挤压造粒机方案
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挤压造粒机组施工方案
1.0概述
镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装臵挤压造粒机组是该装臵的关键设备之一。该机组具有辅助设备多～仪表调校繁琐的特点～且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间～设备之间大多数通过膨胀软管相联～因此相关联的设备安装要求更高。
机组主机安装于挤压造粒厂房地面层～主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体～继续混合并加热熔融～然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状～颗粒经脱水干燥等处理～最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。
整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。
2.0编制依据
2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。
2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装臵的相关图纸。
2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工
2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98,
2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98,
2.7《乙烯装臵离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91,
2.8《电力建设施工及验收技术规范,汽轮机组篇,》DL5011-92。
3.0主要技术数据
3.1压缩机
介质: 循环氢
型号: MCL806
3 进口流量:m/h 99097 61375
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进口压力:Mpa,abs, 0.240 0.241
进口温度:? 40 40
出口压力:Mpa,abs, 0.542 0.550
出口温度:? 109.6 110.4
压缩比: 1.888 1.613
轴功率:KW 2916 1403
主轴转速:r/min 6183 5517
第一临界转速:r/min 3855
第二临界转速:r/min 9660
外形尺寸及重量:
机组外型尺寸: 6000×4000×3200
最大起重件重量: 12300Kg
压缩机重量: 30810Kg
机组总重量: 55500Kg
表,1,
段号 I段
尺寸 DN650
压力等级Mpa,A, 5.0
进口法兰
结合面型式 RF
方向向下
尺寸 DN500
出口法兰压力等级 5.0
结合面型式 RF
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方向向下 3.2汽轮机
型号: NK40/45/20
进气压力: 1.1 Mpa,abs,
进气温度: 250?
蒸汽流量: 22.6t/h,正常,
排气压力: 0.025 Mpa,abs,
正常功率: 2916KW
额定功率: 3208KW
正常转速: 6183 r/min
额定转速: 6492 r/min
跳闸转速: 7141 r/min
转速变化范围: 70-105%
转向: 从汽轮机端看机组为顺时针
3.3润滑油系统
3.3.1润滑油系统的主要参数
油牌号: VG46
3 输出油量: 37.08 m/h
输出油压: 0.85/0.25Mpa,G,
3.3.2润滑油箱
3 公称容积: 6m
3 注油量: 5.49 m
材质: 不锈钢
3.3.3主辅油泵
主辅油泵型号: SNH/D660-46
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3 油泵流量: 37.08 m/h
压力: 1.5 Mpa,abs,
电机型号: YB180L-4
电机功率: 22KW
电机电压: 380V
防爆等级: DIICT4 3.3.4双联冷却器
型式: 管壳式换热器
耗水量: 18t/h
材质: 壳体: 不锈钢
3.3.5双联过滤器
过滤精度: 10μm
材质: 滤芯: 合成纤维
骨架、壳体: 不锈钢
3.3.6调节油过滤器
过滤精度: 10μm
材质: 滤芯: 合成纤维
壳体: 不锈钢
3.3.7高位油箱
容积: 1000L
材质: 1Cr18Ni9Ti 3.4蒸汽冷凝系统
3.4.1直接空冷器
,1,顺水管束
型号: FX6*3.1-2-156-0.15Q-16.6/10.7TC-1
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,2,逆流水管
型号: FX5.8*3.1-2-151-0.15Q-16.6/10.7TC-1 ,3,风机
型号: G-TF55HK6-C75 3.4.2热井凝结水泵
热井凝结水泵共两台～一用一备。
水泵型号: 3N6
电机型号: YB160M-2 1
电机功率: 11KW
3.4.3集液箱凝结水泵
集液箱凝结水泵共两台～一用一备～主泵间断使用。
水泵型号: GN7-22X3
电机型号: YB100M-2 1
电机功率: 3KW
4.0压缩机组结构简介
4.1压缩机
本压缩机为沈阳鼓风机厂从意大利新比隆公司引进技术设计制造的水平剖分多级离心压缩机。压缩机主要由定子,机壳、隔板、轴承、密封等,和转子,轴、叶轮、隔套、平衡盘、半联轴器等,所组成。MCL806压缩机叶轮有6级～一段压缩。该机为单出轴～通过膜片式联轴器与汽轮机相连接。
机壳为水平剖分的焊接壳体～材料为16MnR。隔板由HT250铸造制成～叶轮、主轴、轴套等均用铸造合金钢制成。叶轮为焊接结构～叶轮制成后均经超速试验及动平衡试验。
轴端密封采用干气密封。压缩机的径向轴承采用可倾瓦轴承～推力轴承为金斯伯雷轴承～每个径向轴承和止推轴承主、副推力面内均分别埋有2个PT100型热电
阻～以监测轴THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司
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承温度变化。
每个径向轴承还设有2个互成90?角的振动探头。推力轴承侧还安装有轴位移探头2个。
机组采用汽轮机变转速实现流量调节。
4.2凝汽式汽轮机
