八大浪费案例(组装)
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八大浪费介绍
避免过量生产的同时，减少库存管理的 人员浪费
八大浪费—过度加工浪费
定义:
超出规格、或过于繁琐的流程
产生原因:
● 对标准不清楚 ● 产品规格没有标准 ● 流程设计太谨慎 ● ……
例子:
● 胶水用量超过标准 ● 反复擦拭 ● 反复检外观 ● 签核流程太复杂
八大浪费—不良浪费
定义:
缺陷品或失误
产生原因:
等待浪费
智力浪费
八大浪费—搬运浪费
定义:
物品的位置变更
产生原因:
● 现场存在多余的产……
例子:
● 工站距离远需要人工运输
八大浪费—搬运浪费举例
问题：组装线尾到打包间举 例为50米，每次运输过程很 远，浪费很多时间。
改善后：将打包出货区域规 划在组装线尾后面，组装直 接出料到打包出货区，节约 了人力及运输浪费的时间
八大浪费—库存浪费
定义:
产品、物料的堆积和储存
产生原因:
● 未按需求排计划 ● 没按需求买料/备料 ● 工站间产出不平衡 ● ……
例子:
● 成品/物料堆在现场
八大浪费—库存举例
问题：仓库存储量大，大部 分物料在仓库存放时间比较 长
改善后：按客户要求安排生产 计划，计算好出货计划。
八大浪费—动作浪费
● 未按作业指导书作业 ● 培训不到位 ● 设备异常 ● 工具异常 ● 来料异常
例子:
工段加工不良过多
八大浪费—不良浪费举例
问题
改善后
八大浪费—智力浪费
定义:
未充分利用人的能力
产生原因:
● 未鼓励员工参与改善 ● 授权不够 ● 未提供必要条件 ● ……
例子:
● 没让员工参与讨论 ● 员工本可以成为多能工 ● ……
现场改善案例(八大浪费)
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔ 8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的 理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
二. 现场IE改善<1>何谓标准工 时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的 作业方法以标准速度进行作业时所需的 作业时间”。
基礎IE概論
一. 基礎工業工程概述
二. 现场IE三原则 三. 現場IE改善
四. IE活動的導入與推進
五. 基礎IE改善手法
一.基礎工業工程概述 1.什么是工業工程(IE)?
工業 工程
INDUSTRIAL ENGINEERING
20年代后期﹕起源于美國 80年代初期﹕引進我國大陸
2.IE的定義
“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和
搬 运
浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移 动、整理等都造成浪费。
浪费
不良造成额外成本
常见的不良造成的損失： ☆ 材料损失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失 ☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ⑦ 转身角度大 ② 单手空闲 ⑧ 移动中变换动作 ③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧 ④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作 ⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作 ⑥ 步行多 ⑿ 重复/不必要动作
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
八大浪费案例
模具類八大浪費案例
1
目錄
一 二 三 四 五 六 七 八 不良修正浪費 製造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 庫存浪費 等待浪費 動作浪費 管理浪費
2
一､不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
3
改善對策
• • • • • 抽樣檢驗 魚骨分析 質量控制圖 DOE實驗 ……
站產 待上 等
到來 品的
等待上站產品的到來
11
改善對策
瓶頸 11.75s
• 降 低 等 待 和 盲 目 生 產
• • 計 算 制 程 瓶 頸 ， 控 制 排 程 ， 不 平 衡 生 產 線 ；
平衡率74.2%
WIP
平衡率89.8%
12
七､动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身､彎腰､起立等
4
二､制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
5
三､加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
6
四､搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
7
改善對策
13
改善對策
• 重新設計工作台
14
