编制数控车削加工工艺的基本步骤(精)
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程
数控机床程序编制的一般步骤和手工编程数控机床程序编制〔又称数控编程〕是指编程者〔程序员或数控机床操作者〕根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。
具体来说，数控编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
一般数控编程步骤如下〔见图19－22〕。
图19－22 一般数控编程顺序图1．分析零件图样和工艺要求分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工方案，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：1〕确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
2〕采用何种装夹具或何种装卡位方法。
3〕确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
4〕确定加工路线，即选择对刀点、程序起点〔又称加工起点，加工起点常与对刀点重合〕、走刀路线、程序终点〔程序终点常与程序起点重合〕。
5〕确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
6〕确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心〔或刀尖〕运行轨迹数据。
数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案〔或方案〕及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。
编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。
控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入〔输出〕装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
数控车削加工工艺
数控车削加工工艺随着现代制造业的不断发展，数控车削加工技术成为了制造业中不可或缺的一部分。
数控车削加工是一种高效、高精度、高质量的加工方式，可以实现复杂零件的大规模生产。
本文将介绍数控车削加工的基本工艺，制造过程及其优点。
一、数控车削加工的基本工艺数控车削加工是指使用数控车床进行加工的一种加工过程。
数控车床是一种基于计算机控制系统的机械设备，通过预置的数字程序控制车床的运动来完成自动化的加工。
数控车床包括自动进给机构、主轴箱、刀架和工件旋转机构等部分。
数控车削加工基本工艺流程包括以下几个方面：1.数控加工合理设计：在进行数控加工前，需要进行CAD （计算机辅助设计）和CAM（计算机辅助制造）前期工作。
首先，根据产品的零件图纸，进行CAD绘制出三维模型图。
然后，通过CAM软件将三维模型转化为加工程序，并导出G代码程序。
2.加工参数设置：在进行数控加工前，需要设置加工参数，包括刀具的半径、旋转速度、进给速度、加工深度和加工时间等。
根据不同的零件特点，进行合理的加工参数设计，以保证加工效果和效率。
3.设备准备：在进行数控加工前，需要对设备进行准备，包括安装好相应的刀具和工件，并对设备进行调试和检测。
确保设备运行正常状态下，以保证加工效果和效率。
4.数控加工操作：在进行数控加工时，需要通过预置的数字程序控制车床的运动轨迹和刀具的进给速度等参数，按照设定好的程序进行加工操作。
同时，需要对加工过程进行监控，及时处理加工过程中出现的问题。
二、数控车削加工的制造流程数控车削加工的制造流程包括数控程序编制、预处理、机床设备准备、加工和后处理等阶段。
下面简要介绍一下制造流程中的各个阶段：1.数控程序编制：这是数控车削加工的基础工作，需要经过CAD/CAM软件完成。
利用CAD软件绘制三维模型，然后通过CAM软件转化为数控程序并生成容易理解的G代码。
2.预处理：在数控程序发送给机床之前，需要进行预处理。
预处理的任务是将G代码程序转换成机床识别的M代码和G代码，并在验证程序的形式、语法等方面进行检查和纠正。
数控机床技能实训：第三章 数控车床的加工工艺基础与编程
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第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
范围很大，并可无级调速，加工时可选用最佳的切削速度和进 给速度，可实现恒转速和恒切速，以使切削参数最优化，这就 大大地提高了生产率，降低了加工成本，尤其对大批量生产的 零件，批量越大，加工成本越低。
中体现并由机床自动完成加工，因此，数控加工工艺 的正确与 否将直接影响到数控车床的加工精度和效率。 一、数控车削加工零件的类型
数控车床车削的主运动是工件装卡在主轴上的旋转运动， 配合刀具在平面内的运动，加工的类型主要是回转体零件。
回转体零件分为轴套类、轮盘类和其他类几种。轴套类和 轮盘类零件的区分在于长径比，一般将长径比大于1的零件视为 轴套类零件；长径比小于1的零件视为轮盘类零件。
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
3.1数控车削加工工艺基础知识 3.2数控车削加工工艺的相关内容 3.3数控车削加工编程基础
第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
