CPK解读及改善对策

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CPK作业指导

CPK作业指导CPK（Capability Process Index）是一种统计指标，用于衡量一个过程的稳定性和能力。

它可以帮助我们判断一个过程是否能够满足特定的要求，并提供了一种比较不同过程能力的方法。

本文将为您提供一份CPK作业指导，以帮助您正确进行CPK分析。

1. 了解CPK的基本概念CPK是通过计算过程的长期能力指数来评估过程的稳定性和能力。

它考虑了过程的平均值、标准差和规格限制，可以帮助我们确定过程是否能够满足特定的要求。

CPK的计算公式为：CPK = min((USL-μ)/(3σ), (μ-LSL)/(3σ))其中，USL为上规格限，LSL为下规格限，μ为过程的平均值，σ为过程的标准差。

2. 收集数据在进行CPK分析之前，我们需要收集足够的数据来评估过程的能力。

数据可以通过抽样、实验或者生产过程中的实际观察来获得。

通常情况下，我们建议收集至少30个样本数据，以确保结果的可靠性。

3. 计算过程的平均值和标准差在进行CPK分析之前，我们需要计算过程的平均值和标准差。

平均值可以通过将所有样本数据相加并除以样本数量来计算。

标准差可以通过计算样本数据的方差并取平方根来获得。

4. 确定规格限规格限是指过程必须满足的上下限要求。

规格限可以根据产品设计要求、客户需求或者行业标准来确定。

确保规格限的准确性非常重要，因为它们将直接影响到CPK的计算结果。

5. 计算CPK指数根据上述的CPK计算公式，我们可以计算出过程的CPK指数。

CPK指数的范围通常为0到1，其中1表示过程能力非常好，能够满足所有的规格限要求；而0表示过程能力非常差，无法满足规格限要求。

6. 解读CPK指数根据计算出的CPK指数，我们可以对过程的能力进行解读。

通常情况下，CPK指数大于1.33表示过程能力良好，能够满足大部分的规格限要求；而CPK指数小于1表示过程能力较差，需要进一步改进。

7. 分析CPK指数的结果如果CPK指数不满足要求，我们需要进一步分析其原因，并采取相应的改进措施。

CPK的讲解与理解

CPK的讲解与理解ＣＰＫ制程指数1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

2. 同Cpk息息相关的两个叁数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。

Cp: 制程精密度。

3. Cpk, Ca, Cp三者的关系： Cpk = Cp * ( 1 - ┃Ca┃)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。

5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。

6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。

7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：Ca=(X’-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp =T/6Sigma ，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp*(1-绝对值Ca) ，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级 1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

现在很多的客户要求了解你生産设备的能力，都要求看你的Cpk 值。

CPK的计算及分析方法

CPK的计算及分析方法CPK是一个统计指标，主要用于衡量过程能力。

它用来衡量过程的稳定性和一致性，以确定一个过程是否能够稳定地生产出符合规格要求的产品。

CPK = min(USL - μ, μ - LSL) / (3 * σ)其中，CPK是过程能力指数，USL和LSL分别是规格上限和规格下限，μ是过程均值，σ是过程标准差。