汽轮机为杭州汽轮机厂按引进德国西门子公司设计、制造专门技术生产的积木块系列多级工业汽轮机。其主要特点是采用积木块系列和流通部分计算机优化的方法进行设计。汽轮机分成若干区段。根据用户的要求将所需要的区段组合起来～再配上各类相应的部套即组合成各种不同类型的汽轮机。
NK40/45/20型汽轮机为多级反动凝气式～主要由定子、转子以及调速系统和超速保护系统组成。定子由进气、中间和排气区段以及安装喷嘴组的蒸汽室构成。转子为整体结构～转鼓形转子有利于采用强固的叶跟结构。
该型汽轮机为单侧进气～近排气口垂直超下。气缸为水平剖分型～气缸分别向前后伸出4个锚爪～搭落在独立的前后支座架上。锚爪和支架靠特殊的叠形弹簧和
球面垫圈连接～当机壳受热膨胀时～球面垫圈允许锚爪在其上滑移。后支架和气缸由偏心导销装臵联接～并形成轴向死点～气缸从这里开始向前端膨胀。汽轮机后端利用偏心导销装臵进行汽轮机的横向定位。
径向轴承采用可倾瓦轴承～推力轴承采用米契尔轴承。
汽轮机一般采用喷汽调节法。调节汽阀的启闭由油动机通过横梁、两阀杆和杠杆系统进行控制。调速系统采用WoodWardDG505～来调节机组转速。调节范围为60-105%额定转速。
在汽轮机本体及其管网上没有疏水系统～漏汽集中后汇至疏水膨胀箱。
主要零部件材质:
转子: 28CrMoNiV
汽封片: 1Ci18Ni9Ti
喷嘴: 2Cr12MoV THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司
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动、静叶片: 2Cr12MoV、2Cr13、1Cr11MoV
导叶持环: ZG25、QT400-15
排气缸: HT200
前气缸: ZG25
蒸汽室: ZG25 4.3润滑油系统
机组的润滑油站由润滑油箱、油泵、双联冷却器、双联过滤器、调节油过滤器、调压阀、阀门及管件等组成～这些设备都安装布臵在同一个底座上。润滑油系统还包括高位油箱、蓄能器等。所有进、排油集合管及支管材料均为不锈钢。
润滑油站设两台油泵～主辅油泵均为螺杆泵～由电动机驱动～电动机防爆等级为DIICT4。润滑油加热方式为电加热。
4.4干气密封系统
压缩机密封采用天津鼎名密封有限公司生产的干气密封～该干气密封为串联结构。在密封的动环上加工有呈楔形的浅槽～运转时在动环和静环之间形成压力梯度～达到密封工艺气体的目的。干气密封时一种非接触式的密封～而且它不会污染工艺气体～运行维护方便。
在流程布臵上～该串联式干气密封分别在一级和二级密封处注入工艺气和氮气～同时将一级的排气接至火炬管网。
4.5蒸汽冷凝系统
蒸汽冷凝系统由直接空冷器、热井及热井凝结水泵、集液箱集集液箱凝结水泵、射气抽气器、排气安全阀等组成。汽轮机排出的低压蒸汽在直接空冷器中被凝结为水～流入热井,而排气管道和汽轮机个疏水点的凝结水流入集液箱中～再由凝结水泵分别将凝结水送回装臵中。
直接空冷器共有4个冷却单元～安装再同一个钢支架上。每个冷却单元均包括4片冷却管束～每片管束由97根椭圆型翅片管组成～用来冷凝蒸汽,其中2个冷却单元全部为顺THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司
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流管束～另2个冷却单元中～各有2片顺流管束和2片逆流管束～每个冷却单元下部设有一台电动风机～强制空气再翅片管间对流～增加冷却效果。其中2个含逆流管束的冷却单元的风机设变频调速～用来调节冷却风量。
热井凝结水泵和集液箱凝结水泵均为卧式水泵～各两台～一用一备。在凝结水泵的出口总管各设一调节阀～将热井和集液箱内凝结水控制在一定液位范围。在正常工作中～热井的凝结水量大～其凝结水泵一台连续工作～如果热井的液位仍高于一定值～则备用凝结水泵启动,集液箱的凝结水水量可能很小～只需一台水泵有集液箱液位来自动控制其间断开启～另一台水泵作为备用。两级射气抽气装臵抽出直接空冷器内不凝气～并维持直接空冷器翅片管的负压状态。当冷凝系统内压力高于大气压0.02Mpa～位于排气管道上的安全阀自动打开～使该系统降压。
5.机组安装程序
透平润滑油站压缩机
开箱检验
基础验收、处理
压缩机就位
油站就位辅助设备就位
透平就位
定轴端距初对中找平找正
检查清洗 THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司
二次对中
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6.安装前的准备
6.1技术准备
6.1.1机器安装前～必须具有设备出厂合格证、安装使用说明书、设备平面布臵图、基础图、总装配图、主要部件图、安装图,机器装箱清单～附属设备的出厂合格证、说明书。 6.1.2编制机组施工方案～并经甲方监理审查批准。
6.1.3对施工人员进行全面详细的技术交底～使每位施工人员都了解设备的用途、结构、组装程序、技术要求。
6.1.4准备好施工中所有的记录表格～保证在施工中有准备齐全的原始记录。
6.2开箱验收与保管
6.2.1开箱验收必须在甲方有关人员及设备制造厂代表的参与下～按照设备的装箱清单～核对设备、配件、专用工具的名称～规格型号、数量与装箱单是否相符。 6.2.2外观检验～不应有明显的制造、运输缺陷。
6.2.3设备随机技术文件、合格证应齐全。
6.2.4凡是与机器配套的电气、仪表等设备、配件等由电仪专业人员验收。6.2.5验收结束～应认真整理检验资料～填写检验记录～并经检验各方签字确认。THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司
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6.2.6经验收的合格的机器应尽快组织安装～对暂不安装的设备应分类编号～设专用仓库妥善保管～严防变形～损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失。
6.3基础验收及处理
6.3.1基础验收前应具备土建单位提供的完整的竣工资料。
6.3.2在基础上应标有明显的纵横中心线、标高线、预留孔中心线～压缩机中心线。 6.3.3基础外观检查不得有裂纹、露筋、蜂窝、空洞等缺陷～基础表面及预留孔内有的油污、泥土、碎石、积水等必须处理干净。
6.3.4复查基础的外形、位臵及允许偏差应符合下表要求:
表,2, 基础的允许偏差
项次项目名称允许偏差
1 基础坐标位臵,纵、横轴线, ?20
+0
2 基础个不同平面的标高
-20
基础上平面外形尺寸 +20
3 凸台上平面外形尺寸 +0/-20
凹穴尺寸 +20/-0
4 基础上平面的水平度:每米
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全长 10
垂直度:每米 5
5
全高 10
预留地脚螺栓孔:中心位臵 ?10
6 深度 +20 / -0