3.1数控车削加工工艺基础知识
数控车床与普通车床相比，加工效率和精度更高，可以加 工的零件形状更加复杂，加工工件的一致性好，可以完成普通 车床无法加工的具有复杂曲面的高精度的零件。
端面，端面的轮廓也可以是直线、斜线、圆弧、曲线或端面螺 纹、锥面螺纹等。
(3)其他类零件 数控车床与普通车床一样，装上特殊卡盘就可以加工偏心
轴，或在箱体、板材上加工孔或圆柱。
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第三章 数控车床的加工工艺基础 与编程
二、数控车削的加工特点 数控车削是数控加工中使用最广泛的加工方法之一，同常
数控加工编程基础知识
数控加工编程基础
第一节 概述 第二节 编程的基础知识 第三节 常用准备功能指令的编程方法 第四节 数控编程的工艺处理 第五节 程序编制中的数值计算
第一节 概
述
一、数控编程的基本概念 普通机床加工：
①由工艺员制定要加工零件的工艺文件 （包括：机床、刀具的选择，装夹的方法， 加工顺序和尺寸，切削参数等）； ②操作员按工艺文件加工。
机床坐标系是数控机床中所建立 的工件坐标系的参考坐标系。
注意：
机床坐标系一般不作为 编程坐标系，仅作为工件坐 标系的参考坐标系。
（2）工件坐标系和工件原点
工件原点：为编程方便在零件、工装
夹具上选定的某一点或与之相关的点。 该点也可以是对刀点重合。
工件座标系：以工件原点为零点建立
的一个坐标系，编程时，所有的尺寸都 基于此坐标系计算。
在摆动的范围内只与标准坐标系 中的某一坐标平行时，则这个坐 标便是Z坐标；
若在摆动的范围内与多个坐标平 行，则取垂直于工件装夹面的方 向为Z坐标。
2）X轴一般是水平的，且与工件装夹面平行。
在工件旋转
的机体上（如车
X
Z
床），Ｘ运动方
向是径向的，与
横向导轨平行。
刀具离开工件旋
转中心的方向是
十Ｘ方面；
Ｍ07－２号冷却液开，雾状冷却液开； Ｍ08－１号冷却液开，液状冷却液开； Ｍ09－冷却液关
Ｍ10 －夹紧 Ｍ11－ 松开
Ｍ13－主轴顺转、冷却液开； Ｍ14－主轴逆转，冷却液开;
3、F、S、T 指令
（1）F指令 作用：
指定刀具的进给速度。是模态代码。
格式：
代码法F后 ：跟二位数字， 速是 度进 的给 序号
数控车削加工工艺课件(共21张PPT)《数控车削编程与操作训练》
1.对刀点 对刀点是在数控机床上加工零件时，
刀具相对于工件运动的起点。
ZO 对刀点X源自2.换刀点换刀点是指刀架转位换刀的位置。 以刀架转位时不碰工件及其他部件 为准。
3.刀位点 刀位点是指在加工程序编制中，用以表
示刀具位置的点
注：每把刀的刀位点在整个加工中只能有一个位置。
1.2.7 数控加工工艺技术文件的编写
确定原则： 粗加工时，选择较大的背吃刀量，
以减少走刀次数，提高生产率；
精加工时，通常选较小的 ap值，以
保证加工精度及表面粗糙度。
2.进给量f 的确定
确定原则： 粗加工时，进给量在保证刀杆、刀具、
机床、工件刚度等条件前提下，选用尽可 能大的f 值；
精加工时，进给量的选择主要受表面粗 糙度要求的限制，当表面粗糙度要求较高 时，应选较小的f 值。
以使总的工序数量减少。 适用于单件小批量生产。
2.工序分散原则 加工零件的过程在较多的工序中进行，
而每道工序的加工内容很少。 适用于大批量生产。
1.2.3 加工路线的确定
加工顺序确定原则：先粗后精、先近后远。
先粗后精
先近后远
1.2.4 刀具的选择
1.机架式可转位车刀
2. 数控车床常用刀具类型及用途
3.主轴转速n的确定
确定原则： 粗车时，选较低的切削速度， 精车时，选较高的切削速度。 由切削速度计算主轴转速的公式如下： n=1000v/（d） 式中：d ——工件直径，mm； v ——切削速度，m/min。
切削用量选择参考表
1.2.6 数控加工中对刀点、换刀 点及刀位点的确定
1.对刀点 2.换刀点 3.刀位点
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第一章 数控车削编程基础
第二节. 数控车削加工工艺
编制数控车削加工工艺的基本步骤
编制数控车削加工工艺的基本步骤数控车削加工是一种高效、精准的加工方式，能够满足工业生产中对复杂零件的加工需求。
编制数控车削加工工艺是实现这种加工方式的基础，下面我们来介绍一下编制数控车削加工工艺的基本步骤。
一、加工零件的几何形状和尺寸计算在编制数控车削加工工艺之前，我们需要首先确定要加工的零件的几何形状和尺寸，这需要进行精确的计算。
对于复杂形状的零件，可以采用CAD软件进行设计和绘制，然后提取出要加工部分的轮廓线和控制点。
通过这些控制点可以确定加工路径，进而设置数控机床的加工方案和程序。
二、编制数控程序编制数控程序是数控车削加工的核心环节。
在编写程序之前，需要根据加工零件的尺寸和形状来确定加工的路径、速度和进给量等参数。
数控程序的编写需要使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码等。
这些代码指示数控机床应该采取哪种方法来加工零件，如切削深度、转速、加工刀具的类型和进给速度等。
三、加工方案的制定对于零件的加工方案制定是数控车削加工工艺的关键环节之一。
在制定加工方案的过程中，需要考虑到材质、钻孔和铣削等方面的因素。
加工方案需要明确切削剂量和切削速率，以使工件能够被稳定地加工。
为此，需要注意选择合适的加工刀具、冷却液和工件固定方式等因素。
四、工艺参数的设置数控机床的操作过程中，需要一些必要的工艺参数进行设置。
可以通过数控软件设置相关参数，如切削速度、加工深度、进给速度、刀具切削半径和切削角度等，以实现加工过程中必要的控制。