CPK的值通常在-1和1之间。

当CPK小于1时，说明过程的稳定性和一致性较差，存在超过规格限制的可能；当CPK大于1时，说明过程的稳定性和一致性较好，近乎无法超过规格限制。

CPK的分析方法主要包括以下步骤：1.收集数据：收集相关过程的数据，包括样本数和测量数据。

确保数据的准确性和完整性。

2.计算过程平均值和标准差：根据收集到的数据，计算过程的平均值（μ）和标准差（σ）。

这两个参数是计算CPK的必要条件。

3.确定规格上限和下限：根据产品要求和规格限制，确定适当的规格上限（USL）和规格下限（LSL）。

这些规格限制可以是技术标准、客户要求或产品设计要求。

4.计算CPK：使用上述计算公式，将过程平均值、标准差和规格上下限代入，计算CPK的值。

根据计算结果，判断过程的稳定性和一致性。

5.分析CPK的结果：根据计算得到的CPK值来评估过程的能力。

CPK 小于1表明过程的稳定性和一致性较差，需要进一步改进和优化；CPK大于1表明过程的稳定性和一致性较好，但仍可以寻求改进和提高。

6.改进过程：如果CPK值低于1，说明过程的能力不满足要求，需要分析原因并采取相应的改进措施。

改进措施可以包括优化工艺、改变操作方法、提高设备精度等。

改进后再次计算CPK，以验证改进效果。

总结起来，CPK是一个重要的过程能力指标，用于衡量过程的稳定性和一致性。

通过采集数据，计算平均值和标准差，确定规格上限和下限，计算CPK值，并分析结果，可以评估过程的能力水平，并采取相应的改进措施来提高过程能力。

CPK的讲解与理解

ＣＰＫ制程指数1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

2. 同Cpk息息相关的两个叁数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。

Cp: 制程精密度。

5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。

6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。

7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：Ca=(X’-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp =T/6Sigma ，计算出制程精密度：Cp值10.依据公式：Cpk=Cp*(1-绝对值Ca) ，计算出制程能力指数：Cpk值11.Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级 1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

现在很多的客户要求了解你生産设备的能力，都要求看你的Cpk值。

Cp及Cpk改善对策

（另外：根据上述公式u=M时Cpk=Cp，实际生产过程中u≠M,所以Cpk<Cp）
(2) T=USL-LSL增大USL或减小LSL的单边公差意味着增大T(公差带),提高Cp值带动Cpk提升
3.如果Cp本身不够好，Cpk更小（如Cp=0.84,Cpk=0.35）而且差别较大，说明过程的σ（标准差）u（样本的均值）都有问题。
作者：工程部-唐勇
1.Cp及Cpk都较小而二者差别不大（如Cp=0.72,Cpk=0.69），说明过程的主要问题是σ（标准差）太大。
改进方法：过程改进首先着眼于减低过程（温度、压力、电流、电压、时间、行程…）波动。
解释原因：根据计算公式：Cp=（USL-LSL）/6σ=T/6σ；Cpk=Min{(USL-u)/3σ, (u-LSL)/3σ}=Min(Cpu,Cpl) 因为σ作为计算公式的分母，分母大Cp与Cpk值自然小。
改进方法：首先移动u（样本的均值）使之更接近M(规格中心值),然后设法减低过程波动，不要单独使用这两个过程能力指数之中的一个。
2.若Cp较大，而Cpk很小（如Cp=1.43,Cpk=0.72）二者差别较大，说明主要问题是u（样本的均值）偏离M(规格中心值)太远。
改进方法：着眼于移动u（样本的均值）使之更接近M(规格中心值)。
方法一：调整设备参数使之产品尺寸平均值想规格中心值靠近。
方法二：增大USL或减小L另一个公式为Cpk=Cp-(|M-u|/3σ)其含义是Cp值一定时，Cpk将随着过程的均值u与规格中心值M 偏离增大而减小。

cpk

CPK是长期的过程能力，适合于批量生产过程CPK是有偏移情况下的过程能力指数，产品特性均植与公差中心不重合时加以修正用；2.无偏移时CP表示过程加工的质量能力，CP越大，质量能力越强，有偏移时，CPK表示过程中心与公差中心的偏移情况，CPK越大，两者偏离越小，表示的是质量能力与管理能力的综合结果。

C系列的过程能力指数是指过程的短期短期过程能力指数，P系列的过程能力指数是指过程的长期过程能力指数，使用PP和PPK的好处是可以反映系统当前的实际状态，而不要求在稳态下才可以进行计算。

