机床夹具设计的基本步骤
机床夹具设计步骤和实例
机床夹具设计步骤和实例机床夹具是用于在机床上夹持工件或刀具的装置，用于保持工件的位置稳定，使其能够被加工。
机床夹具设计的步骤主要包括需求分析、夹具类型选择、夹具基础结构设计、夹具强度计算、夹具定位系统设计、夹具操作系统设计、夹具零件设计和夹具组装等。
以下为机床夹具设计步骤和一个实例：步骤1：需求分析首先，需要了解加工工件的要求和工艺流程。
通过与工艺人员或工程师的交流，了解工件的形状、材料、尺寸等特性，以及工件的精度要求、加工工艺和工时要求等。
根据需求分析，明确夹具的基本功能、定位方式和操作方式。
步骤2：夹具类型选择根据加工工件的特性和加工工艺的要求，通过参考手册或专业书籍选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型包括平板夹具、顶升夹具、转角夹具、滑块夹具、气垫夹具等。
根据不同的工件形状和加工要求，选择适合的夹具类型。
步骤3：夹具基础结构设计根据工件的形状和夹持要求，设计夹具的基础结构。
夹具的基础结构通常由夹紧装置、支撑装置和定位装置组成。
夹紧装置主要用于夹持工件，支撑装置用于保持工件的平衡和稳定，定位装置用于确保工件的位置准确。
步骤4：夹具强度计算根据夹具类型和加工工件的特性，计算夹具的强度。
夹具的强度计算包括静态强度和动态强度两个方面。
静态强度主要考虑夹具在夹持工件时的受力情况，包括切削力、惯性力等；动态强度主要考虑夹具在工件加工过程中的振动和冲击力，保证夹具结构能够承受夹持工件时的各种力。
步骤5：夹具定位系统设计根据工件的定位要求，设计夹具的定位系统。
夹具的定位系统应能够满足工件的精度要求，并确保工件的位置准确。
定位系统常采用定位销、定位块等形式，根据工件的形状和加工特点选择合适的定位方式。
步骤6：夹具操作系统设计根据夹具的使用要求，设计夹具的操作系统。
夹具的操作系统主要包括夹紧装置的控制方式和操作机构的设计。
根据夹紧力的大小和控制精度的要求，选择合适的液压夹紧系统或气动夹紧系统。
步骤7：夹具零件设计根据夹具的基础结构、定位系统和操作系统的设计要求，设计夹具的各个零件。
第2章 机床夹具设计4
对刀误差： 对刀误差：刀具相对夹具上定位面的准确位置产 生的变动， 生的变动，在工序尺寸方向上位置的最大变动量 影响因素： 影响因素：⑴夹具定位面到对刀表面的位置误差 ⑵工人用塞尺调整刀具位置存在误差
（三）各类铣床夹具
按进给方式分三类：直线进给式，圆周进给式， 按进给方式分三类：直线进给式，圆周进给式， 靠模铣床夹具。 靠模铣床夹具。 1.直线式进给式铣床夹具 1.直线式进给式铣床夹具
图2-91 料仓式铣床夹具
2.圆周进给式铣床夹具 2.圆周进给式铣床夹具
图2-93
圆周进给铣削原理示意图
3.靠模铣床夹具 3.靠模铣床夹具
图2-94 靠模铣床夹具
三、钻床夹具
在钻床上用于工件定位并夹紧的工艺装置称钻床 在钻床上用于工件定位并夹紧的工艺装置称钻床 工件定位并夹紧的工艺装置 夹具， 夹具，又钻模 （一）钻套 作用：用于确定和 作用： 引导钻头 扩孔钻、 钻头、 引导钻头、扩孔钻、 铰刀，增加刚性。 铰刀，增加刚性。
3.钻套材料 3.钻套材料
D≤10 CrMn钢 58～62HRC ； D=10～21时 T12 CrMn钢 58～ =10～21时
60～ 21时 20钢渗碳淬火 60～ 钢渗碳淬火， 60～62HRC ；D＞21时，20钢渗碳淬火，60～ 64HRC。 64HRC。 （二）对刀引导误差 刀具相对于定位 表面位置在工序 尺寸方向上的最 大变动量， 大变动量，用
⑶完成标题拦、明细表 完成标题拦、 ⑷绘制专用零件图 二、夹具设计举例 分析联杆钻孔工序图 1.定位方案 1.定位方案 工件应限制五个自由度。 工件应限制五个自由度。C 孔轴线为第一定位基准， 孔轴线为第一定位基准， 端面为第二定位基准， 端面为第二定位基准，B为 第三定位基准。 第三定位基准。
机床夹具设计方法及步骤
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