五、机床装夹及校准在进行数控车削加工之前，需要对数控机床进行装夹和校准。
机床的校准过程包括对数控系统进行校准和机械部件的调整校准。
装夹时需要确保工件与机床夹紧装置紧密接触，并且不会出现移动或震动的情况。
六、切削力和冷却剂的控制数控车削加工中需要控制切削力和冷却剂的使用。
切削力过大会导致刀具的过早磨损和加工表面粗糙，因此需要控制加工的深度和进给速度等参数；而冷却剂的使用可以有效降低加工温度，从而减少刀具的磨损和工件的形变。
数控车床的程序编制
数控车床的程序编制数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控车床要紧用于加工轴类、盘类等回转体零件。
通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，专门适合于复杂形状回转类零件的加工。
3.1 数控车床程序编制的基础针对回转体零件加工的数控车床，在车削加工工艺、车削工艺装备、编程指令应用等方面都有鲜亮的特色。
为充分发挥数控车床的效益，下面将结合HM－077数控车床的使用，分析数控车床加工程序编制的基础，第一讨论以下三个问题：数控车床的工艺装备；对刀方法；数控车床的编程特点。
3.1.1数控车床的工艺装备由于数控车床的加工对象多为回转体，一样使用通用三爪卡盘夹具，因而在工艺装备中，我们将以WALTER系列车削刀具为例，重点讨论车削刀具的选用及使用问题。
1、数控车床可转位刀具特点数控车床所采纳的可转位车刀，与通用车床相比一样无本质的区别，其差不多结构、功能特点是相同的。
但数控车床的加工工序是自动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如表3.1所示。
表3.1可转位车刀特点2、数控车床刀具的选刀过程数控车床刀具的选刀过程，如图3.1所示。
从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需通过十个差不多步骤，以图3.1中的10个图标来表示。
选刀工作过程从第1图标〝零件图样〞开始，经箭头所示的两条路径，共同到达最后一个图标〝选定刀具〞，以完成选刀工作。
其中，第一条路线为：零件图样、机床阻碍因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，要紧考虑机床和刀具的情形；第二条路线为：工件阻碍因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范畴代码、选择加工条件脸谱，这条路线要紧考虑工件的情形。
综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。
数控加工的程序编制
第2章 数控加工的程序编制1．概述2.1.1 数控编程的基本概念在数控机床上加工零件时，一般首先需要编写零件加工程序，即用数字形式的指令代码来描述被加工零件的工艺过程、零件尺寸和工艺参数(如主轴转速、进给速度等)，然后将零件加工程序输入数控装置，经过计算机的处理与计算，发出各种控制指令，控制机床的运动与辅助动作，自动完成零件的加工。
当变更加工对象时，只需重新编写零件加工程序，而机床本身则不需要进行调整就能把零件加工出来。
这种根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息，按数控系统所规定的指令和格式编制的数控加工指令序列，就是数控加工程序，或称零件程序。
要在数控机床上进行加工，数控加工程序是必须的。
制备数控加工程序的过程称为数控加工程序编制，简称数控编程（NC programming），它是数控加工中的一项极为重要的工作。
2.1.2 数控编程方法简介数控编程方法可以分为两类，一类是手工编程；另一类是自动编程。
手工编程1.手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤，即从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验，均由人工来完成。
对于点位加工或几何形状不太复杂的平面零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。
但对轮廓形状由复杂曲线组成的平面零件，特别是空间复杂曲面零件，数值计算则相当繁琐，工作量大，容易出错，且很难校对。
据资料统计，对于复杂零件，特别是曲面零件加工，用手工编程时，一个零件的编程时间与在机床上实际加工时间之比，平均约为30：1。
数控机床不能开动的原因中，有20～30％是由于加工程序不能及时编制出来而造成的。
因此，为了缩短生产周期，提高数控机床的利用率，有效地解决各种模具及复杂零件的加工问题，采用手工编程已不能满足要求，而必须采用自动编程方法。
2. 自动编程进行复杂零件加工时，刀位轨迹的计算工作量非常大，有些时候，甚至是不现实的。
车工车削的工艺流程
车工车削的工艺流程
车工车削是指在车工加工制造过程中,将车体不需要的部分去除以达到精确尺寸的过程。
其工艺流程主要包括:
1. 定位定标。
将车体定位到车削中心,使用测头测量车体四周形状,并将数据输入车削中心系统,进行定位定标。
2. 选料检验。
检查要车削的车体材质是否符合要求,是否存在差异过大的不佳部位。
3. 程序设计。
根据车体三维数据模型和定标结果,使用车削中心软件设计出初始车削程序。
4. 试车削。
使用低速试削,观察试削形貌是否符合要求,如有差异及时修改程序。
5. 粗车削。
使用较高转速和较大进给,进行主要车削,形成大体形貌。
6. 精车削。
使用更高转速和精确进给,对粗车削形貌进行精细修饰,达到尺寸公差。
7. 检测修整。
使用三坐标测量仪检测车体尺寸是否达标,如有不合格尺寸部分再行修整车削。