3.PPK是短期的过程能力，适合于试生产过程，确定上下控制线，进行现场控制PPK是QS9000提出的一个新概念，物理含义是不论分布在公差范围内任何位置，它对于上规范限都可以计算出一个上单侧过程性能指数PPU和下单侧过程性能指数PPL，取两者之间最小的一个，就是PPK 4.CMK也是短期的过程能力指数，是针对设备能力的，主要在新采购的设备、设备调试结束后、出现产品质量问题等时候进行cmk测定，它是vda的要求一. 制程准确度Ca (Capability of accuracy)Ca＝( X －μ ) / ( T / 2 )T＝SU －SL ＝规格上线－规格下线由上述可知:1.平均值( x ) 愈接近规格中心值(μ) 愈好(尽量趋近或相等)2.所以Ca值愈小愈好(尽量趋近于0)3.惟群体呈左右对称之常态分布时，才能使用Ca做制程能力分析。

(单边公差时，Ca为0)4.正值(＋) 时表示偏高；负值(－) 时表示偏低。

二.制程精确度Cp (Capability of precision)从制程中全数检验或随机抽样 (一般样本 n 须在 50个以上 ) 所计算出来之样本标准差( σx )，再乘以√( n / ( n － 1）)，以推定实绩群体标准差 ( σ) 用3σ与规格容许公差做比较Cp ＝规格容许差 / 3 σ＝规格公差 / 6 σ＝ ( T/ 2 ) / 3σ由上述可知：1.若T ＞ 6 σ时， Cp 值愈大。

「cpk」过程能力指数附案例分析和改善措施

「cpk」过程能力指数附案例分析和改善措施第一篇：「cpk」过程能力指数附案例分析和改善措施「CPK」过程能力指数，附案例分析和改善措施过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数一、什么是过程能力指数过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。

它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。

这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。

产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。

对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。

若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。

那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。

但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。

因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。

这个参数就叫做工序能力指数。

它是技术要求和工序能力的比值，即当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。

当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。

运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。

二、过程能力指数的意义制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。

制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。

当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。

CPK值越大表示品质越佳。

CPK=min （（X-LSL/3s），（USL-X/3s））三、过程能力指数的计算公式CPK= Min[(USL-Mu)/3s,(Mu｜Ca｜)Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)八、过程能力指数的应用1 当选择制程站别Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。

cpk小于1.33的纠正措施模板

标题：CPK小于1.33的纠正措施模板一、前言在生产制造过程中，CPK值是用来评估过程稳定性和产品质量合格率的重要指标。

CPK小于1.33意味着生产过程存在严重的偏离目标值和过程不稳定的情况，需要及时采取纠正措施，以保证产品质量和生产效率。

本文将提供一个CPK小于1.33的纠正措施模板，以供参考。

二、CPK小于1.33的纠正措施模板1. 建立质量管理团队- 成立包括生产、技术、质量等相关部门的质量管理团队- 制定质量管理团队的职责和工作流程- 通过团队协作解决CPK小于1.33的问题2. 确定关键影响因素- 利用统计方法和质量工具确定影响CPK的关键因素- 分析CPK值低的原因，确定主要影响因素3. 修正生产工艺参数- 根据关键影响因素，调整生产工艺参数- 采取合理的生产工艺控制措施，确保生产过程的稳定性和一致性4. 加强过程管控- 建立严格的过程管控制度，包括检验标准、作业指导书、设备维护等- 通过质量监控手段，对生产过程进行实时监测和控制5. 培训和教育员工- 加强员工质量意识和责任感的培训- 定期组织员工参加质量管理知识和技能培训6. 优化质量管理体系- 优化质量管理体系，建立健全的质量管理制度和流程- 定期进行内部审核和不定期的外部审核，确保质量管理体系的有效性和适应性7. 实施持续改进- 建立持续改进机制，不断优化生产工艺、产品质量和质量管理体系 - 定期评估质量管理绩效，发现问题并及时纠正三、结语CPK小于1.33的纠正措施模板提供了一套解决CPK低的问题的具体措施和步骤，有助于企业有效应对生产过程中出现的CPK小于1.33的情况，保证产品质量和生产效率。