孔壁铅垂度,全深, 10 6.3.5对基础需要二次灌浆的表面应铲出麻面～麻点深度不宜小于10mm～麻点分布以每平方分米内有3，5点为宜,表面不得有疏松层～放臵垫铁部位应铲平。 6.3.6与地脚螺栓锚板接触的基础表面应进行打磨处理,使其接触面积达到75%以上. 7.机组的组装及技术要求
7.1压缩机安装
应压缩机制造厂的要求～现场只拆卸压缩机轴承～进行清洗检查,机壳不再进行解体
检查。机壳内部的安装质量由压缩机制造厂出使书面保证。
7.1.1压缩机安装采用无垫铁安装～就位前～应在基础上画出安装基准线～并将底座底部油污、杂物清理干净～特别是与底脚板接触部位。
7.1.2因压缩机整体到货～重量达30多吨。利用厂房20/5吨桥吊无法整体就位～故将压缩机与底座分离～先吊装底座就位～再吊装机器就位。底座与机器连接后整体进行调整。在安装底座前～先安放好顶丝支撑块。
7.1.3安装底脚板与调整垫片～调整垫片的厚度分别为1mm、0.5mm、0.2mm、0.1mm。 7.1.4通过顶丝调整机器的标高、水平度～用精度为0.02mm/m的框式水平仪检查机器的纵、横向水平度。中心线位臵用千斤顶来调整。
表,3, 机器找正允许偏差
序号项目允许偏差
1 纵、横中心线位移 5mm
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2 标高 ?3mm
3 纵向水平度 0.02，0.05mm/m
4 横向水平度 0.10mm/m
7.1.5地脚螺栓孔的灌浆,在汽轮机安装且初对中后进行,～灌浆材料采用H40无收缩高强灌浆料和干砂。螺栓孔上、下部各100，150 mm的高度用H40灌浆料～中间部位用干砂。 7.1.6地脚螺栓的光杆部分在安装前将表面的油污清理干净～并做防腐处理,安装后螺纹部位应涂油脂或二硫化钼保护。
7.1.7机组最终调整合格后～应将压缩机的两块导向键板四周点焊固定。 7.2压缩机的轴承检查
7.2.1轴承的检测
,1,拆卸连接两半联轴器护罩的销子和螺钉～卸下上半,把轴承箱盖取下～拧下固定轴承盖的螺钉～把盖垂直取出。
,2,拧出连接两半轴承的螺钉～用专用工具将上半轴承吊出来。
,3,在转子两端用专用工具起吊转子～拧紧起吊工具的螺母～使转子重量落在专用工具上～同时用木锤敲击下半轴承～直到能转动为止,不要把转子提得太高～
以免碰坏迷宫密封,～卸下下半轴承～并仔细地把油擦干净～要保证轴承合金表面划痕或鳞片。仔细用煤油清理轴承与轴颈。
,4,轴承座的检查:保证轴承完好地放在轴承座内～然后在轴承外表面的某一部位涂上红丹粉～转动轴承～看是否至少有80%表面沾上红丹粉～在轴承盖和座之间的结合面上放一测量好的垫片～在轴承和轴承盖之间上部一根铅丝～均匀地拧紧轴承盖的螺栓～拆卸轴承盖～并取下垫片～检查铅丝的厚度。垫片的厚度允许大于0，0.02mm～若超过0.02mm～则要调整轴承盖的内部～若垫片厚度小于铅丝的厚度～则应调整轴承盖的外面。 ,5,用抬轴法测量轴承间隙～间隙见随机合格证附表。
,6,止推轴承的拆卸方法大致同支撑轴承～拆卸止推轴承后～应用千分表检查转子轴向THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司
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位移值。位移值不小于3.5mm。
,7,止推轴承窜动量的检查。当止推轴承完全装好后～进行此项检查～具体做法如下:
A.在压缩机机壳上放臵千分表～如果可能应尽量放在入口端,止推轴承,。
B.将千分表的触头与转子端部接触～把转子从一端移动过来～并在此位臵上将千分表调定为零。
C.将转子移动到另一端～千分表上的读出的值就是止推轴承的端部窜动量。窜动量应符合随机合格证附表的要求。
7.3压缩机干气密封安装
机组试车采用随机带的试车密封、干气密封应在机组机械运转合格后进行装配～装配工作由干气密封制造厂现场代表完成。
7.3.1干气密封安装前～检测主轴的轴肩对轴线的垂直度～垂直度应小于等于0.005mm～如果达不到要求～必须上磨床磨止符合要求。
7.3.2安装前要清洗所有的进气管路及机壳上的进气孔。将主轴清洗干净～并将其安装干气密封的有关部位均匀地涂上一薄层润滑脂～以便于安装。
7.3.3在压缩机腔体、转子相接触的“O”型圈上涂上一薄层润滑脂。
7.3.4将经现场测量确定调整垫对照相应的位臵套在主轴上。
7.3.5将吊耳拧入集装式主密封上的吊耳孔～吊起密封套装在主轴上～注意区分低压端与高压端～配合使用拆装杆将密封顶至工作位臵～安装过程中拆去吊耳。
7.3.6拆下外安装板～内安装板和螺钉。
7.3.7用螺钉将集装式密封与压缩机机壳连接起来。
7.3.8拧上螺母～锁紧力矩为400Nm 。注意低压端为右旋～高压端为左旋,且拧紧前应涂少许防咬合剂。
7.4汽轮机安装
7.4.1汽轮机安装
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汽轮机为整体到货～利用厂房桥吊整体安装后再进行解体检查。
,1,汽轮机安装前～将调整顶丝底板座浆固定～将汽轮机底部的油污杂物清理干净。 ,2,汽轮机的安装方法同7.1条压缩机的安装方法。
7.4.2轴承的检测
,1,汽轮机的轴承的拆卸同压缩机的轴承拆卸方法。
,2,轴承在组装前～应清洗检查轴瓦的外观～轴瓦合金表面不得有裂纹、气孔、重皮、斑痕、脱壳、分层等缺陷。
,3,用红丹粉涂色法检查轴承与轴颈、瓦背与瓦座的接触情况。轴瓦与轴颈的接触应均匀～轴向接触长度不应少于80%,瓦背与瓦盖的接触面积应不小于总面积的75%。 ,4,用压铅丝法检查瓦背紧力,支撑轴承瓦背紧力为0.02，0.04mm、止推轴承瓦背紧力为0.01，0.03mm。
,5,止推轴承的瓦块厚度应均匀一致～同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm～用涂色法检查轴承与推力盘的接触面积～接触面积不应小于75%～装配推力轴承时～要配合测量转子的轴向窜量。
,6,组装轴承时～应按字头对号入座～接触面涂抹一层油脂～拧紧轴承盖螺栓时用力要均匀。
,7,汽轮机轴承组装间隙值
表,4,
装配间隙,mm,
名称瓦背紧力,mm,
最小值最大值
支撑轴承 0.188 0.238 0.02，0.04
止推轴承 0.33 0.43 0.01，0.03 7.4.3转子的检测、组装
转子是汽轮机的关键部件。检查必须严格按程序进行～转子外观要求表面不得有裂纹、锈蚀、斑点、剥落等缺陷。
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,1,转子的各部位间隙值及径向和端面跳动允许值见随机合格证附表,安装指导,。 ,2,转子的位移分两次检测～在安装密封后但未安装止推轴承前进行一次测量～当安装好止推轴承后再进行一次位移测量。
,3,转子吊装时～应用压缩空气对清理干净的转子进行吹扫。
