见汽车级机床用零件机加热处理工艺路线
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效（4）X62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→淬火→回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（5）滚珠丝杠（GCr15，GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火→机加工→淬火→回火→磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片（1）X62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片→淬火→回火→磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆（20Cr）正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪（45）正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。
普通汽车加工工艺流程
普通汽车加工工艺流程
普通汽车加工工艺流程可分为以下几个步骤。
首先是零部件制造。
在汽车加工工艺流程中，各个零部件的制造是非常重要的。
这涉及到各种金属、塑料、橡胶等材料的加工和成型，以及零部件的组装和检验。
这些零部件包括发动机、底盘、车身等。
其中，发动机在汽车加工工艺中的制造尤为重要，它需要经过铸造、加工、装配等多个步骤才能最终完成。
其次是焊接。
焊接是汽车加工工艺中常用的连接方法之一。
焊接可以将零部件进行牢固的连接，提高汽车的整体强度和稳定性。
在焊接过程中，通常使用电弧焊接、气体保护焊接或者激光焊接等不同的技术，根据具体要求选择合适的焊接方法。
然后是喷涂。
汽车加工中的喷涂可以给汽车提供美观的外观，并保护车身免受氧化、腐蚀等环境因素的侵害。
这一工艺通常包括底漆喷涂、中漆喷涂和面漆喷涂等步骤。
在喷涂过程中，需要对车身进行清洁、上漆、干燥等一系列操作，以确保喷涂效果的质量和耐久性。
最后是总装。
总装是汽车加工工艺中的最后一环节，也是最重要的一环。
在总装过程中，各个零部件将被安装到汽车车身上，形成完整的汽车产品。
这包括安装发动机、底盘、传动系统、电控系统以及车身内部的装饰件等。
在总装过程中，需要进行严格的检验和测试，以确保汽车的各项指标符合标准要求。
总的来说，普通汽车加工工艺流程涵盖了零部件制造、焊接、
喷涂和总装等多个环节。
每一个环节都非常重要，需要严格的操作和控制，以确保汽车产品的质量和性能。
随着技术的不断进步，汽车加工工艺也在不断革新和改进，以提高汽车的品质和竞争力。
汽车零部件生产项目工艺流程
汽车零部件生产项目工艺流程
(1)压片：
外购已混炼的符合要求的橡胶，将橡胶投加到压片机挤压成片状。
(2)裁切：
用出条机和切条机按要求裁成一定的长度，并称重使之达到工艺要求。
(3)成型:
采用成型机压模成型，压模温度153口，成型机采用导热油加热，导热油由温油机电加热，导热油循环使用，压模成型后使用烘箱再次定型，烘干温度180口，减少受压时的永久变形作用。
(4)修边：
采用去毛边机对成型后的半成品进行修边。
(5)检验：
对产品进行检验。
(6)打包：
检验合格的成品使用包装袋打包。
橡胶
成品。
典型的汽车零件的加工工艺流程
汽车发动机连杆加工工艺分析3.1 汽车发动机连杆结构特点及其主要技术要求连杆是汽车发动机中的主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接．气缸燃烧室中受压缩的油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大的压力压向活塞顶面，连杆则将活塞所受的力传给曲轴，推动曲轴旋转。
连杆部件由连杆体，连杆盖和螺栓、螺母等组成。
在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的重量，以减小惯性力。
连杆杆身的横截面为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。
为了减少磨损和便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底的耐磨巴氏合金轴瓦。
为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。