8. 除珠清洁。
使用除珠机除去车体表面粗糙度高的区域,清洁整个车体表面。
9. 程控优化。
针对不同型号车体,持续优化车削程序,提高效率和质量。
以上过程从定位定标开始到除珠清洁结束,即为一般车工车削的完整工艺流程。
数控车床编程操作【全】
#§1-1 数控入门知识随着科学技术和社会生产和迅速发展，机械产品日趋复杂，对机械产品和质量和生产率的要求越来越高.在航天、造船、军工和计算机等工业中，零件精度高、形状复杂、批量小、经常改动、加工困难，生产效率低、劳动强度大,质量难以保证。
机械加工工艺过程自动化是适应上述发展特点的最重要手段.为了解决上述问题，一种灵活、通用、高精度、高效率的“柔性”自动化生产设备-—-——-数控机床在这种情况下应运而生。
目前数控技术已做逐步普及，数控机床在工业生产中得到了广泛应用，已成为机床自动化的一个重要发展方向.1—1—1数控定义数控即数字控制（Numerical Control)，是数字程序控制的简称。
数控车床由数字程序控制车床简称；CNC表示计算机数控车床。
数控机床加工原理是把刀具与工件的运动坐标分成最小的单位量即最小位移量，由数控系统根据工件的要求，向各坐标轴发出指令脉冲，使各坐标移动若干个最小位移量，从而实现刀具与工件的相对运动,以完成零件的加工.数控的实质是通过特定处理方式下的数字信息（不连续变化的数字量）去自动控制机械装置进行动作，它与通过连续变化的模拟量进行的程序控制（即顺序控制），有着截然不同性质.由于数控中的控制信息是数字化信息，而处理这些信息离不开计算机，因此将通过计算机进行控制的技术通称为数控技术，简称数控。
这里所讲的数控，特指用于机床加工的数控（即机床数控)。
1—1-2 机床数控与数控机床机床数控是指通过加工程序编制工作，将其控制指令以数字信号的方式记录在信息介质上，经输入计算机处理后，对机床各种动作的顺序、位移量和速度实现自动控制的一门技术。
数控机床则是一种通过数字信息控制按给定的运动规律,进行自动加工的机电一体化新型加工装备。
§1—2 数控机床的用途分类1—2—1 数控车床的用途数控车床与卧式车床一样，也是用来加工轴类或盘类的回转体零件。
但是由于数控车床是自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，所以数控车床特别适合加工形状复杂的轴类或盘类零件。
数控加工工艺分析的一般步骤与方法
3）确定进给量
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料 性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时进给量应选 择得小些。最大进给量受机床刚度和进给系统的性能影响， 并与数控系统脉冲当量的大小有关。
1）以零件的装夹定位方式划分工序 一般加工零件外形时以内形定位，加工零件内形时以外
形定位。可根据定位方式的不同来划分工序
2）按所用刀具划分工序 为了减少换刀次数，压缩空行程运行的时间，减少不必
要的定位误差，可以按照使用相同刀具来集中加工工序的方 法进行零件的加工工序划分。
数控车削加工工艺
3）按粗、精加工划分工序 一般情况下先进行粗加工，再进行精加工。通常在一次
0
50 100 零件批量
零件生产批量与总加工费用的关系
数控车削加工工艺
2.数控加工零件的工艺性分析
数控加工工艺分析主要从数控加工的可能性和方便性方 面分析： （1）零件图上尺寸数据的给出，应符合程序编制方便的原则
1）零件图上尺寸标注方法应该适应数控加工编程的特点 2）构成零件轮廓几何元素的条件要充分
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。
2）应该采用统一的定位基准
数控车削加工工艺
3.加工方法的选择与加工方案的确定
（1）加工方法的选择
加工方法的选择要同时保证加工精度和表面粗糙度的要 求。由于获得同一级精度与表面粗糙度的加工方法有多种， 因而在进行选择时，要结合零件的形状、尺寸的大小和热处 理等具体要求来考虑。例如对于IT7级精度的孔，采用车削、 镗削、铰削、磨削等加工方法，均可达到精度要求。
车削加工工艺步骤【详细版】
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面：
（一）选择并确定零件的数控车削加工内容；
（二）对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；
（三）工具、夹具的选择和调整设计；
（四）工序、工步的设计；
（五）加工轨迹的计算和优化；
（六）数控车削加工程序的编写、校验与修改；
（七）首件试加工与现场问题的处理；
（八）编制数控加工工艺技术文件；总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。
工艺制定得合理与否，对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。
为了编制出一个合理的、实用的加工程序，要求编程者不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点及结构。
掌握编程语言及编程格式，还应熟练掌握工件加工工艺，确定合理的切削用量、正确地选用刀具和工件装夹方法。
因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细地进行数控车削加工工艺分析。
其主要内容有：根据图纸分析零件的加工要求及其合理性；确定工件在数控车床上的装夹方式；各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。