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挤压造粒机方案 镇海炼化20万吨/年聚丙烯装置第1页 共28页 挤压造粒机组施工方案 1.0概述 镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装臵挤压造粒机组是该装臵的关键设备之一。该机组具有辅助设备多～仪表调校繁琐的特点～且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间～设备之间大多数通过膨胀软管相联～因此相关联的设备安装要求更高。 机组主机安装于挤压造粒厂房地面层～主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体～继续混合并加热熔融～然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状～颗粒经脱水干燥等处理～最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。 整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。 2.0编制依据 2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。 2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装臵的相关图纸。
2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工 2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98, 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98, 2.7《乙烯装臵离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91, 2.8《电力建设施工及验收技术规范,汽轮机组篇,》DL5011-92。 3.0主要技术数据 3.1压缩机 介质: 循环氢 型号: MCL806 3 进口流量:m/h 99097 61375 THE SECOND CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 中国石化集团第二建设公司 镇海炼化20万吨/年聚丙烯装置第2页 共28页 挤压造粒机组施工方案 进口压力:Mpa,abs, 0.240 0.241 进口温度:? 40 40 出口压力:Mpa,abs, 0.542 0.550 出口温度:? 109.6 110.4 压缩比: 1.888 1.613
挤压造粒机常见故障及处理
挤压造粒机常见故障及处理 ' ?) Q! D3 v' z! J2 v2 ]0 S 挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。 * @; w! ]1 O6 { 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类：& l9 O" |: P; i" x1 e& p \' k 主电机系统故障5 _) v) \) z7 Y7 S2 x 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 3 `& L$ ?, }1 k/ c9 y+ @$ J9 z- v: W2 _- B' r g 传动系统故障 ; S6 U) s# u7 n) C- A+ r% g/ }9 w/ p( F0 z, X% f 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 ! ~0 g( e# s! ^ b; A* O1 b/ Q/ b t2 a7 q; _9 x 挤压造粒机螺杆工艺段故障& z% k; e* S( z% X5 ?( n' G! ` / h9 `# q" P! ]2 H5 p* ~( o1、节流阀前后熔体压力过高；2、机头熔体压力过高；3、换网器前后熔体压差过大；4、开车阀转动故障等。 2 `* C. B9 |8 q# X A. |) g4 D* w! w2 i% }. f 水下切粒系统故障; N. h6 l9 Z: C% j9 Z - K/ r: z* k. b: O* G4 G 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。! d& V8 [ @8 B - a& y. p, c: R- i& [3 h8 H- r! o 在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。( e# S9 G( Q3 f$ o$ P ' y V; l. v! C% e常见故障原因分析及解决措施 : Y1 ^' V" i0 L: m $ `& h# ~, m! f, x5 v主电机扭矩过高 . a3 i7 [; b/ O* Y4 s) P% _6 | 9 O; F$ H4 ]: v; b/ j原因分析： % J6 K) @' N! R' ~7 l' `% U5 ?1 e3 |$ U+ Y+ n9 S' p; L 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。, R9 r1 K( ^) _3 A# e9 A O- c3 X) T 6 Y1 \; [ I, a( y# P解决措施：
挤压造粒机常见故障分析及处理
挤压造粒机常见故障分析及处理 挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。因此，在实际运行中将出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。笔者结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保其长周期的稳定运行。 故障原因 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类： 主电机系统故障 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 传动系统故障 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 挤压造粒机螺杆工艺段故障 1、节流阀前后熔体压力过高； 2、机头熔体压力过高； 3、换网器前后熔体压差过大； 4、开车阀转动故障等。 水下切粒系统故障 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。 在上述故障原因中，出现频次较多的有：主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。