希望企业能够根据实际情况进行灵活应用，不断完善和优化这套纠正措施模板，以确保企业的持续稳定发展。

CPK值是一个在生产制造过程中非常重要的指标，它是评估过程的稳定性和产品质量合格率的一个关键性参数。

当CPK小于1.33时，意味着生产过程存在严重的偏离目标值和过程不稳定的情况。

提升cpk能力,可行方法

提升cpk能力,可行方法
CPK是指过程能力指数，它是衡量生产过程稳定性和一致性的重要指标。

提高CPK能力可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。

以下是提升CPK能力的可行方法：
1. 了解生产过程：了解生产过程的每一个环节，包括原材料采购、制造、包装等，找出其中存在的不稳定因素和瓶颈，针对这些问题进行改进。

2. 优化生产工艺：通过优化生产工艺，可以消除浪费和不必要的环节，提高生产效率和质量稳定性。

3. 引入先进设备：现代化设备可以提高生产效率和稳定性，缩短生产周期，减少人为干扰。

4. 培训人员：提高员工技能和素质，增强员工对生产流程的理解和掌控能力，使其能够快速发现和解决问题。

5. 严格执行标准：严格执行标准，包括生产标准、质量标准、检验标准等，可以保证生产过程的一致性和稳定性，提高CPK能力。

6. 数据分析和控制：通过数据分析和控制，及时发现生产过程中存在的问题和异常，采取措施加以解决和避免，提高CPK能力和生产效率。

总之，提高CPK能力需要从多个方面入手，从整个生产过程掌握，不断优化和改进，才能取得更好的效果。

- 1 -。

CPK培训资料

和一致性。
关键参数监控
重点监控影响产品质量和过程能力的关键参数，如设备精度、原材料质量、工艺参数等。
实时监测与记录
采用实时监测技术，对生产过程中的各项数据进行实时采集、记录和分析，确保数据的准确性和完整性。
CPK持续改进
01
02
03
识别改进机会
通过对CPK数据的分析，识别生产过程中存在的问题和改进机会，制定相应的改进措施。
通过改进生产过程，降低产品不合格率，提高产品质量。
优化生产流程
识别生产过程中的瓶颈和问题，优化流程，提高生产效率。
降低成本
通过减少浪费和优化资源利用，降低生产成本。
提高员工技能
培训员工掌握CPK分析方法，提高员工解决问题的能力。
CPK改进方法
CPK数据分析
收集生产过程中的数据，进行CPK计算和分析，识别问题点。
CPK培训资料
汇报人： 2023-12-23
目录
• CPK基础介绍 • CPK分析 • CPK改进 • CPK监控与持续改进 • 总结与展望
01
CPK基础介绍
CPK定义
CPK定义
CPK是过程能力指数，用于评估生产过程中产品质量的一致性和波动性。它反映了生产过程中产品质量满足规格要求的程度。
CPK计算方法
Excel
使用Excel的统计函数和图表功能进行CPK计算
和可视化展示。
Minitab
专业的统计软件，可以进行CPK计算、绘图和
数据分析。
JMP
用于统计分析、数据可视化和过程控制的软件
。
其他定制工具
根据特定行业和企业的需求，可以开发定制的
CPK分析工具。

CPK的介绍以及计算公式-cpk的公式

CPK的介绍以及计算公式-cpk的公式CPK 的介绍以及计算公式 cpk 的公式在质量管理领域，CPK（Process Capability Index），即过程能力指数，是一个非常重要的概念和工具。