三、绘制夹具总图
1.应标注的尺寸及配合
⑴最大轮廓尺寸 ⑵定位元件尺寸 ⑶对刀元件与定位元件定 位面之间的位置尺寸
第29次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
三、绘制夹具总图
1.应标注的尺寸及配合
机床夹具设计
一、研究原始资料、分析设计任务 夹具的设计任务由工艺人员提出，夹具设计人 为保证设计质量，设计前应搜集和研究下列资
员应根据设计任务书进行结构设计。
料：
生产纲领
机床夹具设计
生产纲领决定了批量： 大量生产时，宜采用气动或其它机动夹具，以提高 生产率和自动化程度，但结构较复杂； 小批生产时，宜采用结构简单、成本低的手动夹具， 以尽快投产。
机床夹具设计
四、确定并标注有关尺寸、配合和技术条件 1.应标注的尺寸与配合
尺寸公差的确定有两种情况： 定位元件之间，对刀、导引元件之间的尺寸公差，直 接对工件上相应的尺寸产生影响，故一般取相应尺寸公 差的1/3~1/5；
其它尺寸按一般极限与配合原则确定。
机床夹具设计
2.应标注的技术条件(位置要求)
教学课型：理论课
机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
四、确定夹具的主要尺寸、配合及技术条件
1.应标注的尺寸及配合
⑴最大轮廓尺寸
据实际尺寸确定。
第29次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
四、确定夹具的主要尺寸、配合及技术条件 1.应标注的尺寸及配合
第七章 机床夹具的设计方法及步骤
第 七 章 机 床 夹 具 的 设 计 方 法 及 步 骤
在保证夹角45°±30’方面，工序基准是双孔中心线所在平面， 所以定位件采用圆柱销和--菱形销最为简便。由双孔定位的分 析，已知圆柱销和孔的定位精度总是比菱形销和孔的定位精度 精度高。由于槽开在大头端面上，槽的中心面应通过孔 Φ 42.6+0.1mm的中心线，这说明大头 孔还是槽口的对称中心面的工序基 准。因此，应选择太头孔Φ 42.6+0.1 mm作为主耍定位基准，定位元件选 择圆柱销(限制两个不定度)。而小 头孔Φ 15.3+0.1mm作次要定位基准， 定位元件选择菱形销(限制一个不 定度)，如图7-4a所示。
第 七 章 机 床 夹 具 的 设 计 方 法 及 步 骤
3 对刀元件与连接元件(或找正基面)间的位置要求，如图 4-1中对刀块的侧对刀面相对于两定向键侧面的平行度要求， 是为了保证所铣键槽与工件轴心线的平行度的。
第 七 章 机 床 夹 具 的 设 计 方 法 及 步 骤
4 定位元件与导引元件的位置要求，如图所示，若要求所钻 孔的轴心线与定位基面垂直，必须以钻套轴线与定位元件工 作表面A垂直、定位元件工作表面A与夹具体底面B平行为前提。 上述技术条件是保证 工件相应的加工要求所必 需的，其数值应取工件相 应技术要求所规定数值的 1/3～1/5。
第 七 章 机 床 夹 具 的 设 计 方 法 及 步 骤
(四)确定夹具的主要尺寸、公差和技术要求 在该夹具总图中需标注有关尺寸，公差及技术要求： 1 夹具总图上应标尺寸，公差 (1) 夹具的最大轮廓尺寸： (2) 定位元件的定位而尺寸及各定位元件间的位置尺寸； (3) 对刀元件的工作面与定位元件定位面间的位置尺寸； (4) 夹具定向槽与夹具定向键的配合； (5) 夹具体与定位元件的配合。 2 夹具总图应标注的技术条件 (1) 上定位面N对夹具体底面M的平行度公差。 (2) 定位元件对夹具底面的垂直度公差。
机床加工工艺夹具设计
机床加工工艺夹具设计摘要本文详细介绍了机床加工工艺夹具的设计原理和步骤。
首先，我们将介绍夹具的基本概念和作用，然后讨论不同类型的夹具及其特点。
接下来，我们将详细介绍机床加工工艺夹具的设计流程，并提供一些设计上的注意事项。
最后，我们将总结本文的主要内容。
1. 引言在机床加工过程中，夹具是一种用于固定工件以及使其保持相应位置的装置。
夹具在加工过程中起到了至关重要的作用，可以保证加工精度、提高生产效率以及确保工作人员的安全。