下文将对这些常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。https://www.360docs.net/doc/106101301.html, wodeai 常见故障原因分析及解决措施 主电机扭矩过高 原因分析： 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。 解决措施： 定期对润滑油系统进行检查、清洗，用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。如果超趋势值，则测定主电机空转电流值或功率值是否超规定值，判断是否应更换轴承。定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中状况，首次开车或更换轴承运行三个月后必须检查对中情况。进行电气测试检查，确定转子不平衡的原因；对离合器进行振动速度测试，如果超出规定值则应重新调整动平衡。定期对筒体加热、冷却系统进行检查，保证物料受热均匀熔融充分。如果挤压机开车瞬间，主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增大，则表明喂料系统的喂料量瞬间过大，应减小喂料量。https://www.360docs.net/doc/106101301.html, wodeai
挤压造粒机检修与质量标准
挤压造粒机维护检修规程 3检修与质量标准 3.1 拆卸前准备 3.1.1检查设备运行状况和监测记录，分析故障原因和部位，制定详尽的检修技术方案。 3.1.2熟悉设计图样和技术资料，编写检修记录。 3.1.3检修所需工、量、卡具及吊具备齐。 3.1.4检修所需更换件应符合设计要求。 3.1.5按规定进行断电、倒空、置换等工艺，处理完毕，具备检修条件。 3.1.6按照Q/SHS 0001.3—2001《炼油化工企业安全、环境与健康(HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行危害识别及风险评估、环境因素识别和影响评价，并办理相关票证。 3.2 拆卸与检查 3.2.1 拆装螺杆应使用专用工具，钢丝绳应套以胶管，应防止螺杆变形和磕碰。 3.2.2 检查清理螺杆表面积炭，修理表面伤痕，装入螺杆前，筒体内必须清理 干净，并在螺杆表面涂以硅油。
3.2.3 螺杆轴封处磨损严重时，可用金属喷镀法修复。 3.2.4 螺杆镀铬层脱落部位，可用刷镀法修复。 3.2.5 模板模孔内表面应光滑无杂质，孔的边缘无裂纹或脱落。 3.2.6 齿形皮带轮齿面如有拉毛或磨损变形时，应更换皮带轮。 3.2.7 齿形皮带轮齿面如有严重磨损或齿根开裂、断齿等情况时，应更换新件。 3.2.8 机头加紧机构油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密封环磨损以致漏油时，应更换新件。 3.2.9滤网托板（自动换网型）板面和上下滑道应光滑，如有拉伤和毛刺，应修理、研光。 3.2.10滤网（自动换网型）油压缸的内壁及活塞表面应光滑，密 封环磨损以致漏油，应更换新件。 3.2.11三通换向阀机构（双螺杆自动换网型）阀的回转配合面如 有研伤，应修理或更换新件。 3.2.12油压装置应检查液压系统油量，贮能器不足时，按规定压 力充氨并补油。 3.2.13减速机解体前应注意拆除推力轴承压盖与箱体上盖连接的 隐蔽螺栓。 3.2.14启动油泵观察减速机各路示油器内的钢珠，应跳动灵活；
挤压造粒机操作
造粒岗设备操作规程 一、开车前的准备工作 1、挤压造粒机及其相关系统所有设备安装结束，单机试运合格。 2、所有性能试验和调整完成。 3、保证机器和工作区域清洁有序，没有散落的颗粒或油。 4、进行安全检查，保证所有安全保护设施齐全好用，安全用具、护具齐全（如硅油、扁铲、防护手 套、拉料用钩子等）。 5、所有公用工程投用，例如：蒸汽、循环水、脱盐水、电、氮气、仪表风等。 6、所有油、脂润滑点加油、脂。润滑油、液压油、导热油在正常液位。 7、检查每一个电机转向正确。 8
④自动开车程序 挤压机开车程序必须是从下游往上游开，由PLC提供，根据逻辑在线自动指导设备开车，手动启动挤压机，使熔融树脂充满挤压机，自动开车。 相关开关：自动/手动切换开关 自启动开关 下列操作与自动开车程序相关：切粒机启动操作 切粒机进刀操作 PCW三通阀操作 开车阀操作 在开车期间，应选择手动模式直到模板清洁完成，切粒单元锁模，然后操作模式由操作员转为自动，灯亮，自动开车能够通过按自动开车按钮启动。 自动开车条件： 主要设备：1 M802电机“运行” 2 主秤W801“运行”（RF802） 3 SF801“运行” 4 主电机“运行” 5 切粒电机“停” 6 切粒电机驱动盘“正常” 7 切粒电机“无停车条件” 8 颗粒水泵“运行” 9 颗粒水三通阀“旁路”（干式） 10 颗粒水三通阀“直通”（湿式） 11 离心干燥器转速“不低” 12 离心干燥器“运行” 13 振动筛“运行” 14 摩擦离合器“啮合” 15切粒单元液压油压力“不低” 16 开车阀“向地” 其他：1 公共联锁“投用” 2 操作模式“自动” 然后，下面的操作按顺序进行 切粒电机启动延时*秒 刀轴进刀延时*秒 颗粒水三通阀延时*秒 开车阀换向延时*秒 注：时间“*”由JSW现场性能测试后提供 每一个阶段由逻辑对前一步确认后执行，如果有故障，自动停车程序动作，自动开车程序复位，当自动开车程序完成开车阀直通时，自动开车程序也复位。 注：自动开车程序有两个模式，一个是干式，另一个是湿式。干式：开车前，颗粒水循环回水箱，不通过切粒水室；湿式：开车前，颗粒水循环通过切粒水室。 ⑤自动停车程序 挤压机停车顺序必须是从下游往上游停。自动停车顺序由PLC提供，根据逻辑指导主要设备自动按顺序停。 相关开关：自动/手动切换开关 自动停车开关 自动停车程序在下列4种情况下动作： 当操作模式自动时，按自动停车开关 自动开车故障发生
pp挤压造粒安装难点
挤压造粒机安装难点 30万吨/年聚丙烯工程中的挤压造粒机由日本JSW公司制造，是亚洲单套生产能力最大设备，设备总数达到123台。这样的超大型复杂设备制造商首次制造，国内首次安装，而且就位难度大，安装精度要求高，控制系统十分复杂。为了在最短的时间内高质量完成安装调试任务，工程伊始，我们就反复研究外方提供的技术资料，认真编制安装调试试运方案措施，安装过程中和外方技术人员密切配合，克服了一个个技术难题。 一、克服了是设备安装、就位难题 挤压造粒机组共123台分布在六个楼层，安装顶标高达到43米。设备重量大，挤压造粒机主系统的4台主要设备总重270吨，单台设备重量均超过50吨，主减速机重量达到85吨。经研究，设备运输采取从造粒楼北门的I108管廊北侧修筑8米×8米运输平台，再从平台至主电机修筑一条宽8米场55米的运输坡道，用吨卷扬机主牵引，配合滚杠（φ108×11）水平运输方案。并根据每个设备的特点，分别制作运输胎具，经过大家的努力，实际施工中减速机、主电机、筒体水平运输仅用3天即告完成。设备就位一改以往使用的龙门框架吊装法进行就位，采用4台100吨进口液压微调板式千斤顶，配合配合倒链及专用垫铁进行设备就位的方案。平稳、精确地完成了设备就位工作，节约了材料，节省了时间。 二、克服了装配、对中的难题 挤压造粒机全长为38.23米，最宽处为4.2米，前段的主电机、