因此，在连杆部件的大、小头端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称重后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端面对称分布在连杆中截面的两侧。
考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等。
连杆小头的顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，气缸体下部的润滑油可飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间的摆动运动副。
连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等．连杆总成的技术要求如下：（1）为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好的配合，大头孔的尺寸公差等级为IT6，表面粗糙度Ra值应不大于0.4μm，小头孔的尺寸公差等级为IT5，表面粗糙度Ra 值应不大于0.4μm。
对两孔的圆柱度也提出了较高的要求，大头孔的圆柱度公差为0.006mm，小头孔的圆柱度公差为0.00125mm。
（2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化，从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。
大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机的使用寿命，同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。
汽车零部件工艺流程
汽车零部件工艺流程一、引言汽车作为现代交通工具的重要组成部分，其安全性和性能的保证离不开各种零部件的精密制造和装配工艺。
汽车零部件工艺流程是指将原材料加工成最终零部件的一系列工艺操作和流程，包括材料准备、加工、装配等环节。
本文将从传统的铸造、锻造工艺到现代的CNC加工、3D打印等工艺流程进行介绍。
二、铸造工艺流程1. 材料准备：选择合适的铸造材料，如铁、铝、镁等，并进行熔炼和净化处理，以提高材料的纯度和流动性。
2. 模具制备：根据零部件的形状和尺寸，设计和制作相应的铸造模具，并进行表面处理，以便顺利脱模和获得光滑的表面。
3. 熔炼和浇铸：将经过准备的铸造材料加热至熔化状态，然后倒入模具中，待冷却凝固后脱模得到铸件。
4. 清理和整形：去除铸件表面的毛刺和砂眼，并进行必要的整形和修整，以满足零部件的精度和外观要求。
三、锻造工艺流程1. 材料准备：选择合适的锻造材料，如钢、铝等，并进行预热处理，以提高材料的可塑性和延展性。
2. 模具制备：根据零部件的形状和尺寸，设计和制作相应的锻造模具，并进行表面处理，以便顺利脱模和获得光滑的表面。
3. 锻造操作：将预热的材料放入模具中，施加压力使其变形，通过连续或间歇锻造操作，使材料逐渐成型为所需的零部件。
4. 清理和热处理：去除锻件表面的氧化皮和缺陷，并进行热处理，以改善材料的力学性能和结构组织。
四、CNC加工工艺流程1. 零部件设计：根据汽车设计要求，利用计算机辅助设计软件绘制零部件的三维模型，并确定工艺路线和加工要求。
2. 材料准备：选择合适的加工材料，如钢、铝合金等，并进行切割和预加工，以便CNC机床的加工操作。
3. CNC编程：根据零部件的几何特征和加工要求，编写相应的数控程序，设置加工参数和刀具路径，以实现对零部件的精密加工。
4. 加工操作：将预加工的材料固定在CNC机床上，启动机床进行加工操作，包括铣削、钻孔、车削等，直至得到符合要求的零部件。
5. 零件检测：对加工完成的零部件进行尺寸检测和表面质量检查，以确保其符合设计要求。
典型零件加工工艺报告模板
典型零件加工工艺报告模板一、项目概述本报告介绍了一种典型的零件加工工艺，并详细说明了过程中的步骤和注意事项。
该工艺适用于某汽车制造公司的配件生产。
本报告旨在为其他业界同行提供参考。
二、加工材料和设备加工材料本加工工艺使用的材料为优质钢材。
加工设备本加工工艺使用的设备包括以下几个部分：1.车床：用于加工圆形零件；2.铣床：用于加工平面及半圆面零件；3.钻床：用于加工孔洞；4.磨床：用于加工高精度零件。
三、加工工艺流程本工艺共分为以下七步：第一步：车床加工1.将钢材切割至适当长度；2.将钢材端面进行车削；3.按照绘图要求，进行外径和内径的车削；4.进行粗磨和细磨；5.零件检验。