因此，合理设计和选择夹具对于机床加工工艺至关重要。
2. 夹具的基本概念与作用2.1 夹具的定义夹具是一种用于固定工件的机械装置，它能够使工件保持相应的位置和姿态，以便进行加工、检测或组装。
2.2 夹具的作用夹具在机床加工过程中具有以下几个作用：•固定工件：夹具能够牢固地固定工件，以防止其在加工过程中发生移动或晃动。
•确保工件的位置和姿态：夹具能够使工件保持相应的位置和姿态，以便进行精确的加工。
•提高生产效率：夹具能够使机床操作更加简便，从而提高生产效率。
•保证加工精度：夹具能够保证工件在加工过程中的定位精度和加工精度。
•保证工作人员的安全：夹具能够确保工作人员在工作过程中的安全。
3. 机床加工工艺夹具的类型根据不同的加工需求和工件形状，机床加工工艺夹具可以分为以下几种类型：3.1 通用夹具通用夹具是一种常用的夹具类型，适用于多种工件的加工。
它具有结构简单、易于操作的特点，但其适用范围较窄。
3.2 定制夹具定制夹具是根据具体工件的形状和加工需求进行设计和制造的。
由于定制夹具与特定工件相匹配，因此能够提供更好的固定效果和加工精度。
3.3 自动化夹具自动化夹具是带有自动控制功能的夹具，可以实现自动装卸工件、自动定位和自动调整。
它能够提高生产效率，减少人工干预，并实现加工过程的自动化控制。
4. 机床加工工艺夹具的设计流程机床加工工艺夹具的设计流程可以分为以下几个步骤：4.1 确定加工要求在进行夹具设计之前，首先需要明确加工要求。
机床夹具的设计步骤
机床夹具的设计步骤一、夹具的设计步骤1．设计准备工作——研究原始资料，明确设计要求和生产条件（1）生产纲领（生产类型）——了解生产批量和对夹具的需用情况；（2）零件图及工序图——了解工件情况、工序要求和加工状态；（3）零件的工艺规程——了解所用机床、刀具等的情况；（4）夹具制造能力——了解夹具制造车间的生产条件和技术现状（5）典型夹具结构及标准——同类型产品的夹具结构、有关夹具标准。
2．确定夹具的结构方案（总体方案）主要包括：（1）确定工件的定位方案，设计定位装置。
根据六点定位原理，确定工件的定位方式，选择和设计定位元件，计算定位误差。
（2）确定工件的夹紧方案，设计夹紧装置。
确定夹紧力、夹紧机构及动力装置。
（3）确定对刀或导向方案，设计对刀或导向装置。
对刀块或钻套、镗套等的设计。
（4）确定其它元件或装置的结构形式。
定位键、分度装置、连接元件等。
（5）协调各装置、元件的布局，确定夹具在机床上的安装方式以及夹具体的结构型式。
3．绘制夹具装配图按照国家制图标准绘制，应清楚表达出夹具的结构及各装置、元件之间的位置关系。
主视图应取操作者实际工作时的位置。
具体方法和步骤如下：（1）在装配图上，工件看作透明体，用双点划线将工件的外形轮廓、定位基面、夹紧表面及加工表面绘制在各个视图的合适位置上。
（2）依次绘出定位元件或装置、夹紧元件或装置、对刀或导向元件、其它元件、夹具体及连接元件。
（3）标注必要的尺寸、公差和技术要求。
（4）编制夹具明细表及标题栏。
图5-69 实例4．绘制夹具零件图。
画出夹具中非标零件图，并按夹具装配图的要求确定零件的尺寸、公差及技术要求。
——尺寸及公差、形位公差、表面粗糙度等标注要完整、正确。
二、夹具精度校核使用专用夹具加工工件时，影响加工精度的误差因素主要有三个方面：①工件在夹具中的安装误差，包括定位误差、夹紧误差（工件及夹具的夹紧变形）、夹具制造误差、导向误差等；②对定误差，即夹具在机床上的安装误差；③加工过程误差，与切削过程有关的误差。
机床夹具的设计方法及步骤
中批生产可用
螺钉压板夹紧；
第29次课
教学课型：理论课
机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
二、确定夹具的结构方案 2.确定夹紧方案，设计夹紧机构
中批生产可用
螺钉压板夹紧；
为避免变 形 ， 选用两压板压在 大端上。
第29次课
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机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