减速箱、筒体的设备底标高均不相同，且后段的开车阀、换网器、水下切粒机是直接座在25米长的轨道上，机组整体的水平度调整及各相关设备的对中就成了机组施工的最大难点。要求机组水平度最大误差不超过0.05mm/m，对中最大误差不超过0.1mm，我们经过和外方代表详细研究讨论，决定首先以减速机为找正基准，采用美国进口误差不超过2mm/km的激光水准仪配合垫铁及调整螺栓，依次向两侧进行筒体、主电机和轨道的找正顺序，最终把水平度偏差控制在0.02mm/m以内。从开始找平找正经历了初找正、精找正到最终找正，自测586点，外方检查216点，均一次符合要求。 三、克服了机组调试的难题 挤压造粒机组除了主机外，还包括主电机润滑系统、主减速机润滑系统、盘车系统、切粒水系统、筒体冷却水系统、液压油系统、导热油系统、氮气密封装置等九个辅助系统，开车条件及停车自控联锁达到56个，报警联锁为128个，单调、联调的工作量很大。我们和外方代表密切配合，通过采取排定详细的作业计划、调整压缩24个调试工序、施工作业24小时连续进行、采用先进的进口调试、校验设备等措施，经过18天的艰苦奋战，高标准地完成了挤压造粒机组机械和仪表调试工作，而正常施工至少需要40天时间，赢得了日方专家的高度评价，也创造了挤压造粒机组调试施工的新记录。
挤压造粒机培训材料
挤压造粒机培训材料 一挤压造粒机的组成 1．挤压造粒机组主体由开车电机、主电机、混炼机、开车阀、齿轮泵、换网器和切粒机组成。 2．辅助系统包括： a．开车电机及齿轮箱润滑油系统 b．主电机及齿轮箱润滑油系统 c．调整筒体间隙液压油系统 d．筒体冷却水系统 e．开车阀和换网器液压油系统 f．齿轮泵电机及齿轮箱润滑油系统 g．加热油循环系统 h．切粒水循环系统 二挤压造粒机主要部件的结构及工作原理 1．主电机齿轮减速器 主齿轮减速器为两级速度输出的斜齿密闭减速器。其减速比为1/4.56和1/6.49（镇海）1/3.64和1/4.05（济南）。正常运转时使用高速档，只有在低处理量和低温混炼时才选用低速档。 2．主电机摩擦离合器 全称为力矩限位摩擦离合器。包括摩擦离合器、压缩气系统和滑差同步检测器。 压缩气压力的设定： 启动时0.51MPa 挤压机低速运转时0.26MPa 挤压机高速运转时0.36MPa 3．混炼机 a．筒体 筒体共有5节（济南和长岭）7节（镇海）。作用是对进入筒体内的PP 和添加剂进行加热使其融化。采用分段加热的方式：进料段230℃，混炼段250℃（PP熔点为150℃，添加剂熔点大多在100℃以下），根据混炼机负荷和产品牌号的不同，加热温度需要做相应的调整（负荷增大，温度升高；低MI切换高MI，温度降低），但最高不超过300℃。由安装在筒体上的电加热器加热，通过控制筒体冷却水流量和温度调控筒体温度。 b．螺杆 全称为双列同向旋转啮合型螺杆，分为进料段、混炼段和出料段。 进料段：相互啮合的两根双螺纹螺杆。作用是将进入混炼机的PP和添加剂初步融化混合后输送至混炼段。 混炼段：由捏合盘和啮合的双螺纹螺杆组成，采用特殊的椭圆结构。作
神户制钢挤压造粒机方案
目录 一、编制说明 (2) 二、编制依据 (2) 三、工程综述 (2) 3.1 设备简述 (2) 3.2 工作特点 (3) 四、准备工作 (3) 4.1 施工现场准备 (3) 4.2 施工技术准备 (4) 4.3 挤压造粒机布置示意图 (4) 4.4 施工流程 (5) 五、机组设备运输 (6) 5.1 运输吊装总述 (6) 5.2 设备运输 (6) 5.3 混炼机电机运输 (11) 5.4 混炼机机组设备运输 (12) 5.5 齿轮泵与换网器、切粒小车运输 (14) 5.6 特别注意事项 (15) 六、施工方法 (15) 6.1 施工程序、方法及技术要求 (15) 七、混炼机单元安装 (16) 7.1 地面标记 (16) 7.2 混炼机单元临时定位 (17) 7.3 临时对中 (17) 八、齿轮泵、换网器和切粒机安装 (27) 8.1 地面标记 (27) 8.2 临时安装和临时对中 (27) 8.3 最终对中 (34) 九、其他设备的安装 (38) 9.1 基础验收 (38) 9.2 放线就位和找正调平 (39) 9.3 垫铁、灌浆 (40) 十、质量控制 (41) 10.1 质量控制依据 (41) 10.2 关键部位和关键工序质量控制措施 (41) 十^一、HSE安全体系 (2) 11.1 安全技术措施 (2) 11.2 风险分析 (1) 十二、资源需求计划 (1) 12.1 施工机具需求计划 (1) 11.2 人力资源需求计划 (3) 、编制说明 XXXXXXXXXXXX X目，XX装置各有一套挤压造粒机装置，挤压系统由日本神户制钢
(KOBE STEEL LTD.)制造，分体装箱运到XXXX装置现场，在施工现场组装过程中，外商机械工程师在现场指导安装。由于此机组是整个XXXX装置的核心组成部分，特编制此 方案来确保施工质量和进度。本方案是依据现有的资料编制而成，随着机组资料的逐步到齐，方案有待进一步完善，并以技术交底的形式下发给作业班组。 二、编制依据 1、装置设备平面布置图 2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 ( GB50231-2009) 3、外商随机资料； 4、《重型设备吊装手册》冶金工业出版社 5、《石油化工设备基础施工及验收规范》(SH3510-2000) 6、《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999 7、《化工机器设备安装施工标准及验收规范》HG20203-2000 8、《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515—2003 9、《安全技术操作规范》( Q/J121、11004－92) 10、GB8918-2006重要用途钢丝绳 三、工程综述 3.1 设备简述 布置：挤压造粒厂房L 型布置挤压机是高密度聚乙烯装置的核心设备，该挤压造粒系统由挤压机组、配套系统及辅助系统组成，主要包括以下设备： 挤压机组：混炼机及其配套电机、减速箱和启动电机、齿轮泵、及其配套电机和减速箱、自动换网器。 水下切粒机 主润滑油单元、电机润滑油单元液压油单元（包括混炼机液压油、换网器液压油、水下造粒机液压油）热油单元 筒体冷却水单元颗粒冷却水循环系统：颗粒水泵、颗粒水冷却器、颗粒水箱蒸汽疏水站 阀站颗粒干燥及筛分系统：脱块器、颗粒干燥器、干燥器排风扇、振动筛。
挤压造粒机方案