第二步：铣床加工1.固定零件；2.用端铣刀进行端面铣削；3.前后刀架分别进行侧面铣削；4.矫正铣削形成的棱角，进行毛刺清理；5.零件检验。
第三步：钻床加工1.固定要加工的零件；2.通过合适的切割液进行加工；3.零件检验。
第四步：铣床加工1.固定零件；2.进行平面或半圆面的铣削；3.矫正铣削形成的棱角，进行毛刺清理；4.零件检验。
第五步：磨床加工1.对加工完毕的零件进行磨削；2.分别进行粗磨和细磨；3.进行毛刺清理；4.零件检验。
第六步：温处理1.对加工完成的零件进行温度加热处理；2.控制温度和加热时间；3.冷却零件至室温；4.零件检验。
第七步：表面处理和包装1.按要求进行表面处理；2.进行包装。
四、加工注意事项和质量控制加工注意事项•在加工前进行质检，保证加工质量；•加工加油、冷却、清洗等均需严格实行；•合理选择工序次序及加工方法；•严格监督检验环节，对不合格零件进行返工或报废处理。
质量控制1.加工前进行质检，对各工序及工具进行检查；2.结合现代物流管理模式，实现信息化和精细化；3.实施过程化管理，减少交叉操作；4.完善设备检测体系，确保设备的正常运行。
五、生产线性能指标1.首检合格率：99%以上；2.失效率：每3000件产品不良品不超过5件；3.生产效率：单台设备最高生产1000件以上；4.每月育成能力：500万台件以上。
汽车零部件的工艺流程
汽车零部件的工艺流程一、原材料准备汽车零部件的制造过程通常是从原材料准备开始的。
原材料可以是金属、塑料、橡胶等各种材料，而这些原材料需要经过加工和处理才能成为最终的零部件。
在原材料准备环节中，通常包括以下步骤：1.1 原材料采购原材料采购是汽车零部件制造的第一步。
制造商需要评估不同原材料的质量、成本和可用性，并选择合适的供应商进行采购。
在采购过程中，制造商需要与供应商协商价格、交货时间和质量标准等方面的细节。
1.2 原材料检验经过采购的原材料需进行严格的检验。
对于金属材料，通常需要进行化学成分分析、硬度测试和拉伸试验等；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行密度、硬度和拉伸强度等方面的测试。
只有合格的原材料才能被用于零部件的制造。
1.3 原材料处理在原材料处理环节中，原材料需要经过一系列的加工和处理步骤才能成为最终的零部件。
对于金属材料，通常需要进行锻造、铸造、冲压等加工；对于塑料和橡胶材料，通常需要进行注塑、挤压、压缩等加工。
在这个环节中，制造商需要选择合适的加工工艺和设备，以确保原材料能够满足零部件的设计要求。
二、加工汽车零部件的加工包括粗加工和精加工两个阶段，其中粗加工包括锻造、铸造、焊接等工艺，精加工包括车削、铣削、磨削等工艺。
2.1 粗加工粗加工通常是指将原材料加工成初步形状和尺寸的过程。
在这个阶段中，主要的加工工艺包括锻造、铸造和焊接等。
锻造是指通过对金属材料施加压力，将其改变形状和尺寸的过程；铸造是指将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零部件；焊接是指将金属零部件通过热加工和压接工艺连接在一起。
2.2 精加工精加工通常是指对粗加工之后的零部件进行进一步加工和加工。
主要的精加工工艺包括车削、铣削、磨削等。
车削是指利用车床对工件进行切削、形成外圆、内圆和孔加工；铣削是指利用铣床对工件进行面、槽等形状的切削加工；磨削是指利用砂轮等磨料对工件进行精加工，达到更高的表面质量和精度。
三、装配汽车零部件的装配是指将各个零部件按照设计要求和工艺流程进行装配和组合的过程。
汽车压铸件加工工艺流程
汽车压铸件加工工艺流程一、压铸前的准备工作。
这就像是厨师做菜前要准备食材和调料一样。
对于汽车压铸件加工来说，首先得有合适的模具。
模具的质量可太重要啦，就像盖房子的地基一样。
要是模具不好，那压铸出来的零件肯定也不行。
而且在压铸之前，要把模具清理得干干净净的，不能有一点杂质。
这就好比我们洗脸，得洗得干干净净才能出门见人呀。
还有原料的准备也不能马虎。
得根据汽车零部件的具体要求，选择合适的金属原料，像铝合金之类的就经常被用到。
这些原料的纯度、配比都得精确控制，不然压铸出来的东西就达不到标准啦。
这就像我们做蛋糕，面粉、糖、鸡蛋的比例要是不对，那蛋糕可就不好吃喽。
二、压铸过程。
好啦，准备工作做好了，就开始压铸啦。
这时候就像一场精彩的魔术表演开始了呢。
把原料放到压铸机里，压铸机就像一个大力士，用力把原料挤压到模具里。
这个过程中，压力、温度都得控制得恰到好处。
压力太大了，模具可能会受不了，就像我们给气球吹气，吹得太猛了气球就爆了。
温度也是，不合适的话，原料可能就不能很好地填充到模具的每个角落，就像我们倒胶水的时候，如果胶水太稠或者太冷，就不能流到小缝隙里去。