数控加工一般工艺流程
数控加工一般工艺流程
《数控加工一般工艺流程》
数控加工是一种精密加工技术，它利用数控设备进行自动化加工，能够实现高精度、高效率、高质量的加工。
下面我们来介绍一般的数控加工工艺流程。
首先，数控加工的工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节。
在工件加工准备阶段，需要对工件进行设计、选择适当的材料和加工工艺，并确定加工工序。
其次，编程阶段是将加工工艺参数输入至数控系统，包括刀具路径、进给速度、切削速度等信息，以便数控设备进行自动加工控制。
在加工操作阶段，操作员需要进行设备的开机、调试和监控，并对加工过程进行实时检测和调整。
最后，加工完成后需要进行检测，包括对加工精度、表面光洁度等进行检验，以确保加工结果符合要求。
此外，数控加工工艺流程还包括机床选择、刀具选择、切削参数确定等环节。
在机床选择方面，需要根据加工需求选择适合的数控加工机床，包括车床、铣床、磨床等。
在刀具选择方面，要根据工件的材料和形状选择适当的刀具，以确保加工质量和效率。
此外，切削参数的确定也非常重要，包括切削速度、进给速度、切削深度等，需要根据工件材料和加工要求进行合理设置。
综上所述，数控加工一般工艺流程包括工件加工准备、编程、加工操作、加工检测等环节，同时也涉及机床选择、刀具选择、
切削参数确定等细节。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能够实现高精度、高效率、高质量的数控加工。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后，通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后，才能进行正式加工。通过试运行， 校对检查程序，也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验，检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工，以检查刀具轨迹是否正确；通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理，加工精度能否满足零件图要求，加工工效如何， 以便进一步改进，直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名，
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式：G00 X(U)＿ Z(W)＿；
说明：
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动，G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
（1）在一个程序段中，可以用绝对坐标编程，也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示，所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示，用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示，并附上方向符号。
简述创建车削加工操作的步骤
简述创建车削加工操作的步骤1.设计加工方案。
根据零件的要求和加工工艺，选择合适的车床和刀具，确定加工顺序和刀具路径，计算出切削参数，如切削速度、进给量和切削深度等。
2.准备原材料。
选择合适的金属材料，并根据零件尺寸要求切割原材料，准备好加工所需的原材料。
3.安装夹具。
根据零件的形状和尺寸，选择合适的夹具进行固定。
夹具要能够稳定固定零件，并保证加工过程中的安全。
4.调整车床。
根据加工方案，将车床调整到合适的位置和角度。
调整车床的主要参数包括主轴高度、工件与刀具之间的距离以及刀具刃尖位置等。
5.安装刀具。
根据刀具路径和加工顺序，安装合适的刀具。
刀具的选择应根据零件材料和加工要求来确定，确保刀具能够顺利进行切削。
6.调整刀具。
调整刀具的位置和角度，使得切削刃尖与工件的接触点在合适的位置。
刀具的调整主要涉及刀具的尺寸、刀具角度和刀具位置等。
7.调整切削参数。
根据加工方案确定的切削参数，对车床进行相应的调整。
包括切削速度、进给速度和切削深度等。
8.执行车削操作。
在调整好的车床和刀具参数条件下，进行车削操作。
操作时要注意安全，并根据加工方案按照刀具路径进行切削。
9.进行精加工。
在车削完成后，进行精加工使外形尺寸和表面质量满足要求。
精加工的方法和工艺根据零件的要求来确定，可以包括磨削、铣削和镗削等。
10.检验和修正。
对车削加工后的零件进行检验，检查尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如有偏差，根据检验结果进行适当的修正，直到满足要求为止。
以上是创建车削加工操作的基本步骤。
通过仔细安排和实施这些步骤，可以有效地进行车削加工，制造出满足要求的金属零件。
车削零件的设计编程与加工
引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
数控机床代表一个民族制造工业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控顾名思义就是利用程序控制的机床，常用的编程软件主要有UG、PRO/E、CATIA等，UG主要运用自身携带的CAM功能来实现程序生成，其主要用于复杂零部件的程序编制，操作者只需输入相应的数值，大大降低了工作量。