八､管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。
15
改善對策
• 制作稼動率分析圖 • 優化排程﹐合理錯峰
16
• 線體布局優化改善
沖模物流
塑模物流
暫存 區
待檢 區
成品 區
成品 區
1
目錄
一 二 三 四 五 六 七 八 不良修正浪費 製造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 庫存浪費 等待浪費 動作浪費 管理浪費
2
一､不良修正浪费
各工段都可能造成加工不良﹐一旦產生 不良﹐所有的工作都不會產生價值﹐成為 了浪費。
3
改善對策
• • • • • 抽樣檢驗 魚骨分析 質量控制圖 DOE實驗 ……
站產 待上 等
到來 品的
等待上站產品的到來
11
改善對策
瓶頸 11.75s
• 降 低 等 待 和 盲 目 生 產
• • 計 算 制 程 瓶 頸 ， 控 制 排 程 ， 不 平 衡 生 產 線 ；
平衡率74.2%
WIP
平衡率89.8%
12
七､动作浪费
• 由于擺放不合理﹐員工工作時需要頻 繁轉身､彎腰､起立等
4
二､制造過多浪费
• 制造過早導致在制堵塞在下一工段。造成 現場擁擠﹐5S情況差
5
三､加工過剩浪费
自動機零件加工部的精度是10條﹐而部 分零件對于精度要求其實沒那么高﹐屬于 加工浪費。后來與客戶溝通﹐把精度降到 50條﹐大大降低了加工時間。
6
四､搬運浪费
• 下一工站設置不合理﹐搬運距離過長
7
改善對策
13
改善對策
• 重新設計工作台
14
八､管理浪費
• 天車稼動率不 高﹐卻經常發 生多人等待天 車的現象。
15
改善對策
• 制作稼動率分析圖 • 優化排程﹐合理錯峰
16
• 線體布局優化改善
沖模物流
塑模物流
暫存 區
待檢 區
成品 區
成品 區
SMT八大浪费案例
标准作业指导书, 清楚定义作业步
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
骤及内容 使用电子广告牌 进 行质量监控, 发生 不良立即整 改
改善绩效
通过标准作业指导书及 电子广告牌的推广,该机 种平 均良率由95.79%提 升至 99.31%.
6
1.2 U4空焊不良修正浪费一 、改善前
U4空焊不良率
800 600 400 200
0
DPPM
目标 160
上水位 传感器
下水位 传感器
上下水位 报警装置
改善前
防呆报 警系统
空间利用率 货架空间利用率低 上部空间利用率低
总体空间利用率低
布局物流杂亂 仓库布局为经验布局 物流线路不合理局部物
流量大
1.重新Layout后对各货架实行店面管理及分類管理 保证先进先出,及时來料及时交付生产,降低库存.
2.设置防呆的报警系统,货架上下水位报警,使仓库 人员及时对其进行仓储管控
用200元/m2*1428m2=284800元 2.节约物料架 成本:2500元/个*10个=25000元
五金 仓
待验 区
不良 品仓
改善后充分提 高货架空间利 用率及上部空 间.同时导入看
板管理
被动 仓
办公 区
PCB 仓
新机 种仓
主贵 仓
下料电梯
35
5.2 SMT与PTH半成品库存改善
现狀描述 1.图示为SMT
等待 (流
NA
？
测试存在极大的 检验过剩浪费, 依 据 ECRS，取 消 不必要测试画 面
﹒ 根据测试工程师提供 光的不良
BMA TEST 主要检测 B/L 異物亮点及漏
﹒ 黑画面主要检测: 亮点,画面均匀度,线缺陷,白点,麻点, 静电 白线
八大浪费与改善方法案例
八大浪费与改善方法案例八大浪费是指在生产和业务流程中常见的浪费现象，也被称为“七种浪费”或“七大浪费”，包括过度生产、等待、运输、不合格品、过度加工、库存、运动和不必要的人才。
下面我将从每个方面给出一个改善方法案例。
1. 过度生产，过度生产会导致库存积压和资源浪费。
解决方法是采用精益生产原则，根据实际需求进行生产，避免过度生产，实现“按需生产”。
2. 等待，员工或设备因等待而导致生产周期延长。
改善方法包括优化生产计划、提高设备利用率、减少交接时间等，以减少等待时间。
3. 运输，不必要的物料运输会增加成本和时间浪费。
通过优化供应链管理，减少中间环节，采用“Just-In-Time”等方法来减少运输浪费。
4. 不合格品，不合格品会导致重复加工和资源浪费。
改善方法包括加强质量管理，实施全员质量意识培训，优化生产工艺，减少不合格品产生。
5. 过度加工，指超出产品要求的加工步骤，增加了成本和时间。
改善方法是重新评估生产流程，简化加工步骤，精简生产工艺。
6. 库存，过多的库存会增加资金占用和风险。
采用精益库存管理，通过精确预测和准确订单管理来降低库存水平，避免过多库存。
7. 运动，指员工不必要的移动或动作，增加了生产时间和疲劳。
改善方法包括优化工作站布局，减少不必要的移动，提高工作效率。
8. 不必要的人才，指员工的潜力未得到充分利用。
改善方法包括进行员工技能培训，激励员工提出改进建议，充分发挥员工的潜力。
通过以上改善方法案例，可以有效地减少八大浪费，提高生产效率，降低成本，增强企业竞争力。
同时，这些改善方法也体现了精益生产和持续改进的理念，对于企业的可持续发展具有重要意义。
八大浪费及改善技法
11
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
12
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