而且在压铸的时候，还得注意压铸的速度呢。
速度快了或者慢了都不行。
这就像我们跑步，跑得太快容易摔倒，跑得太慢又到不了终点。
压铸的时候也是这个道理，速度得刚刚好，这样才能保证压铸件的质量。
三、压铸后的处理。
压铸完了可还没结束哦，就像我们考完试还得检查试卷一样。
压铸件出来之后，得进行一些处理。
比如说去除毛刺，这些毛刺就像衣服上的线头一样，虽然小，但是很影响美观和使用。
得用专门的工具把这些毛刺清理掉，让压铸件看起来光滑平整。
还有就是可能需要进行一些热处理。
这就像是给压铸件做个SPA一样。
通过热处理可以改变压铸件的性能，让它更结实、更耐用。
就像我们锻炼身体，身体会变得更强壮一样。
四、质量检测。
这可是非常关键的一步呢。
我们得看看这个压铸件到底符不符合要求呀。
要用到各种检测工具和方法，像测量尺寸是否准确啦，看看有没有裂缝之类的缺陷。
汽车整车全装四大工艺流程
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)1、冲压工艺冲压是所有工序的第一步。
先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。
每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。
冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。
b、冲压工序可分为四个基本工序：冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。
弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。
局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。
c、几种汽车覆盖件的冲压工艺冲压件示意图汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。
因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。
2、焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。
在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。
汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。
装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。
典型的汽车零件的加工工艺流程
典型的汽车零件的加工工艺流程汽车零件的加工工艺流程在不同的零件类型和加工方法下会有所不同，下面是一个典型的汽车零件加工工艺流程的示例。
首先，根据汽车零件的设计图纸和要求，进行工艺规划和工序安排。
确定所需的原材料和加工设备，并准备好所需的加工工具。
1.原料准备根据设计要求，选择适合的原材料并进行准备。
原材料可以是金属（如铝、钢、铸铁等）或非金属（如塑料）。
2.切削加工对于金属零件，通常需要进行切削加工以获得所需的形状和尺寸。
切削加工可以通过铣床、车床、钻床等加工设备进行。
根据设计图纸，将原材料装夹在加工设备上，并使用适当的刀具对其进行切削、车削、钻孔等操作，直至获得所需的形状和尺寸。
3.焊接和焊接组装对于一些复杂的零件，可能需要通过焊接来将不同的部件组装在一起。
焊接可以通过电弧焊、气焊、激光焊等方式进行。
4.表面处理为了提高零件的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
这可以包括喷涂、镀层、电镀、阳极氧化等方法。
表面处理还可以改变零件的颜色、光泽和纹理。
5.组装和调试将经过切削加工、焊接和表面处理的零件进行组装。
这可以包括螺栓连接、机械连接、粘合等方式。
组装后，需要进行调试和检查，确保零件的性能和质量符合要求。
6.检测和质量控制完成零件的加工和组装后，对其进行检测和质量控制。
这可以包括尺寸检测、力学性能测试、材料成分分析、外观检查等。
如果零件不符合要求，可能需要进行修复或重新加工。
7.包装和出货当零件通过检测，并满足要求后，进行包装和出货。
根据零件的特性和客户的要求，可以选择合适的包装方法，以确保零件在运输和储存过程中不受损坏。
总结，这是一个简要的汽车零件加工工艺流程示例，具体的加工工艺流程可能因零件类型、加工方法以及生产厂家的不同而有所差异。
但无论是哪种零件，都需要经过原料准备、切削加工、焊接和焊接组装、表面处理、组装和调试、检测和质量控制、包装和出货等流程。