它能够帮助我们评估一个生产过程是否稳定，以及产品质量是否能够满足预期的规格要求。

接下来，让我们深入了解一下 CPK 以及它的计算公式。

首先，我们来谈谈为什么 CPK 如此重要。

在生产过程中，我们总是希望生产出来的产品能够尽可能地符合我们设定的标准和规格。

CPK 就像是一个“裁判”，通过对生产数据的分析，告诉我们这个生产过程的能力有多强，是否能够持续稳定地生产出高质量的产品。

CPK 的数值范围通常在0 到无穷大之间。

一般来说，CPK 值越大，表明过程能力越强，产品质量越稳定。

当 CPK 值小于 1 时，意味着过程能力不足，可能需要采取改进措施来提高生产质量。

当 CPK 值大于133 时，通常认为过程能力良好，产品质量有较高的保证。

那么，CPK 是如何计算的呢？这就涉及到一些具体的公式和参数。

CPK 的计算公式通常基于样本数据的均值（X）、标准偏差（σ）以及规格上限（USL）和规格下限（LSL）。

CPK 的基本计算公式为：CPK ＝ min(（USL X）／3σ, （X LSL) ／3σ)为了更好地理解这个公式，我们来逐步解释一下其中的各个部分。

均值（X），简单来说，就是样本数据的平均值。

它反映了数据的集中趋势。

标准偏差（σ）则衡量了数据的离散程度。

较小的标准偏差表示数据相对集中，而较大的标准偏差表示数据比较分散。

规格上限（USL）和规格下限（LSL）是我们预先设定的产品质量的允许范围。

在计算 CPK 时，我们分别计算出（USL X）／3σ 和（X LSL）／3σ 这两个值，然后取其中的较小值作为 CPK 的值。

举个例子来说，如果我们生产一批零件，规格上限是 100 毫米，规格下限是 80 毫米，样本数据的均值是 90 毫米，标准偏差是 5 毫米。

CPK解读及改善对策

何謂製程精密度Cp與製程準確度Ca?
Cp指的是集中度(精密度)
Ca指的是準確度(準確度)
製程準確度Ca ( Capability of accuracy )
• 何謂製程準確度-以規格標準為目標，自生產中所得到的資料與規格中心值之間的偏差程度，在衡量製程平均數與規格中心的一致性
• 簡單的說可以把規格標準想像成靶心，產品平均的數據與靶心之間的距離，Ca越小表示產品的平均規格越趨近於規格標準，Ca越大代表產品的平均規格離規格標準越遠
• 機遇原因：存在製程中，在產品品質的變異原因中，其比例約有85%的問題應由管理人員來處理，在追求變異來源時應由機器、材料、方法、人員、環境等著手改善。
EX:工作環境變化、原料來源不同等..
• 非機遇原因：原不存在製程中的原因，約有15% 的問題屬於此類，改善此類原因較為困難。
EX:錯誤的工具、操作員之疏失等..
SPC 管制圖使用
統計製程管理SPC （statistical process control)
統計製程管制乃是在生產過程中管制品質產出的主要管理技術，運用統計資料可以協助企業即時發現過程中的問題，能迅速地偵測出製程中可歸屬原因的發生或製程參數的改變，以便在更多不良品被製造出來之前，就能針對製程進行診斷並採取修正的措施。
• 公式範例
雙邊公差
•
單邊公差
綜合製程能力指數 Cpk
• Cpk值是將Ca與Cp值兩者合併起來，作為製程能力的指標。; Cp 值是衡量製程變異滿足產品品質標準之程度。
• 換言之，Cpk值同時考慮製程平均偏離規格中心的程度(Ca)以及製程變異的大小(Cp)，因而比Ca值或Cp值更能合理的衡量製程的能力。
管制圖類別