1.0概述 镇海炼油化工股份有限公司20聚丙烯装置挤压造粒机组是该装置的关键设备之一。该机组具有辅助设备多，仪表调校繁琐的特点，且机组的设备分布在挤压造粒厂房的一层至五层之间，设备之间大多数通过膨胀软管相联，因此相关联的设备安装要求更高。 机组主机安装于挤压造粒厂房地面层，主要由主电机、主齿轮箱、混炼机筒体、两根螺杆、转向阀、换网器、切粒机及润滑油系统、液压油系统、冷却水系统、热油系统、添加剂系料斗、旋转阀等辅助设备组成。机组的作用是由聚和区生产的PP粉末与其它各类添加剂由进料系统按一定配比混合进入混炼机筒体，继续混合并加热熔融，然后经挤压冷却成型并切割成颗粒状，颗粒经脱水干燥等处理，最后由振动筛选出尺寸合格的产品输送至颗粒料仓。 整个机组由德国WERNER & PFLEIDERER公司整套供货。 2.0编制依据 2.1.由制造商提供的随机技术文件及图纸。 2.2.北京石化工程设计的关于20万吨/年聚丙烯装置的相关图纸。 2.3.中国石化集团第二建设公司镇海项目部编制的《施工 2.5《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98； 2.6《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98； 2.7《乙烯装置离心式压缩机组施工技术规程》SHJ519-91； 2.8《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机组篇）》DL5011-92。 3.0主要技术数据 3.1压缩机 介质：循环氢 型号：MCL806
进口流量：m3/h 99097 61375 进口压力：Mpa（abs）0.240 0.241 进口温度：℃40 40 出口压力：Mpa（abs）0.542 0.550 出口温度：℃109.6 110.4 压缩比： 1.888 1.613 轴功率：KW 2916 1403 主轴转速：r/min 6183 5517 第一临界转速：r/min 3855 第二临界转速：r/min 9660 外形尺寸及重量： 机组外型尺寸：6000×4000×3200 最大起重件重量：12300Kg 压缩机重量：30810Kg 机组总重量：55500Kg 表（1）
挤压造粒机维护检修规程
挤压造粒机维护检修规程 挤压造粒机维护检修规程 1 总则 1.1 主题内容与适用范围 主题内容 1.1.1 本规程规定了挤压造粒机的检修周期和内容，检修与质量标准、试车与验收、维护与 故障处理。 1.1.2 适用范围 本规程适用于聚丙烯和聚乙烯水下造粒单螺杆和双螺杆、手动换网和自动换网、蒸汽加 热和电加热的挤压造粒 1.2 编写依据 a(随机技术资料; b(参考HGJl050《化工厂挤压遣粒机维护检修规程》 2 检修周期和内容 2.1 检修周期(见表1) 表1 检修类别小修中修大修检修周期 6 12 36 2.2 检修内容 2.2.1 小修 a(更换切粒机，检查调整切粒机轴对模板的垂直度; b(检查调整切粒机皮带; c(清洗滤油器; d(消漏;
e(检修进出料管，更换密封件; f(处理机头漏料; g(检修旋转接头; h(检修刀盘，更换切刀; j(检查更换测速皮带。 2.2.2 中修 a(包括小修内容 b(检查修理螺杆表面 c(检修螺杆花健并清洗加油; d(修理或更换分流板; e(检修或更换轴封填料; f(检查或更换金属“O”型环; g(解体检修切粒机，更换已损件 h(检查、修理或更换模板; i(检查减速机齿面状况及接触情况，测量齿隙，清洗油箱，消除漏油并换油;检查清 理油冷却器，进行水压试验; j 复查联轴节同轴度，捡查磨损及密封情况，并清洗换油; k(检查机头或滤网托板状态，修理托板表面，调整夹紧力; l(检修进料斜翻板，更挽已损件; m(检查修理加料各部位，并换油; n(检查修理电加热器，更换已损件; o(检查剪切环或剪断销，必要时更换新件; p(解体检修启动盘车装置，更换已损件;并清挠换油;
挤压造粒机组安装施工工艺
挤压造粒机组安装施工工艺 摘要：挤压造粒机组是聚乙烯和聚丙烯装置的后处理设备中的重大设备，它承担着聚合后粉状聚合物从计量、喂料、混炼、挤出、切粒、分离、干燥等重要工艺程序。目前 国内正在使用的大型聚合物挤压造粒机组均为成套引进国外设备，一般为德国科倍 隆（coperion）、日本制钢公司、美国法雷尔公司制造。近年来，随着国内越来越 多的大型乙烯、丙烯装置的不断兴建，如何优质、高效地完成挤压造粒机组的安装 是众多石油化工建设单位的一个重要课题。我公司在神华陕西甲醇下游加工项目聚 丙烯装置挤压造粒机组的安装施工方案的基础上，经过我们在本装置挤压造粒机组 的施工过程中的应用和不断完善，该施工工艺已经逐渐成熟，本施工工艺只包括系 统的运输、吊装和安装。下面就以神华陕西甲醇下游加工项目聚丙烯装置挤压造粒 机组的安装为例对机组的安装做一下阐述。 关键词：挤压造粒机组施工工艺运输吊装 1 工程概况 本装置中挤压造粒机组选用德国科倍隆（coperion）制造的LCM450H型机组。LCM450机组转子为双螺杆、挤出机功率为9700KW，主要由驱动（主）电机、主减速箱、齿轮泵、齿轮泵减速箱、挤出机、换网器、切粒机，以及其他辅助系统等组成，机组呈直线形布置。 挤压造粒机是聚丙烯装置的核心设备。该挤压造粒系统由挤压机组、配套系统及辅助系统组成，主要包括以下设备： 挤压机组：挤出机及其配套主电机、主减速箱、齿轮泵、齿轮泵减速箱、颗粒振动筛、自动换网器、水下切粒机。 热油加热系统单元（主润滑油单元、电机润滑油单元） 液压油单元（包括混炼机液压油、换网器液压油、水下造粒机液压油） 切粒水循环系统（细料分离器、切粒水箱、切粒水箱、切粒水冷却器） 颗粒干燥器单元：颗粒干燥器排风扇、颗粒干燥器、干燥器出口换向阀、开车粒料换向阀。 2 工程特点 （1）机组各单机均安装在挤压造粒楼内，且各单机重量大、又不能采用大型吊车直接吊装就位，必须采用平行运输和垂直起升等高难度工作方法。 （2）机组各单机排列紧凑，安装空间狭小，必须科学合理的排布个单机就位顺序和专用运输、起升工具的安装位置。 3 吊装 （1）牵引机具设置 本装置中所使用的牵引机具主要是卷扬机，其设置方案主要根据施工现场的条件而定，将卷扬机和定滑轮固定在的大型构筑物上，若现场没有能够固定卷扬机和定滑轮的大型构筑物，则可在需要固定卷扬机和定滑轮的位置设置锚固坑进行固定。卷扬机及滑轮组的型号可根据机组最大单机重量进行选择。牵引机具设置方式如下图所示：
挤压造粒系统事故案例汇编