这些环节的成功完成，对于确保汽车零件的质量和性能至关重要。
汽车典型零件加工工艺
汽车典型零件加工工艺一、发动机零件加工工艺发动机是汽车的核心部件之一，其零件加工工艺至关重要。
常见的发动机零件包括缸体、缸盖、曲轴等。
1. 缸体加工工艺缸体是发动机的主要承载部件，其加工工艺主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：选择高质量的铸铁材料，进行熔炼和浇铸。
（2）铸造：将熔化的铁液注入模具中，待其冷却凝固后取出。
（3）去砂：将铸造后的缸体进行去砂处理，以去除表面的砂粒。
（4）车削：利用车床对缸体进行车削，使其达到所需的尺寸和精度要求。
（5）热处理：通过热处理工艺，提高缸体的硬度和强度。
（6）精加工：对缸体进行刨削、铣削等精细加工，以提高其表面质量和配合精度。
2. 缸盖加工工艺缸盖是发动机中与缸体直接相连的部件，其加工工艺与缸体相似，主要包括以下步骤：（1）原材料准备：选择适合的铸铁材料，并进行熔炼和浇铸。
（2）铸造：将熔化的铁液倒入模具中，待其冷却凝固后取出。
（3）去砂：将铸造后的缸盖进行去砂处理，以去除表面的砂粒。
（4）车削：利用车床对缸盖进行车削，使其达到所需的尺寸和精度。
（5）热处理：通过热处理工艺，提高缸盖的硬度和强度。
（6）精加工：对缸盖进行刨削、铣削等精细加工，以提高其表面质量和配合精度。
3. 曲轴加工工艺曲轴是发动机中的重要零件，其加工工艺较为复杂，主要包括以下几个步骤：（1）原材料准备：选择高质量的合金钢材料，进行锻造或铸造。
（2）粗车：将原材料进行粗车加工，使其初步达到所需的外形尺寸。
（3）热处理：通过热处理工艺，提高曲轴的硬度和强度。
（4）精车：利用车床对曲轴进行精车加工，使其达到所需的尺寸和精度要求。
（5）抛光：对曲轴进行抛光处理，以提高其表面质量和光洁度。
（6）平衡：通过动平衡机对曲轴进行平衡处理，以减小振动和噪音。
二、底盘零件加工工艺底盘是汽车的支撑和运动部件，其零件加工工艺对车辆的性能和安全性有着重要影响。
常见的底盘零件包括悬挂系统、制动系统、转向系统等。
1. 悬挂系统零件加工工艺悬挂系统是汽车底盘的重要组成部分，其零件加工工艺主要包括以（1）原材料准备：选择适合的合金钢材料，进行锻造或铸造。
汽车零部件锻造的工艺流程
汽车零部件锻造的工艺流程
汽车零部件的锻造工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合的金属材料，进行切割或加工，以得到合适形状的毛坯。
2. 加热：将毛坯经过预热炉或锻造炉加热到一定温度，以便提高材料的可塑性。
3. 锻造：在加热到适宜温度的毛坯上施加压力，使其发生塑性变形，以得到设计要求的形状。
常见的锻造方法包括冲击锻造、压力锻造、自由锻造等。
4. 打饰处理：通过冲压、切割、修整等方式对锻件进行辅助加工，以去除锻造过程中产生的瑕疵，精确得到最终形状。
5. 热处理：如果需要改变锻件的力学性能，可以进行热处理，如退火、淬火、回火等。
6. 机械加工：对锻件进行车、铣、钻等机械加工操作，使其达到设计要求的尺寸和精度。
7. 表面处理：对锻件进行喷砂、喷漆、镀铬等表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
8. 检测：通过各种检测设备和方法对锻件进行质量检测，如尺寸检测、材料分析、硬度测试等。
9. 组装：将经过各项工艺处理的锻件与其他零部件进行组装，形成最终的汽车零部件。
以上仅为一般汽车零部件锻造的工艺流程，在具体的生产过程中，可能还会有其他相关工艺步骤，具体工艺流程可能会因零部件的形状、材料等而有所不同。
汽车制造工艺流程
1.铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2．锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3．冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。
例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。
在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。
汽车零件生产的工艺流程
汽车零件生产的工艺流程一、原材料准备汽车零件生产的第一步是准备原材料。
原材料通常包括金属材料（如钢板、铝合金）、塑料、橡胶等。
这些原材料需要经过采购、检验和仓储等环节，确保其质量符合要求，并妥善存放。