10
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
•
•
•
•
•
•
•
•
动作
•
•
•
•
•
•
•
•
不良
•
•
•
•
•
•
•
•
解决方案
• • • •
• • • •
• • • •
27
对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
9
➢物料运输浪费
❖是指一切生产不需要的物料移动 ❖这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零
件的重复处理等。 ❖当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这
零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。
12
对策：
•U型设备配置 •一个流生产方式 •避免重新堆积、重新包装
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •设立了固定的半成品放置区 •生产计划安排不当
的走动就是一种多余动作浪费。
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对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
减少动作数量
原因：
同时使用身体各部位
•作业流程配置不当 •无教育训练
缩短动作距离 尽量使动作轻松舒适
•设定的作业标准不合理
注意：
•辅助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
观察事例
库存
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解决方案
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对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持续开展“5S活动”
注意：
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
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八大浪费及案例(50页)
一个流生产, 好！ 只要你们有效地 管理一定能做到!
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
班组成本控制之八大浪费
库存之“三不” 不大批量采购 不大批量生产 不大批量搬运
库存的浪费
库存浪费产生的原因： 集群式，大批量生产 供应商不稳定 呆滞物品未及时处理 视库存为当然，生产过剩 无计划/提早生产
对策： 一个流生产方式的设计 快速换模换线实施 供应商管控机制
异常物品处理流程标准制定 库存意识的改革
管理看板运用，产线管理导入
提早生产或生产了过多的、超过客户或下游工序所需要的量
这种浪费被视为 脱离了准时化生产(JIT)的原则，比需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划最必大要的的浪量费而！产生的库存。
由于过量生产掩盖了等待、动作、加工、搬运等浪费，又引起搬运工具、存放托盘增加等2次性浪费。
造成的浪费 ➢工序间积压在制品,交货期变长,过度占用空间 ➢工资提前支付 ➢产品积压造成不良发生 ➢提前用掉了费用（材料费、人工费）而且还增 加了产品的保管费用
实现的方法或手段
行程距离缩短
改善效果或下一步
间距缩短至20mm，花费时间 变为2s，降低3s
动作的浪费
改善前
改善后
现状问题点描述
实现的方法或手段
冲床行程过大，模具冲压时间花费2s
行程距离缩短
改善效果或下一步
冲压行程缩短，花费时间变为 1.5s，降低0.5s
动作的浪费
改善前
换模与生产 时间长
工具不合理 仓库功能区块化
对策：
整流化按工序流程配置设备 不能连接的工序尽可能的靠近 按客户需求设计产能，少人化
一个流生产方式
库存管理三原则（库位、数量、 FIFO）的贯彻，物料车设计 仓库设置在生产线附近 （店铺规划）
搬运浪费
在实际作业中减少搬运浪费的对策
1、通过改善物品的放置位置来缩短搬运距离；（就近放置） 2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
八大浪费
30
二、八大浪费-搬运浪费
改善方向 1. 合理化布局
①. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产 线工序; ②. 充分探讨供应各工序零部件的方法; ③. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; ④. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; ⑤. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑ 零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.