A
A
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机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
二、确定夹具的结构方案 1.确定定位方案，设计定位元件
！
削 边 销 的 削 边 方 向
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教学课型：理论课
机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
二、确定夹具的结构方案 2.确定夹紧方案，设计夹紧机构
⑸夹具体与定位元件的配合
H7/n6。
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机床夹具设计
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
四、确定夹具的主要尺寸、配合及技术条件 2.应标注的技术条件(形位公差)
上定位面N对夹具体底面M的平行度公差为0.03/100；
两定位元件对夹具体底面M的垂直度公差均为0.03。
第四章 机床夹具的设计方法及步骤
§4-2 机床夹具设计实例
三、绘制夹具总图
1.应标注的尺寸及配合
⑴最大轮廓尺寸 ⑵定位元件尺寸 ⑶对刀元件与定位元件定 位面之间的位置尺寸
第29次课
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机床夹具设计
夹具设计步骤【详解】
以下为工装夹具设计的一般步骤，一起来看看吧。
1、分析构件设计图纸，确定构件的装配方案。
2、在进行分析的基础上，提出夹具设计任务是。
设计任务书一般应包括工件图号、工件简图、夹具功能和用途、工件生产批量、对夹具的精度要求以及对夹具的结构形式提出参考性建议等。
3、设计人员根据任务书的要求，构思夹具的结构方案，并绘制草图，这是设计人员的重要步骤，包括以下几个任务。
①选择夹具的设计基准。
②设计各零件的定位方式及夹紧方法。
③夹具主体设计。
④完成设计草图。
4、绘制夹具工作总图。
绘制总图时应注意以下几点。
①主视图应尽量选择操作者正面相对的位置。
②应标注出装配尺寸、配合尺寸、外形尺寸还有安装尺寸。
③编写技术条件，包括制造、装配要求，调整、检验方法，夹具的使用方法及注意事项。
⑤审核。
由技术主管领导审核批准。
⑥绘制零件工作图。
⑦编写设计说明书。
说明书一般包括以下几个方面。
a、目录b、夹具设计任务书c、产品要求分析d、夹具设计技术条件e、夹具设计基准的确定f、夹具设计方案分析g、夹具技术经济分析h、夹具使用说明书夹具设计的要求方法和步骤：一、夹具设计的要求夹具设计时，应满足以下主要要求：1.夹具应满足零件加工工序的精度要求。
特别对于精加玉工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和形状位置公差等。
2.夹具应达到加工生产率的要求。
特别对于大批量生产中使用的夹具，应设法缩短加工的基本时间和辅助时间。
3.夹具的操作要方便、安全。
按不同的加工方法，可设置必要的防护装置、挡屑板以及各种安全器具。
4.能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。
夹具元件的材料选择将直接影响夹具的使用寿命。
因此，定位元件以及主要元件宜采用力学性能较好的材料。
夹具的低成本设计，目前在世界各国都已相当重视。
为此，夹具的复杂程度应与工件的生产批量相适应。
在大批量生产中，宜采用如气压、液压等高效夹紧装置；而小批量生产中，则宜采用较简单的夹具结构。
5.要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。
夹具设计步骤
一、机床夹具设计要求1．保证工件加工的各项技术要求要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。