二、材料加工在材料加工阶段，原材料将根据设计要求进行切割、冲压、铣削、钻孔、焊接等工艺操作。
这些加工过程旨在将原材料加工成所需的形状和尺寸，并确保其结构强度和精度。
三、表面处理经过材料加工后，零件表面通常需要进行处理，以提高其耐腐蚀性、外观质量和润滑性。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌、电镀、阳极氧化等。
这些处理过程能够增加零件的使用寿命和装配性能。
四、装配装配是汽车零件生产的重要环节。
在装配过程中，各个零件将根据设计要求进行组合，并通过螺栓、焊接、粘接等方式固定。
装配过程需要严格遵循工艺规范，确保各个零件的安装位置准确、紧固力合适。
五、质量检测质量检测是汽车零件生产的关键环节，旨在确保零件的质量符合要求。
常用的质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试等。
通过质量检测，可以及时发现并纠正生产过程中的问题，保证零件的质量稳定可靠。
六、包装和出厂经过质量检测合格的零件将进行包装，并按照订单要求进行分类、标识和装箱。
包装过程需要注意保护零件的外观和防止损坏。
最后，零件将按照订单要求出厂，交付给汽车制造商或其他客户。
七、售后服务汽车零件生产并不仅仅是生产出零件，还需要提供售后服务。
售后服务包括及时回应客户的问题、提供技术支持、解决质量问题等。
通过良好的售后服务，可以提高客户的满意度，并建立长期稳定的合作关系。
总结：汽车零件生产的工艺流程包括原材料准备、材料加工、表面处理、装配、质量检测、包装和出厂以及售后服务等环节。
每个环节都需要严格控制和管理，以确保零件的质量和性能符合要求。
汽车零件生产工艺的不断改进和优化，将进一步提高零件的质量和生产效率。
汽车零部件的工艺流程
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汽车发动机连杆加工工艺分析3、1汽车发动机连杆结构特点及英主要技术要求连杆就是汽车发动机中得主要传力部件之一，其小头经活塞销与活塞联接，大头与曲轴连杆轴颈联接•气缸燃烧室中受压缩得油气混合气体经点火燃烧后急剧膨胀，以很大得压力压向活塞顶而，连杆则将活塞所受得力传给曲轴，推动曲轴旋转。
连杆部件由连杆体，连杆盖与螺栓、螺母等组成。
在发动机工作过程中，连杆要承受膨胀气体交变压力与惯性力得作用，连杆除应具有足够得强度与刚度外，还应尽量减小连杆自身得重量，以减小惯性力。
连杆杆身得横截而为工字形，从大头到小头尺寸逐渐变小。
为了减少磨损与便于维修，在连杆小头孔中压入青铜衬套，大头孔内衬有具有钢质基底得耐磨巴氏合金轴瓦。
为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆得质量不能相差太大。
因此，在连杆部件得大、小头端设宜了去不平衡质量得凸块，以便在称重后切除不平衡质量。
连杆大、小头两端而对称分布在连杆中截而得两侧。
考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头得厚度相等。
连杆小头得顶端设有油孔，发动机工作时，依靠曲轴得髙速转动，气缸体下部得润滑油可飞溅到小头顶端得汕孔内，以润滑连杆小头铜衬套与活塞销之间得摆动运动副。
连杆上需进行机械加工得主要表面为：大、小头孔及苴两端面，连杆体与连杆盖得结合而及连杆螺栓左位孔等.连杆总成得技术要求如下：(1 )为了保证连杆大、小头孔运动副之间有良好得配合，大头孔得尺寸公差等级为IT6,表而粗糙度Ra值应不大于0、4n m ,小头孔得尺寸公差等级为IT 5 ,表面粗糙度R a值应不大于0、4um0对两孔得圆柱度也提出了较高得要求，大头孔得圆柱度公差为0. 0 0 6mm,小头孔得圆柱度公差为0. 0 0125mm 0(2)因为大、小头孔中心距得变化将会使气缸得压缩比发生变化，从而影响发动机得效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。
大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上得平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀，缩短发动机得使用寿命，同时也使曲轴得连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提岀了要求。
(3)连杆大头孔两端而对大头孔中心线得垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端而与曲轴连杆轴颈两端而之间得磨损，甚至引起饶伤，所以必须对苴提岀要求。