空闲时多制造的部分;
设备状态良好时连续生产;
认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险。
17
二、八大浪费-库存浪费
“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面 临以下风险:
浪费的项目
资金的浪费
现状
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 不必要, 过盈,长期再库等没有利 益的利息增加 1. 2. 3. 4. 占用大量的场地 仓库需要物品与人的管理 货架、柜子过多的使用 物品容易变质劣化 经费增加 生产减少
改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同 在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调 整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致， 造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型偏 差。
2015-1-17
改善后
改善后:出料管设计活接头过程可根据 生产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调 整，便于拆装清洗。
Muda活动—浪费: 工厂中常见的“八种浪费”
3 透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高「实质作业」的比率
一、浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最 少”的界限﹐也是浪费。
二、八大浪费-搬运浪费
改善方向 1. 合理化布局
①. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产 线工序; ②. 充分探讨供应各工序零部件的方法; ③. 研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法; ④. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; ⑤. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装﹑ 零部件供应﹑管理方面考虑,采用最为合适的形状.
空闲时多制造的部分;
设备状态良好时连续生产;
认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险。
17
二、八大浪费-库存浪费
“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面 临以下风险:
浪费的项目
资金的浪费
现状
1. 降低资金的周转速度; 2. 占用大量流动资金; 3. 不必要, 过盈,长期再库等没有利 益的利息增加 1. 2. 3. 4. 占用大量的场地 仓库需要物品与人的管理 货架、柜子过多的使用 物品容易变质劣化 经费增加 生产减少
改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同 在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调 整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致， 造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型偏 差。
2015-1-17
改善后
改善后:出料管设计活接头过程可根据 生产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调 整，便于拆装清洗。
Muda活动—浪费: 工厂中常见的“八种浪费”
3 透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高「实质作业」的比率
一、浪费的定义
定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量 的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
有两层含义﹕ 不增加价值的活动﹐是浪费﹔ 尽管是增加价值的活动﹐所用的资源超过了“绝对最 少”的界限﹐也是浪费。
生产现场八大浪费
*
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本 持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：
生产现场八大浪费
改善推进室
以人为本 持续改善
学习目标
利润最大化是企业的经营目标！
认识浪费
不同的经营思想
企业每天都在“烧”钱
全面生产系统（5MQS）的浪费
工厂中常见的8大浪费
*
不同的经营思想
成本中心型： 以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。 计算公式： 售价=成本+利润 卖方市场；消极被动； 企业类别： 高新产品 垄断产品 国内的铁路、民航等
Material(物料)
*
5MQS的浪费
M U D A
分类
浪费
说明
5M
人的浪费
行走的浪费监视的浪费寻找的浪费动作的浪费职责不清的浪费
走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费
材料的浪费
原料的浪费 螺栓的浪费 焊接的浪费 功能的浪费 不良报废的材料
按照“利润中心型”的 思想经营，企业就可以 在竞争中立于不败之地
*
企业每天都在“烧钱”
以下不良现象或浪费在“烧钱” 仪容不整的工作人员； 机器设备放置不合理； 机器设备保养不当； 原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放； 通道不明确或被占； 工作场所脏污。
好心疼啊！
*
企业每天都在“烧钱”
*
4、搬运的浪费
物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用； 推车移动……
搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.
*
(搬运)举例说明
浪费的产生：
工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔
浪费的消除：
八大浪费案例
八大浪费案例一、案例背景介绍咱就说啊，在现代企业或者日常工作学习生活中呢，浪费那可是无处不在的。
这八大浪费啊，真的是像隐藏在暗处的小怪兽，偷偷地消耗着资源。
比如说在一些小工厂里，老板可能都没太在意这些浪费情况，员工们也稀里糊涂的，就这么一天天的，资源就被浪费掉啦。