通过数控加工程序的运用，数控车床可在一次装夹中完成更多的加工工序，缩短加工时间并提高生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的编程加工。
随着数控技术的不断发展及其应用领域的不断扩大，自动编程及数控技术对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。
本文主要讨论的就是作为制造业的组成部分的车削加工。
主要内容有零件的二维图形和三维实体造型，数控车床的编程方法、编程的注意事项、加工工艺分析、刀具的选用、仿真模拟等。
第一章二维图的设计与绘制1.1 二维图的作图原则:1.1.1常见问题要弄懂a绘图区域的设定首先绘图区域界限的设定操作，然后用ZOOM命令中的ALL选项对绘图区重新进行规整。
b线型比例要合适“线型比例”不合适可能是“线型比例”太大，或者太小。
解决问题的办法是将线型管理器对话框打开，修改其“全局比例因子”至合适的数值即可。
c尺寸标注设置当所标注尺寸文字不能显示时.需要调整尺寸标注的整体比例因子大小，将尺寸标注方式对话框打开，修改其数值变大即可。
1.1.2有比较，才有鉴别容易混淆的命令，要注意使自己弄清它们之间的区别。
如ZOOM和SCALE，PAN 和MOVE，DIVIDE和MEASURE等等。
1.1.3层次要分明图层就像是透明的覆盖图，运用它可以很好地组织不同类型的图形信息。
数控加工编程的概念方法原理步骤
5.确定合理的切削用量 在工艺处理中必须正确确定切削用量。
刀位轨迹计算
在编写NC程序时，根据零件形状尺寸、加工工艺路线的要求和定义的走刀路径，在适当的工件坐标系上计算零件与刀具相对运动的轨迹的坐标值，以获得刀位数据，诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标值，有时还需要根据这些数据计算刀具中心轨迹的坐标值，并按数控系统最小设定单位（如 0.001mm）将上述坐标值转换成相应的数字量，作为编程的参数。
采用APT语言自动编程时，计算机（或编程机）代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了编写程序单的工作量，因而可将编程效率提高数倍到数十倍，同时解决了手工编程中无法解决的许多复杂零件的编程难题。
交互式CAD/CAM集成系统自动编程是现代CAD/CAM集成系统中常用的方法，在编程时编程人员首先利用计算机辅助设计(CAD)或自动编程软件本身的零件造型功能，构建出零件几何形状，然后对零件图样进行工艺分析，确定加工方案，其后还需利用软件的计算机辅助制造(CAM)功能，完成工艺方案的制订、切削用量的选择、刀具及其参数的设定，自动计算并生成刀位轨迹文件，利用后置处理功能生成指定数控系统用的加工程序。因此我们把这种自动编程方式称为图形交互式自动编程。这种自动编程系统是一种CAD与CAM高度结合的自动编程系统。
编制或生成加工程序清单 根据制定的加工路线、刀具运动轨迹、切削用量、刀具号码、刀具补偿要求及辅助动作，按照机床数控系统使用的指令代码及程序格式要求，编写或生成零件加工程序清单，并需要进行初步的人工检查，并进行反复修改。
程序输入 在早期的数控机床上都配备光电读带机，作为加工程序输入设备，因此，对于大型的加工程序，可以制作加工程序纸带，作为控制信息介质。近年来，许多数控机床都采用磁盘、计算机通讯技术等各种与计算机通用的程序输入方式，实现加工程序的输入，因此，只需要在普通计算机上输入编辑好加工程序，就可以直接传送到数控机床的数控系统中。当程序较简单时，也可以通过键盘人工直接输入到数控系统中。
机械零件数控车削自动编程与加工(CAXA数控车)(精)
2、右端加工 3）精车右端外轮廓
步骤 1 单击【精车】按钮
★ 填写精车加工参数表。
任务实施
，出现“精车参数表”对话框。
★ 填写进退刀方式表。
2、右端加工 3）精车右端外轮廓
步骤 1 单击【精车】按钮
★ 填写切削用量参数表。
任务实施
，出现“精车参数表”对话框。
★ 填写进退刀方式表。 ★ 填写切削用量参数表。 ★ 填写轮廓车刀参数表。
2、右端加工 4）粗车右端内轮廓
任务实施
步骤 1 单击【精车】按钮 ，出现“精车参数表”对话框， 填写精车参数表。
★ 填写精车加工参数表。其中加工余量为0.4mm，是留下给精 加工两次走刀的切削量。
★ 填写进退刀方式表。 ★ 填写切削用量参数表。 ★ 填写轮廓车刀参数表。
步骤 4 隐藏刀轨。 为了便于后续操作， 选择隐藏精车轨迹线， 以使图形界面更简洁。
任务实施
2、右端加工 5）精车右端内轮廓
步骤 4 显示右端所有轨迹线。 右端加工刀轨已全部生成，可以显示右端所有轨迹线，如图所示。
任务实施
2、右端加工 6）刀轨仿真
单击按钮 ，出现 【 机床仿真】 快捷菜单；填写仿真参数后，左 下角提示：“拾取刀具轨迹”；依次拾取后，单击鼠标右键，则进 入仿真界面，如图所示。
★ 填写轮廓车刀参数表。
任务实施
2、右端加工 5）精车右端内轮廓
步骤 2 拾取工件轮廓。 填写完所有精加工参数表后，顺次拾取轮廓线，如图所示。
任务实施
2、右端加工 5）精车右端内轮廓 步骤 3 设置进退刀点，生成精车刀轨。 单击鼠标右键，左下角提示“输入进退刀点”，按回车键在弹 出的输入框中输人换刀点坐标“100,0”；再按回车键，则生成外 轮廓精加工轨迹，如图所示。
数控车零件工艺设计及程序编制