(4)连杆大、小头两端而间距离得基本尺寸相同，但其技术要求不同。
大头孔两端而间得尺寸公差等级为IT9,表而粗糙度Ra值应不大于0、Sum;小头两端而间得尺寸公差等级为I T 1 2,表而粗糙度Ra应不大于6、这就是因为连杆大头两墙面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间投有配合要求。
连杆大头端而间距离尺寸得公差带正好落在连杆小头端而距离尺寸得公差带中，这将给连杆得加工带来许多方便。
（5）为了保证发动机运转干稳，对连杆小头（约占连杆全长2/3）得质量差与大头（约占全长得1/3）得质量差分别提岀了要求。
为了保证上述连杆总成得技术要求，必须对连杆体与连杆盖得螺栓孔、结合而等提出要求。
3、2 汽车发动机连杆得材料与毛坯连杆在工作中承受多向交变载荷得作用，要具有很髙得强度。
因此，连杆材料一般都采用髙强度碳钢与合金钢，如45钢、65钢、40Cr、4 0 M n B等。
近年来也有采用球墨铸铁与粉末冶金材料得。
某汽车发动机连杆采用40MnB钢，用模缎法成型，将杆体与杆盖锻成一体。
对于这种整体锻造得毛坯，要在以后得机械加工过程中将貝切开。
为了保证切开孔得加工余量均匀, 一般将连杆大头孔锻成椭圆形。
相对于分体锻造而言，整体锻造得连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点。
其缺点就是所需锻造设备动力大及存在金属纤维被切断等问题。
连杆毛坯得锻造工艺过程就是将棒料在炉中加热至1140~1 2 0 0° C °先在馄锻机上通过四个型槽进行馄锻制坯，然后在锻压机上进行预锻与终锻，最后在压床上冲连杆大头孔并切除飞边。
锻造好得连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀得回火索氏体组织，从而改善性能，减少毛坯内应力。
此外，为提高毛坯得精度，还需进行热校正、外观缺陷检査、内部探伤、毛坯尺寸检査等工序，最终获得合格得毛坯。
典型得连杆毛坯采用工字形断而截形，材料为40MnB钢，进行调质处理后，要求硬度大于HB 22 0 ,大、小头厚度为39、6-40. 0mm,毛坯总重呈：2、3 40~ 2 . 5 2 OKg。
此外，对两端而有形状误差要求.3、3 汽车发动机连杆得主要工序分析3.3.1泄位基准得加工3.3.2 大头孔得加工3.3. 2小头孔得加工RI F7 丁 g tr s 器潍需黠織盟产生的昨 5 •走杆纵f 個■够 § •无歼曲及»««5 釋豔鶴貓舷也〜2WHKM 定 ^8#Ia*e»a«tat5io＞；5»^m 氏牛劎恢•帙囊4仅住Ft^i •魁坎3H?住 «.运杆农"穀・炊他磁千GJ"$. SHS^a 力楼布・"曲E 最催 綃》»毎杆中 .WS焊接焊接就是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起得加工方法。
我们常见工人一手拿着而罩，另一手拿着与电线相连得焊钳与焊条得焊接方法称为手工电弧焊，这就是利用电弧放电产生得髙温熔化焊条与焊件，使之接合。
手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。
在汽车车身制造中应用最广得就是点焊。
点焊适于焊接薄钢板,操作时,2个电极向2 块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点（直径为5-6跚得圆形）通电流加热熔化从而牢固接合。
2块车身零件焊接时，其边缘每隔50-100删I焊接一个点，使2零件形成不连续得多点连接。
焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。
焊点得强度要求很髙，每个焊点可承受5kN 得拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。
在修理车间常见得气焊，就是用乙烘燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰,使焊条与焊件熔化并接合得方法。
还可以采用这种髙温火焰将金属割开，称为气割。
气焊与气割应用较灵活，但气焊得热影响区较大，使焊件产生变形与金相组织变化，性能下降。
因此，气焊在汽车制造中应用极少。
装配装配就是按一泄得要求，用联接零件（螺栓、螺母、销或卡扣等）把各种零件相互联接与组合成部件，再把各种部件相互联接与组合成整车。
无论就是把零件组合成部件，或就是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定得相互配合关系，以使部件或整车达到预左得性能。