2．具有较高的生产效率和较低的制造成本为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。
3．尽量选用标准化零部件尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。
4．夹具操作方便安全、省力为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。
5．夹具应具有良好的结构工艺性所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。
二、机床夹具设计的内容及步骤1．明确设计要求，收集和研究有关资料在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。
2．确定夹具的结构方案1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。
2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。
3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。
4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。
5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。
在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。
3．绘制夹具的装配草图和装配图夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。
总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。
绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。
机床夹具设计复习题答案
机床夹具设计复习题答案一、单项选择题1. 机床夹具的主要功能是（）。
A. 切削加工B. 定位工件C. 夹紧工件D. 以上都是答案：D2. 夹具设计时，应优先考虑的是（）。
A. 夹具的强度B. 夹具的刚度C. 夹具的精度D. 夹具的通用性答案：C3. 机床夹具的定位元件通常采用（）。
A. 固定定位元件B. 可调定位元件C. 组合定位元件D. 以上都是答案：D4. 夹紧力的作用点应选择在（）。
A. 工件的重心B. 工件的加工表面C. 工件的定位基准面D. 工件的夹紧面答案：C5. 夹具设计中，夹紧机构的设计原则是（）。
A. 夹紧力足够大B. 夹紧力分布均匀C. 夹紧操作简便D. 以上都是答案：D二、多项选择题1. 机床夹具的组成通常包括（）。
A. 定位元件B. 夹紧元件C. 支撑元件D. 连接元件E. 辅助元件答案：ABCDE2. 夹具设计时，需要考虑的因素包括（）。
A. 工件的加工精度要求B. 工件的加工效率C. 工件的装卸方便性D. 夹具的成本E. 夹具的使用寿命答案：ABCDE3. 机床夹具的定位方式主要有（）。
A. 完全定位B. 不完全定位C. 过定位D. 浮动定位E. 弹性定位答案：ABDE三、判断题1. 机床夹具设计时，夹紧力越大，工件的加工精度越高。
（）答案：错误2. 机床夹具设计中，定位元件的数量越多，定位精度越高。
（）答案：错误3. 夹紧机构的设计应保证夹紧力的均匀分布，以避免工件变形。
（）答案：正确四、简答题1. 简述机床夹具设计的基本步骤。
答案：机床夹具设计的基本步骤包括：确定工件的加工要求，选择合适的定位方式，设计定位元件，设计夹紧机构，考虑工件的装卸方便性，以及进行夹具的强度和刚度校核。
2. 机床夹具设计中，如何保证工件的加工精度？答案：保证工件的加工精度，需要合理选择定位方式，设计高精度的定位元件，确保夹紧机构的稳定性和可靠性，以及进行夹具的精度校核和调整。
机床夹具设计方案的分析与研究