数控车零件工艺设计及程序编制————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：个人收集整理勿做商业用途题目: 数控车零件工艺设计及程序编制姓名: 李胜胜学院: 工学院专业：机电一体化班级：09机电一体化学号：指导教徐秀英职称: 讲师师：20 年月日成人教育学院制个人收集整理勿做商业用途摘要：本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工,首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要7把刀具分别为外圆粗车刀、外圆精车刀、外切槽刀、外螺纹刀、内镗孔刀、内切槽刀.第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件,外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要调头钻孔再镗孔,第三，早钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点,刀具的位置要以此来找正,使刀位点与换刀点重合.关键字:刀具的确定、走刀路线的选择、刀具的对刀点、工件的定位。
Abstract: The design of the CNC machining process analysis and processing of specific parts diagram, a brief introduction, the first CNC machining technology and CNC machining parts diagram analysis. First, according to the parts and materials processing operations，the cutting parameters and other relevant factors, selection of tools and tool holders and parts of the outline of the characteristics of seven tools to determine the need for cylindrical rough turning tool，Finish Turning Tool, external grooving knife external thread cutter，within boring knife, cut inside slot knife。
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制定数控车削加工工艺：
选择并确定数控加工的内容、对零件图 样进行数控加工工艺分析、零件图形的数学 处理及编程尺寸设定值的确定、数控车削加 工工艺过程的拟定、加工余量、工序尺寸及 公差的确定、切削用量的选择、数控车削加 工工艺文件。
一、零件图的工艺分析
一.分析几何元素的给定条件是否充分 由于设计等多方面的原因，在图样上可能出现构成 加工轮廓的条件不充分，尺寸模糊不清及尺寸封闭 缺陷，增加了编程工作的难度，有的甚至无法编程。
三、工序的划分
下面以车削图示手柄零件为例，说明工序的划分。
❖ 该零件加工所用坯料为φ32 mm棒料，批量生产， 加工时用一台数控车床。工序划分如下：
❖ 第一道工序（按图示将一批工件全部车出，包括 切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出 φ12mm和φ20mm两圆柱面及圆锥面（粗车掉 R42 mm圆弧的部分余量），转刀后按总长要求 留下加工余量切断。
一般根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构 形状、尺寸及生产类型确定零件表面的数控车削加工方 法及加工方案。
数控车削内回转表面的加工方案的确定 1．加工精度为IT8~IT9级、Ra1.6~3.2μm的除淬火钢以外
的常用金属，可采用普通型数控车床，按粗车、半精车、 精车的方案加工； 2．加工精度为 IT6~IT7级、Ra0.2~0.63μm的除淬火钢以 外的常用金属，可采用精密型数控车床，按粗车、半精 车、精车、细车的方案加工； 3．加工精度为IT5级、Ra＜0.2μm的除淬火钢以外的常用 金属，可采用高档精密型数控车床，按粗车、半精车、 精车、精密车的方案加工；
二.精度及技术要求 精度及技术要求分析的主要内容是：要求是否齐全、 是否合理；本工序的数控车削精度能否达到图样要求， 若达不到，需采取其它措施（如磨削）弥补的话，则 应给后续工序留有余量；有位置精度要求的 表面应在一次安装下完成；表面粗糙度要求较高的 表面，应确定用恒线速切削。
二、 加工方案的确定
进给路线的确定
❖ 确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给 路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺 序进行的。
❖ 进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直 至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径 及刀具切入、切出等非切削空行程。
❖ 在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不 仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀 具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。实现最短的进给路线， 除了依靠大量的实践经验外，还应善于分析，必要时可输以一些 简单计算。