例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴得中心线与发动机曲轴得中心线对准。
这种对中心得方式不就是在装配时由装配工人（钳工）来调盯，而就是由设计与加工制造来保证。
如果您到汽车制造厂参观，最引人人胜得就是汽车总装配线。
在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一俩汽车。
以我国一汽得解放牌货车总装配线为例。
这条装配线就是一条1 6 5m长得传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上得相应工位。
在传送链得起始位置首先放上车架（底朝天），然后将后桥总成（包括钢板弹簧与轮毀）与前桥总成（包括钢板弹簧、转向石与轮毂）安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气简与制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成（包括离合器、变速器与中央制动器），接上传动轴，再安装驾驶室与车前板制件等。
至此，汽车就可以驶下装配线。
三、汽车试验由于汽车得使用条件复杂，汽车工业所涉及得技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分,因此汽车工业特别重视试验研究。
汽车得设讣、制造过程始终离不开试验，无论就是设计思想与理论讣算、初步设汁、技术设汁、汽车龙型还就是在生产过程，都要进行大量得试验。
最后，在客户购买了汽车并使用得过程中，车辆交通管理部门还要左期对车况进行测试，以确保行车安全。
除了某些研究性试验外，汽车产品试验均应遵循一泄得标准与规范、对试验条件、试验方法、测试仪器及其精度、结果评价等进行限左，以确保试验结果得再现性与可对比性。
不同国家甚至不同厂家得试验规范可能不同，因此在查瞧某种产品得试验数据时，必须弄淸她们试验所依据得规程或标准。
热处理热处理就是将固态得钢重新加热、保温或冷却而改变英组织结构，以满足零件得使用要求或工艺要求得方法。
加热温度得高低、保温时间得长短、冷却速度得快慢,可使钢产生不同得组织变化。
铁匠将加热得钢件浸入水中快速冷却（行家称为淬火），可提高钢件得硬度，这就是热处理得实例。
热处理工艺包括退火、正火、淬火与回火等。
退火就是将钢件加热, 保温一左时间，随后连同炉子一起缓慢冷却，以获得较细而均匀得组织，降低硬度，以利于切削加工。
正火就是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。
淬火就是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。
回火通常就是淬火得后续工序,将淬火后得钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳泄，消除脆性。
有不少汽车零件，既要保留心部得韧性，又要改变表而得组织以提髙硬度，就需要采用表而高频淬火或渗碳、鼠化等热处理工艺。
铸造铸造就是将熔化得金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品得生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯得零件很多，约占全车重＞10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型得原料以砂子为主,并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一左得粘合强度，以便被塑成所需得形状并能抵御高温铁水得冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符得空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热得铁水冷却后体积会缩小,因此，木模得尺寸需要在铸件原尺寸得基础上按收缩率加大，需要切削加工得表面相应加厚。
空心得铸件需要制成砂芯子与相应得芯子木模（芯盒）。
有了木模,就可以翻制空腔砂型（铸造也称为“翻砂”）。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质得铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就就是将铁水灌入砂型得空腔中。
浇注时，铁水温度在1 2 5 0 -1350度，熔炼时温度更髙。