CPK基本知识

CPK基本知识CPK（Capability Process Index）是一种用于衡量一个过程的能力指数，它反映了该过程在给定规范下的能力水平。

CPK是通过计算一个过程的规范上下公差与过程能力的比值得出的。

为了更好地理解CPK的基本知识，我们需要了解以下几个关键概念：1.规范上下公差：规范上下公差是指在制造过程中所允许的变异范围。

通常情况下，规范上下公差由设计要求和质量标准所决定。

一般来说，越小的公差表示质量要求越高。

2.过程能力指数：过程能力指数是一种统计指标，用于衡量一个过程在规范要求下的能力水平。

通常用CPK来表示。

CPK是根据过程的数据分布特征，计算得出的一个数值。

CPK的取值范围为0到1，数值越大表示过程的能力越好。

3.过程能力指数的计算：CPK的计算需要获得过程的数据，并进行统计分析。

使用正态分布的假设，可以计算出过程的平均值（μ）和标准差（σ）。

同时，根据规范上下公差，可以确定控制上界（USL）和控制下界（LSL）。

然后，根据公式计算出过程的CPK值。

CPK = min((USL-μ)/(3σ), (μ-LSL)/(3σ))其中，USL表示上限规格上限，LSL表示上限规格下限。

4.过程能力的判定：根据CPK的数值，可以对一个过程的能力进行评估。

一般来说，CPK值大于1表示过程能力良好，小于1表示过程能力较差。

通常，CPK值在1.33到1.67之间被认为是较好的过程能力。

在实际应用中，CPK被广泛应用于各种制造和生产过程的质量控制中。

它可以帮助生产者判断自己的过程是否满足质量要求，并提供改进过程的依据。

同时，CPK也可以作为供应商的评估指标，用于筛选和选择合格的供应商。

总之，CPK是一个重要的质量评估指标，可以帮助我们了解并改进制造过程的能力水平。

通过合理的分析和计算，可以得出过程的CPK值，并据此进行决策和控制。

掌握CPK的基本知识，可以更好地应用于实际工作中，提高产品的质量和竞争力。

浅谈CPK-正确认识、使用CPK

浅谈CPK-正确认识、使用CPK作者|黄少石来源|常州企业管理CEMA全文总计2042字，需阅读6分钟，以下为正文：CPK与PPK作为质量工具中的一部分，有很多人谈及但也有很多人对它不了解，神话它，对它有误解。

我们会从三个方面聊聊CPK。

什么是CPK 被误解的CPK 如何正确分析CPK01初识CPK - 什么是CPK在SPC（统计过程控制）中主要分为两大块：1控制图，2过程能力分析。

CPK和PPK就是过程能力分析中的一员。

CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数包括二项过程能力、DPMO、PPM、Z值等我们熟知的不合格率（不良率）均属于过程能力分析。

那什么是过程能力分析呢？在SPC 手册中有这么一句话：过程能力由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能（例如分布宽度最小），在处于统计控制状态下运行过程。

一般说来，由于受统计控制的过程服从可预测的分布，从该分布中便可以估计出符合规范的产品比例。

从上面一句话中，我们得出几个重要信息：1、过程应该处于统计控制状态，并且变差是由于普通原因造成，换而言之，在进行过程能力分析之前，应该确定该过程是否受控，控制图中是否有异常因素；2、“服从可预测的分布”，过程分布应该需要服从某种分布。

什么分布呢？常见的有正态分布，算二项过程能力的时候，应符合二项分布（在某些条件下可以近似正态分布，此处不进行详细阐述），算DPMO时候要符合poisson分布等，（如果不符合以上分布呢？）3、“估计出符合规范的产品比例”也就是我们可以估算出按照此过程继续运行下去，过程将会有多少不良产生。

我们看SPC 手册中的一张图和minitab生成的两张图。

图1 源于SPC手册在分析CPK之前，数据应该服从正态分布、过程应该稳定受控并且数据收集过程应独立，从而从CPK中可得知如果按照此过程继续运行将有多少不良产生，我们是否可接受。