也有一些大公司的小部门，管理不太精细的时候，也容易出现这些问题。
二、问题详细描述1. 过量生产的浪费就好比有个生产小玩具的车间，市场上对这个小玩具的需求明明就那么多，可车间为了显示自己产量高，或者怕机器闲着，就一个劲地生产。
结果呢，生产出来的玩具堆在仓库里，占用了大量的空间不说，还积压了资金。
好多玩具可能最后都因为款式过时或者质量下降，只能低价处理，甚至扔掉，这多可惜呀。
2. 库存的浪费我有个朋友在一个服装厂工作，他们厂有好多布料库存。
这些库存呢，一方面占用了仓库的空间，还得有人专门去管理，增加了管理成本。
而且有些布料放久了，可能会出现质量问题，比如褪色、发霉之类的。
可为啥会有这么多库存呢？有时候是为了应对可能会出现的大订单，但实际上大订单没那么多，就造成了库存积压。
3. 等待的浪费在建筑工地上经常能看到这种情况。
比如说，建筑材料没有按时运到工地，工人们就只能在那里干等着，啥活也干不了。
一天下来，工人的工资还是要照付的，机器设备也闲置着，这就造成了人力和物力的双重浪费。
还有在办公室里，有时候一个项目需要等领导签字，领导又忙别的去了，文件就在那里放着，相关人员也只能等着，耽误了整个项目的进度。
4. 搬运的浪费像一些大型超市的仓库，货物摆放不合理。
员工每次补货的时候，要从仓库的这头跑到那头去拿东西，然后再搬到货架上。
这来来回回的搬运，不仅浪费了时间，还增加了员工的体力消耗。
要是能把货物按照补货的频率或者类别摆放得更合理一点，就不会有这么多不必要的搬运了。
5. 过度加工的浪费我见过一个做木质家具的小作坊，他们给一个简单的小桌子做了超级复杂的雕花。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)
精益生产管理八大挥霍与解决措施八大挥霍是丰田生产方式中非常重要旳一种观念。
丰田人觉得要消除挥霍，持续改善，公司才干保持良性运转，竞争力才会提高。
在丰田改善是探入人心旳，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善旳对象是挥霍，结识挥霍是改善旳第一步，公司现场林林总总，哪些是有价值旳，哪些是挥霍，不是一般人可以一目了然旳。
丰田人在长期作业和改善过程中对于挥霍旳内容进行了总结，共七种，被称为七种挥霍。
它们分别是制造过早（多）旳挥霍、库存旳挥霍、不良修正旳挥霍、加工过剩旳挥霍、搬运旳挥霍、动作旳挥霍、等待旳挥霍共七种。
后来人们又加了一种挥霍-管理旳挥霍，合称八种挥霍。
下面我们从实用性角度剖析这八种挥霍。
一、精益生产管理中制造过早（多）旳挥霍定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期旳最小需要量。
制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍。
福特式思维告诉大家，在同样旳时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，公司越赚钱，因此公司自然有大批量持续生产旳初始动力。
作为一种整体旳公司是如此，那么公司内各部门也是如此，特别是在某些制程较短，关联性较低旳公司中，普遍实行计件工资，那么从最基础旳员工开始就有多做、早做，甚至偷做旳动力，在这种状况下，告知公司里所有人早（多）做是罪恶固然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）旳挥霍。
制造过早（多）挥霍旳后果重要有三大类。
1.直接财务问题。
体现为库存、在制品增长，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会导致库存空间旳挥霍，在钞票流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积旳挥霍；先进先出旳工作产生困难；产品积压导致不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库旳风险，有不良品旳风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）挥霍是八大挥霍中旳首恶，在精益生产中则被视为最大旳挥霍”？由于它带给人们一种安心旳错觉，掩盖了多种问题，以及隐藏了由于等待所带来旳挥霍，没有改善旳动力，失去了持续改善旳时机。
八大浪费-等待浪费
改善前
改善后
改善前: 瓶颈工程-控制机操作需转身作 业。作业: 4s/PCS
改善后： 控制机方向变更,作业: 2s/PCS， 提高效率：50%。
改善前
改善后
第二 工程
第一 工程
改善前: 瓶颈工程-第二程作业时,机子检 测时,作业员存在等待,检测完后在合格 证上盖章。等待: 8s/PCS
改善后： 第一工程作业时,就安排第二工 程检测,检测完后在产品上盖章,等待 0s/PCS，提高效率：100%。
改善后
改善前: 手动加工线材，供应不足,导致 后工程等待。手动组装: 24s/PCS
改善后： 线材自动加工: 2s/PCS，提高 效率：92%。
改善前
改善后
改善前: 手动加工齿轮，供应不足,导致 后工程等待。手动组装: 20s/PCS
改善后： 齿轮自动加工: 2s/PCS，提高 效率：80%。
改善前
改善前
改善后
改善前: 焊锡手动，供应不足,导致后工 程等待。手动作业: 11s/PCS
改善后： 焊锡自动化: 3s/PCS，提高效 率：88%。
改善前
改善后
改善前: 胶纸手动切割，供应不足,导致 后工程等待。手动组装: 12s/PCS
改善后： 胶纸自动切割: 8s/PCS，提高 效率：35%。
改善前
改善后： 按压治具作业: 6s/PCS，提高 效率：72%。
改善前
改善后
改善前: 瓶颈工程-手动焊喇叭,后工程存 在等待。手作业: 5s/PCS
改善后： 焊接治具固定,手作业: 3s/PCS， 提高效率：40%。
改善前
改善后
改善前: 瓶颈工程-手动涂胶,后工程存在 等待。手动作业: 7s/PCS
某某汽车生产的八大浪费介绍
2020/8/11
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不 同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔信 息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔
CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
2020/8/11
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如﹕
直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强 度↑﹔→效率低;
2020/8/11
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