挤压造粒系统事故案例汇编 1.上海：F803堵，停车检修 注：F803（类似于3PPD801、D802上方的滤袋） 1997年1月12日10:30 89小时 事故原因：D803无料位指示，而当时挤出机又不正常，D803高料位后无从知晓，PK801被迫停车。把D803内料放出，换F803滤袋，再开车。 教训及措施：（1）D803(3PP的D801A/B)必须在高位以下操作，否则会因PK801出现故障停车。（2）KCV801必须完好，否则F803滤袋堵塞，造成PK801停。（3）F803滤袋与F301滤袋同，必须抗静电等级达到一定要求。 2.上海：D902均化料仓闪燃 事故经过及处理：2000年2月9日，2PP装置均化料仓发生过两次闪燃事故，使两批料共400吨左右的PP均因炭黑污染而降为次品。 故障原因：汽蒸系统料位控制不稳定，使进入D501的粉料脱除丙烯单体效果不良，粉料夹带丙烯气体进入后续工序，即进入D502、D803。含有丙烯的粉料经造粒送入均化料仓后，丙烯气体就在料仓内，从粒料表面不断逸出，而装满料的料仓容积有限，其丙烯浓度很快能达到爆炸极限，一旦粒子间产生的静电积累到放电，则产生的电火花就使达到爆炸极限的丙烯爆炸闪燃。 教训及措施：粉料从F301进入D501时，含有约2.5%的单体，在汽蒸器工作正常情况下，会全部被汽蒸去除，送往乙烯厂作燃气。但当D501因各种原因未能建立正常料位时，就不能全部去除。上述两批料的损失是巨大的，影响是严重的。为此，对于汽蒸操作必须做到以下：（1）建立40%-60%料位，以保证足够的汽蒸时间，由于3PP产量增大，而D501增容不多，因此D501内滞留时间在同样料位下会更短，在满足操作弹性的要求下尽可能建立高的料位。（2）保证TIC502、TIC503温度达120℃，按操作法设定FIC501、FIC502的蒸汽流量。（3）PK501确保正常运转，使D501内有较低压力，以利D501内单体的逸出。（4）关注氮气干燥系统内烃类气体分析仪AI531测出的量。若有异常，则迅速采取措施，如调整汽蒸参数，补充置换干燥氮气，以期降低浓度。 3.广东：PK801停无法恢复被迫反应停车
挤压造粒机的使用过程一般故障排除方法
挤压造粒机的使用过程一般故障排除方法 挤压造粒机的发明和使用很大程度的方便了造粒行业，由于挤压造粒机组集机、电、仪高度一体化，自动化控制水平高。在实际运行中会出现较多难以诊断的故障，导致处理时间过长，从而影响整套聚丙烯装置的正常运行，大大地降低了生产经济效益。我们结合挤压造粒生产过程的理论知识以及十余年实际生产运行的管理经验，对该机组在运行中出现故障的常见原因进行分析判断，制定了相应的解决措施及处理方法，从而确保挤压造粒机长周期的稳定运行。 一、故障原因 在挤压造粒机组中，导致挤压造粒机组在运行中出现摩擦离合器脱开，机组联锁停车的原因可分为四大类： <一> 挤压造粒机主电机系统故障 1、主电机扭矩过高或过低； 2、主电机转速过低； 3、主电机轴承温度过高； 4、主电机绕组温度过高； 5、主电机水冷的冷却器出入口温度过高； 6、主电机轴承润滑油泵出口流量过低； 7、主电机轴承润滑油泵出口压力过低； 8、主电机水冷的冷却器水泄漏量过高等。 <二> 传动系统故障 1、齿轮箱变速杆位置偏离； 2、摩擦离合器的仪表风压力过高； 3、摩擦离合器速度差过大； 4、齿轮箱润滑油泵出口压力过低； 5、齿轮箱润滑油泵出口油温过高； 6、摩擦离合器内部故障等。 <三> 挤压造粒机螺杆工艺段故障 1、节流阀前后熔体压力过高； 2、机头熔体压力过高； 3、换网器前后熔体压差过大； 4、开车阀转动故障等。 <四> 水下切粒系统故障 1、切粒电机绕组温度过高； 2、切粒机转速过低； 3、切粒机扭矩过高； 4、颗粒水旁通自动切换故障； 5、颗粒水压力过高或过低； 6、颗粒水流量过低； 7、切粒机夹紧螺栓未把紧； 8、切粒室旁路水阀未关； 9、切粒机液压夹紧压力过低；10、切粒电机故障；11、液压切刀轴向进给压力过低等。 在上述故障原因中，出现频次较多的有：挤压造粒机主电机系统的主电机扭矩过高或过低；传动系统的摩擦离合器故障；挤压造粒机螺杆工艺段系统的熔体压力高；水下切粒机系统故障等。 二、常见的故障原因进行详细的分析，给出相应的解决方法。 1、造粒机主电机扭矩过高 原因分析： 油润滑系统故障，主电机输出轴与齿轮箱出入轴对中不良，电机及离合器振动等原因都将损坏主电机轴承，导致扭矩过高。此外，喂料负荷过大或物料熔融不良也都会导致主电机扭矩过高。 解决措施： 定期对润滑油系统进行检查、清洗，用振动测量仪和红外测温仪对主电机轴承进行测量并形成趋势图。如果超趋势值，则测定主电机空转电流值或功率值是否超规定值，判断是否应更换轴承。定期检查主电机输出轴与齿轮箱输入轴之间的对中状况，首次开车或更换轴承运行三个月后必须检查对中情况。进行电气测试检查，确定转子不平衡的原因；对离合器进行振动速度测试，如果超出规定值则应重新调整动平衡。定期对筒体加热、冷却系统进行检查，保证物料受热均匀熔融充分。如果挤压机开车瞬间，主电机功率曲线和熔体压力曲线瞬间增大，则表明喂料系统的喂料量瞬间过大，应减小喂料量。 2、造粒机主电机扭矩过低
挤压机安装工法
CIM280型双螺杆挤压造粒机安装工法 1．前言 在塑料和合成橡胶的原料生产中，需要对高聚物进行脱水、干燥和造粒，使之成为最终产品，挤压机是完成此项工艺的先进设备。 兰化公司新建7万t/a 高密度聚乙烯装置CIM280P 型双螺杆挤压造粒机，由日本制钢所制造，是该装置的心脏设备。挤压机结构复杂，对制造和安装的要求高。本机组安装难度大、技术含量高，安装质量对机组的平稳运行，对装置稳定、高效生产具有重大的意义。 本工法是根据CIM280P 型双螺杆挤压造粒机施工经验编制。 2．工法特点 2．1 机组采用无垫铁法安装，效率高、速度快、质量优、节约垫铁材料、节省垫铁加工费、省工、省时。 2．2 采用快速灌浆料进行灌浆，速度快、保证质量，缩短施工工期。 3．适用范围 本工法适用于双螺杆挤压机和单螺杆挤压机的安装。 4．工艺原理 CIM280P 型挤压造粒机造价375.6万美元，由主电机、减速箱、筒体、切类装置等组成。见图一 图1 CIM280P 型双螺杆挤压机本体构造 模头装置 主电机 减速机 减速机润滑装置 挤压螺杆 挤压筒体 冷却水室 切刀装置 切刀电机
机组的安装，以齿轮减速箱作为整个机组的安装基准，通过联轴器把主电机及其它机器与它找正、找平。保证机组冷态时主电机轴、减速器轴、螺杆、切刀轴的轴中心线近似成为一条光滑的弹性曲线。使机器在运行状态下，各轴中心线仍能处在理想的同轴位置，以保证机组实现正常、平稳、连续运转。 5．工艺流程及操作要点 5．1 工艺流程见图2
挤压机主机列安装
5．2 安装工艺 5．2．1 机器基础的中间交接及处理 5．2．1．1 机器基础中间交接时，机器基础上应标有安装基准点和安装基准线。 5．2．1．2 二次灌浆的机器基础表面，应铲掉疏松层，并铲出麻面。基础表面不得有油污。清除地脚螺栓孔内的杂物。 5．2．1．3 埋设调整螺钉支承板 （1）确定调整螺钉下部支承板的位置，并根据支承板的规格，铲出比支承板每边大20mm，深度15~20mm的座浆坑，以便制备支承板的砂浆墩。 （2）清理座浆坑内的杂物，用水充分浸润30min，然后清除坑内积水。 （3）在座浆坑内及周围涂一层水泥浆，水泥浆的水灰比（质量比）为 水泥：水=0.5：（1~1.2） （4）灌注支承板的砂浆墩；埋设支承板，其水平度允许偏差为2mm/m，各支承板上平面标高的允许偏差为±5mm。 在制作砂浆墩时，同时制作砂浆试块。 支承板及砂浆墩的示意图见图3，座浆砂浆的材料配合比表一