02被误解的CPK在日常生活中，常常会误解CPK和不正当使用，我们来看看以下几种情况。

cpk不合格应对措施

cpk不合格应对措施
如果一家企业的CPK（过程能力指数）不合格，表明该企业
的产品制造过程存在一些问题。

以下是一些可能的应对措施：
1. 分析原因：首先，企业应该进行详细的原因分析，确定造成CPK不合格的具体问题。

可能的原因包括材料质量问题、设
备故障、操作不当等。

只有明确了问题的根源，才能有针对性地解决它。

2. 改进制造过程：一旦问题被确定，企业需要采取改进措施来解决它们。

这可能包括重新评估和优化制造步骤、调整设备参数、提高员工培训水平等。

3. 引入质量管理体系：企业应该建立和执行有效的质量管理体系，以确保制造过程符合产品要求。

这包括制定标准操作程序、设立检查点和监控措施、制定纠正预防措施等。

4. 加强供应链管理：企业应该与供应商建立良好的合作关系，确保供应的原材料质量符合要求。

这可能包括采取质量审查措施、设置供应商绩效指标等。

5. 提高员工技能：确保员工具备必要的技能和知识，可以正确操作设备和执行工艺步骤。

企业应该提供培训和继续教育机会，以提高员工技能水平。

6. 进行持续改进：CPK不合格只是一个暂时的问题，企业应
该将其视为一个持续改进的机会。

通过持续改进，不断优化制
造过程，提高产品质量和生产效率。

请注意，以上措施只是一些可能的建议，具体应对措施应根据企业的实际情况和问题的具体性质进行定制。

过程能力与过程能力指数Cpk全解

3.应检查设备等方面的输出显示情况
1.0≥CP>0.67
三级
能力不足
1.分析极差R过大的原因,并采取措施
2.若不影响产品最终质量和装配工作,可考虑放大公差范围
3.对产品全数检查,或进行分级筛选
0.67>CP
四级
能力严重不足
1.必须追查各方面原因,对工艺进行改革
2.对产品进行全数检查
（ μ ＜ TU ）只对上限有要求，对下限没有要求注：当μ≥TU ，记CpU为0
二、过程能力指数Cp
01
对于双侧公差情况，过程能力指数Cp的定义：
02
注： T为技术公差的幅度和分别为上、下公差 σ为质量特性值颁布的总体标准差
1双侧公差情况的过程能力指数
1、双侧公差情况的过程能力指数
过程能力指数Cp值的评价参考
取值范围
级别
能力评价
应采取措施
CP>1.67
特级
能力过高
99.99%
99.99683%
99.99683%
1.67
99.99994%
99.99997%
2.00
99.99998%
例子
1.可将公差缩小到约±4 的范围
2.允许较大的外来波动,以提高效率
3.改用精度差些的设备,以降低成本
4.简略检验
1.67≥CP>1.33
一级
能力充分
1.若加工件不是关键零部件,允许一定程度的外来波动
2.简化检验
3.用控制图进行控制
1.33≥CP>1.0
二级
能力尚可
1.防止外来波动
2.对产品抽样检验,注意抽样方式和间隔
过程能力与过程能力指数

Cp及Cpk改善对策说课讲解

Cp及C Nhomakorabeak改善对策
作者：工程部-唐勇
1.Cp及Cpk都较小而二者差别不大（如Cp=0.72,Cpk=0.69），说明过程的主要问题是σ（标准差）太大。
改进方法：过程改进首先着眼于减低过程（温度、压力、电流、电压、时间、行程…）波动。
解释原因：根据计算公式：Cp=（USL-LSL）/6σ=T/6σ；Cpk=Min{(USL-u)/3σ, (u-LSL)/3σ}=Min(Cpu,Cpl) 因为σ作为计算公式的分母，分母大Cp与Cpk值自然小。
（另外：根据上述公式u=M时Cpk=Cp，实际生产过程中u≠M,所以Cpk<Cp）
(2) T=USL-LSL增大USL或减小LSL的单边公差意味着增大T(公差带),提高Cp值带动Cpk提升
3.如果Cp本身不够好，Cpk更小（如Cp=0.84,Cpk=0.35）而且差别较大，说明过程的σ（标准差）u（样本的均值）都有问题。
改进方法：首先移动u（样本的均值）使之更接近M(规格中心值),然后设法减低过程波动，不要单独使用这两个过程能力指数之中的一个。
2.若Cp较大，而Cpk很小（如Cp=1.43,Cpk=0.72）二者差别较大，说明主要问题是u（样本的均值）偏离M(规格中心值)太远。
改进方法：着眼于移动u（样本的均值）使之更接近M(规格中心值)。
方法一：调整设备参数使之产品尺寸平均值想规格中心值靠近。
方法二：增大USL或减小LSL的单边公差
解释原因：(1)Cpk的另一个公式为Cpk=Cp-(|M-u|/3σ)其含义是Cp值一定时，Cpk将随着过程的均值u与规格中心值M 偏离增大而减小。