利润最大化是企业的经营目标
2020/8/11
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2020/8/11
造成库存的例子：
1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要 库存;
2020/8/11
因為不良 品而誕 生…
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破 坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程 不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不 防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定不 同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔信 息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔
CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
2020/8/11
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如﹕
直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强 度↑﹔→效率低;
2020/8/11
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
利润最大化是企业的经营目标
2020/8/11
五.库存浪费
(一)浪费的定义：
由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而
产生的库存
所造成的浪费﹐如﹕
直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便 更甚﹕ WIP增加→资金滞压→管理困难
→切换速度慢→市场反应速度慢
2020/8/11
造成库存的例子：
1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要 库存;
2020/8/11
因為不良 品而誕 生…
一.不良品浪费
(三)浪费的产生：
来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破 坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程 不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不 防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破 坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔
八大浪费简介
• §因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致 整个生产线不平衡；
• §机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事 事状态。 • §沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致 等待； • §物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。
等待浪费
•采用均衡化生产
如何减少 或消除
管理浪费
管理浪费：
§管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费； §作业程序或流程规划不合理；
§管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题：
科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，
并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，
这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
让我们共同决定
持续改进
未来发展方向！
让我们一起出发吧！ 持续改进只有起点，永远没有终点！
（案例)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 改善后
正在数制品数
组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
（案例)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
八大浪费案例(举例之成型)
動作分析圖 伸手
擠壓隔板
取出隔板
25
動作浪費2—對策&效果
改善方案﹕ 在隔板著力點增加半圓凹槽方便員工取放隔板
增加半圓凹槽 方便員工取放
動作分析圖 伸手
取出隔板
改善效果﹕ 作業員取放隔板容易﹐降低作業疲勞度
26
管理浪費1--現狀描述
等待 0.降 1.2S 等待 1S 前進取產品 1.7S 退回，上升 1.4S
其他動作 6.6S
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
13.7 14 15
15.9
開模 4S
頂針頂出 1.6S
前進時間 0.5S
頂針退回 1S
等待 3.5S
下降 1.2S 前進取產品 1S 退回，上升 1.4S
13
搬運浪費1--對策&效果
改善對策﹕ 在空間允許情況下﹐采用大膠箱作為線內物流周轉箱
規格為 600(L)*550(W)*400(
H)
改善效果﹕ 可以使生產更為順暢﹐大大減少了搬運次數
14
庫存浪費1--現狀描述
ACER零部件成型裝配流程
一樓成型 ACER裝配領用
一樓移印 一樓暫存
三樓入庫
該流程導致大量庫存和WIP的產生
4.后退
8.橫入
20
等待浪費2—對策&效果
製品名稱︰Neo后飾板成型加工 工站名稱︰Neo后飾板成型加工
A05機台機械手、模具聯合操作分析
機器︰成型機 日期︰2007/11/17 時間單位(S)
改善前
時間
改善后
模具
機械手
0
模具
機械手
開模 4S
頂出延遲 0.5S
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Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配&鎖緊
時間 人10
12.7 3
制造過多浪費案例2-現狀描述
目前生產的形式為多機種少批量,因客戶訂單變更導致成品呆滯的 現象時有發生,由此造成製造過剩的浪費非常嚴重!