❖ 第二道工序（见c），用φ12mm外圆及φ20 mm端 面装夹，工序内容有：先车削包络SR7mm球面的 30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车（留少 量的精车余量），最后换精车刀将全部圆弧表面 一刀精车成形。
❖ 综上所述，在数控加工划分工序时，一定要视零 件的结构与工艺性，零件的批量，机床的功能， 零件数控加工内容的多少，程序的大小，安装次 数及本单位生产组织状况灵活掌握。
三、工序的划分
1.数控车削加工工序的划分 ❖ 对于需要多台不同的数控机床、多道工序才能完成加工的零件，工序划
分自然以机床为单位来进行。而对于需要很少的数控机床就能加工完零 件全部内容的情况，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： ❖ 1）以一次安装所进行的加工作为一道工序 将位置精度要求较高的表面 安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。 ❖ 2）以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序 有些零件虽然能在 一次安装中加工出很多待加工面，但考虑到程序大长，会受到某些限制。 ❖ 3）以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序 有些零件结构 较复杂，既有回转表面也有非回转表面，既有外圆、平面也有内腔、曲 面。对于加工内容较多的零件，按零件结构特点将加工内容组合分成若 干部分，每一部分用一把典型刀具加工。这时可以将组合在一起的所有 部位作为一道工序。 ❖ 4）以粗、精加工划分工序 对于容易发生加工变形的零件，通常粗加工 后需要进行矫形，这时粗加工和精加工作为两道工序，可以采用不同的 刀具或不同的数控车床加工。对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零 件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。
编制数控车削 加工工艺的基本步骤
主讲：郑才华
❖ １．教学日期：2008.12 ❖ ２．教学班级：数控班
❖ ３．教学章节：§2-1
❖ ４．教学课时：4学时 ❖ ５．教学目的：掌握编制数控车削加工工艺的方法 ❖ ６．教学重点：零件图的工艺分析 ❖ ７．教学难点：数控车削加工工序的划分 ❖ ８．教学要求：熟练掌握数控车削加工工艺的编程方法 ❖ ９．教学方法：多媒体教学 ❖ 10. 教学过程:
❖ 4）零件上有些表面根据工厂条件采用非数控车削加工更 合理，这时可适当安排这些非数控车削加工工序，如铣 端面打中心孔等。
四、工步顺序和进给路线的确定
❖ 1．工步顺序安排的一般原则 ❖ 1）先粗后精 对粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗
加工，全部粗加工结束后再进行半精加工和精加工，逐步提高加工 精度。此工步顺序安排的原则要求：粗车在较短的时间内将工件各 表面上的大部分加工余量（如图6-10中的双点画线内所示部分）切 掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。 若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半 精车，以此为精车做准备。为保证加工精度，精车要一刀切出图样 要求的零件轮廓。此原则实质是在一个工序内分阶段加工，这样有 利于保证零件的加工精度，适用于精度要求高的场合，但可能增加 换刀的次数和加工路线的长度。 ❖ 2）先近后远 这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点（起 刀点）的距离远近而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加 工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 ❖ 3）内外交叉 对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的零 件，安排加工顺序时，通常应先进行内外表面粗加工，后进行内外 表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工 完毕后，再加工其它表面（内表面或外表面）。
2．回转类零件非数控车削加工工序的安排
❖ 1）零件上有不适合数控车削加工的表面，如渐开线齿形、 键槽、花键表面等，必须安排相应的非数控车削加工工 序。
❖ 2）零件表面硬度及精度要求均高，热处理需安排在数控 车削加工之后，则热处理之后一般安排磨削加工。
❖ 3）零件要求特殊，不能用数控车削加工完成全部加工要 求，则必须安排其他非数控车削加工工序，如喷九、滚 压加工、抛光等。
❖ 完工轮廓的连续切削进给路线 在安排可以一刀或多刀进行的精加 工工序时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成，这时， 加工刀具的进、退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中 安排切入和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹 性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀 痕等缺陷。
五作业
❖ 1.数控车削加工工序如何划分？ ❖ 2.数控车削加工工步顺序安排原则有哪些？ ❖ 3.数控车削加工的进给路线是如何确定？