Cpk——的讲解

CPK是什么意思?Cpk——过程能力指数CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]Cpk应用讲议1. Cpk的中文定义为：制程能力指数，是某个工程或制程水准的量化反应，也是工程评估的一类指标。

2. 同Cpk息息相关的两个参数：Ca , Cp.Ca: 制程准确度。

Cp: 制程精密度。

3. Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp * ( 1 - ｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系(集中趋势)，Cp反应的是散布关系(离散趋势)4. 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特性对后制程的影响度。

5. 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性。

6. 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限(USL，LSL)，才可顺利计算其值。

7. 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差(σ)，再计算出规格公差(T)，及规格中心值(u). 规格公差＝规格上限－规格下限；规格中心值＝（规格上限+规格下限）/2；8. 依据公式：，计算出制程准确度：Ca值9. 依据公式：Cp = ，计算出制程精密度：Cp值10. 依据公式：Cpk=Cp ，计算出制程能力指数：Cpk值11. Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级2.0 ＞Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级1.67 ＞Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级1.33 ＞Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C 级1.0 ＞Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。

CPK作业指导

CPK作业指导CPK（Capability Process Index）是一种用于衡量过程稳定性和能力的统计指标。

它可以帮助我们评估和监控生产过程的质量水平，以及过程是否能够满足所设定的规格要求。

本文将为您提供一份CPK作业指导，以帮助您正确地进行CPK分析。

1. CPK分析的基本概念和原理CPK分析是基于过程能力指数（Cpk）来评估过程稳定性和能力的。

Cpk指数是通过比较过程的规格极限和过程的变异程度来计算得出的。

Cpk指数越大，表示过程的稳定性和能力越好。

2. CPK分析的步骤a. 收集数据：首先，您需要收集与所分析过程相关的数据。

这些数据可以是产品尺寸、重量、长度等方面的测量结果，也可以是过程中产生的缺陷数量等。

b. 确定规格极限：根据产品或过程的要求，确定上下限规格极限。

这些规格极限可以是技术要求、客户要求或行业标准等。

c. 计算过程的平均值和标准差：利用收集到的数据，计算出过程的平均值和标准差。

平均值表示过程的中心位置，标准差表示过程的变异程度。

d. 计算Cpk指数：根据以下公式计算Cpk指数：Cpk = min((过程平均值 - 下限规格极限) / (3 * 标准差), (上限规格极限 - 过程平均值) / (3 * 标准差))e. 解读Cpk指数：根据Cpk指数的大小，可以判断过程的稳定性和能力水平。

通常，Cpk指数大于1.33被认为是一个良好的过程能力。

3. CPK分析的应用CPK分析可以帮助我们评估过程的稳定性和能力，从而及时发现和解决潜在的质量问题。

它在生产过程的改进、产品设计优化和供应链管理等方面都有广泛的应用。

a. 过程改进：通过CPK分析，我们可以了解到过程的瓶颈和问题所在，从而有针对性地进行改进措施，提高过程的稳定性和能力。

b. 产品设计优化：CPK分析可以帮助我们确定产品设计是否符合规格要求，以及产品的制造过程是否稳定可靠。

通过优化产品设计和制造过程，可以提高产品质量和竞争力。