呆滯庫存數量為：
制
造
1100Kpcs/月
過
剩
平均呆滯時間為：
浪
費
6.5個月
改善前
3人
改善后
等待浪費案例2-現狀描述
風散組裝線由于產線不平衡且測試段是瓶頸，測試段堆 積許多待測風扇,其後工站-包裝存在等待的浪費
在
制
品
浪
31
等待浪費案例2-對策&效果
。對策﹕增加測試機台﹐合理配置人員以消除瓶頸 。效果﹕提高線平衡率和UPPH.
線線平平衡衡率率提提高高 平衡率
UPPH
UUPPPPHH提提升升
將clip檢查作 業和Clip彎曲 檢查作業合并
E
C CRS
S
將Clip彎曲 檢查作業反復 5次簡化壓3次
29
等待浪費案例1-效果對比
壓clip
時間 4.2S
人
1
設備 1
工時
22.1S
25
20
15
10
5
0 改善前
改善后
12.4S
Clip彎曲檢查
時間 8S
人
2
設備 2
30
人力
5人
5 4 3 2 1 0
19
搬運浪費案例1-改善對策
。優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
20
搬運浪費案例1-效果對比
。效果﹕搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物流搬 運人員).
距離(m)
30
改善前
0
改善后
21
搬運浪費案例2-現狀描述
準備搬運之物料筐 擺放凌亂，占用過 道，影響生產
存背
板
板
貼
暫
膠
裝散
裝配
熱
套
器
包
組
此作業模式存在問題點：
﹒8:00---11:00點生產背板時人力富余6人;
﹒大量占用場地,影響車間5S;
﹒背板周轉暫存額外需投入4人.
25
庫存浪費案例1-改善對策
﹒ 運用ERCS手法,導入單元流水作業模式,使背板&成品合線生產.
現場量測工時,分析得出采用3個單元可實現同步生產，消除WIP現象。
不良修正浪費案例2-現狀描述
目前裝配刷Grease為手工作業,作業當中因經常出現刷 偏導致重刷的頻率非常高,嚴重影響刷Grease工站的作 業效率,而且影響組裝線的平衡率.
1.刷Grease工站的作業時間平為3.2s, 2.重刷次數平均為0.2次/PCS
6
不良修正浪費案例2-改善對策
利用防呆法開發定位治具,消除了刷偏的現象,提升了效率
刷grease 熱阻測試 挂grease 1抹6 grease
1人
2人
1人
1人
人力過多
加工過剩浪費案例2-改善對策
Grease導熱膠
改為
Tape導熱膠
將Grease導熱膠改用Tape導熱膠﹐并將Tape導熱膠貼 在測試儀的加熱塊上﹐經驗証中心驗証﹐Tape導熱膠能實現 熱阻測試功能。
17
加工過剩浪費案例2-效果比較
組裝段八大浪費案例
目錄
一 ､不良修正浪費 二 ､製造過多浪費 三 ､加工過剩浪費 四 ､搬運浪費 五 ､庫存浪費 六 ､等待浪費 七 ､ 動作浪費 八 ､管理浪費
2
不良修正浪費案例1-現狀描述
多媒體散熱器 PC 散 熱 器 數控設備散熱器 遊戲機散熱器 NB 散 熱 器 繪圖卡散熱器
1.M產品點錫膏時會有少量錫膏溢出， 刮除之后仍有少量殘余在產品表面，造 成表面臟污。
嚴
重
11
制 造 過 多 浪 費 案 例 2-對
策。&通效過果合理調整排配
。縮短呆滯品處理周期。
呆滯庫存數量降低 呆滯庫存數量降低
改善前 改善后
庫存數量 1100K 430K
庫存數量
(單位:Kpcs)
呆呆滯滯庫庫存存周周期期降降低低
改善前 改善后
庫存周期
6.5
3.4
庫存周期
(單位:月)
40億
改善前
改善后
1
設備 1
檢查clip
時間 5.5
人
1
設備 1
Clip彎曲檢查
時間 12.4
人
3
設備 3
問題點﹕ 1.檢查clip是瓶頸﹐有產品堆積。 2.Clip彎曲檢查要反復壓產品5次﹐每次時間大概為2.2S﹐加工 過度。 3.設備時間為11S﹐人作業時間為1.4S﹐設備作業時﹐ 人等待。
28
等待浪費案例1-改善對策
作業員 5人
5 4 3 2 1 0
實配全檢
1人
實配抽檢
平均每PCS時間
24.2S
25
20
15
10
5.1S
5
0 實配全檢
實配抽檢
15
加工過剩浪費案例2-現狀描述
導 熱 膠
熱阻測試工站需要在加溫塊處加導熱膠﹐以增加溫度的 傳 導效率﹐導熱膠片有兩種﹕膠水狀的grease和片裝TAPE。 因 為grease的穩定較好﹐該工站使用grease。測試流程如下﹕
加工過剩浪費案例1-改善對策
背板生產
成品生產
貼絕緣紙
裝tray
實配抽檢
鎖frame
Rotor clip 組裝 刷grease 裝tray
裝配
wire clip
打包
改善方法﹕與客戶溝通﹐采用抽檢查方式代替全檢﹐并為預 防存在有不能鎖合的背板和螺絲﹐在每一箱產品多加1PCS背 板和螺絲。
14
加工過剩浪費案例1-效果對比
12 改善40前億
改善后
加工過剩浪費案例1-現狀描述
背板生產
實配檢查
貼絕緣紙
裝tray
暫存
成品生產
鎖frame
Rotor clip 組裝 刷grease 裝tray
裝配
wire clip
打包
問題點﹕因為曾經出現過背板與螺絲沒法鎖合的客訴﹐ 所 以要對背板與螺絲進行全部的實配檢查﹐加工過剩浪費 。
13
Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配
時間 3.1
人
1
設備 1
Fire Clip鎖緊 是瓶頸
9
Fire Clip鎖緊
時間 9.6
人
2
設備 2
堆積品
制 造 過 多 浪 費 案 例 1-對
策&效果
將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作 業 員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s, 瓶 頸 和 在 制 品 消除。
26
庫存浪費案例1-效果對比
背板實配工位
背板貼膠片工位
背板同 步傳遞
雙台面單體流水線
靜音室
Clip 組裝工位
散熱器組裝工位
配套包裝
背板&成品合線生產消除了WIP過多問題, 周轉物料人力 由14人減少到10人，COOLER車間產能提升了20%.
27
等待浪費案例1-現狀描述
壓clip
時間 4.2S
人
2筐/人
6筐/人
(單位:筐/人)
6 2
搬運時間 232S
88S
搬運時間 232S
(單位:S/次)
88S
改善前
改善后
改善前
24
改善后
庫存浪費案例1-現狀描述
﹒07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散熱器產品出貨量不斷攀升;
﹒為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式;
片 背﹒組裝制程采用兩段式作業。
34改善后 1.8S
動作浪費案例2-現狀描述
為了防止風扇漏貼標簽,貼標簽工站末尾加一根鋁管 進行攔截.下工站人員必須伸背拿取,動作等級為4,存 在伸背的動作浪費.
35
動作浪費案例2-對策&效果
。通過改善貼標簽工站已經不是瓶頸,故漏貼的現象不 可能發生,故取消防呆裝置-鋁管,作業人員只需將加工 好的產品推到傳送帶上就可以了,降低後工站-包裝工 站的動作等級,提升了效率.
人工搬運料件，勞 動強度大，危險性 大，占用人力多
22
搬運浪費案例2-改善對策
▼.改變搬運方式,開發物料周轉小車，增加物流員機動性與靈活 性，降低勞動強度并節約搬運人員；
物料周轉小車
▼.加強產線管理，禁止于生產期間占用生產通道；
23
搬運浪費案例2-效果對比
搬運量
效效果果對對比比
改善前 改善后
改善前 改善后
2.殘留錫膏 在產品經過 回流焊后會 形成“錫珠 ＂ 不良。
3.M產品臟污及錫珠不良主要原因為工 具不好用及入爐前無檢查確認動作。
作業不仔細 工具不好用
入爐前沒有檢查 錫膏品品質
3
&產 錫品 珠表 不面 良臟
污
不良修正浪費案例1-改善對策
1､對于溢出錫膏量較大時可以先用刮刀刮除再使用抹布共同去除殘留 錫膏； 2､對于溢出錫膏量較少時可以直接使用抹布去除殘留錫膏；
36
管理浪費案例1-現狀/對策/效果
現 狀 :目前裝配由於來料不良導致的停線現象比較頻繁,
經統計每月因停線導致的損失總工時為2160小時