1、国内研究成果：中国学者在机床夹具设计方面进行了大量研究，提出了 多种新型的夹具结构，如高速气动夹具、自适应夹具等。这些新型夹具均取得了 良好的应用效果。
2、国外研究成果：外国学者也对机床夹具设计进行了深入研究，如德国的 专家研发了一种智能夹具系统，该系统能够自动识别工件类型并调整夹具的定位 和加紧参数，极大地提高了生产效率。
4、设计夹紧机构：设计师应根据工件的形状和尺寸，确定合适的夹紧机构， 以保证工件在加工过程中不发生移动或旋转。
5、选择材料和表面处理：设计师应根据夹具的使用要求和使用环境，选择 合适的材料和表面处理方式，以提高夹具的使用寿命和抗腐蚀能力。
6、结构设计：在确定定位方案和夹紧机构后，设计师应进行夹具的结构设 计，考虑安装方便、刚性要求、可靠性高等因素，同时应优化结构，减少加工难 度和提高生产效率。
参考内容
机床夹具是机械加工中的重要辅助设备，主要用于固定工件，使其在加工过 程中保持稳定，以便准确、高效地完成各种机械加工操作。本次演示将深入探讨 机床夹具设计的方法和步骤，旨在帮助设计师更好地进行夹具设计工作，提高生 产效率和质量。
一、机床夹具的作用和重要性
机床夹具在机械加工中起着非常重要的作用。首先，夹具能够有效地固定工 件，避免其在加工过程中产生移动或振动，从而提高加工精度和稳定性。其次， 夹具的设计可以简化加工操作，提高生产效率，减少工人劳动强度。此外，好的 夹具设计能够减少废品和不良品的产生，提高产品质量和生产效益。因此，机床 夹具的设计是机械加工过程中不可或缺的一环。
3、其他领域：除了工业和医疗领域，机床夹具在其他领域中也具有广泛的 应用前景。例如，在建筑领域中可以用于对钢筋进行定位和固定；在电子行业中 可以用于对电子元件进行定位和加工。
机床夹具设计步骤和实例
第2节机床夹具设计实例一、钻夹具的设计实例图2-2-20所示为杠杆类零件图样;图2-2-21所示为本零件工序图;1．零件本工序的加工要求分析①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔;②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为80±0. 2mm；平行度为;③φ11孔与φ28H7孔的距离为15±0. 25mm;④φ11孔与端面K距离为14mm;本工序前已加工的表面如下;①φ28H7孔及两端面;②φ10H9两端面;本工序使用机床为Z5125立钻,刀具为通用标准工具;2．确定夹具类型本工序所加工两孔φ10H9和φ11,位于互成90°的两平面内,孔径不大,工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大,因此采用翻转式钻模;3．拟定定位方案和选择定位元件1定位方案;根据工件结构特点,其定位方案如下;①以φ28H7孔及一组合面端面K和φ10H9一端面组合而成为定位面,以φ10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面,限制六个自由度;这一定位方案,由于尺寸885.0mm公差大,定位不可靠,会引起较大的定位误差;如图2-2-22a②以孔φ28H7孔及端面K 定位,以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面,限制工件六个自由度;为增加刚性,在φ10H9的端面增设一辅助支承,如图2-2-22 b 所示;比较上述两种定位方案,初步确定选用图2-2-22b 所示的方案; 2选择定位元件;①选择带台阶面的定位销,作为以φ28H7孔及其端面的定位元件,如图2-2-23所示;定位副配合取6728g H φ;②选择可调支承钉为φ11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件,如图2-2-24a 所示;也可选择如图2-2-24 b 所示移动V 形块;考虑结构简单,现选用图2-2-24a 所示结构;3定位误差计算①加工φ10H9孔时孔距尺寸80±mm 的定位误差计算;由于基准重合,故ΔB ＝0;基准位移误差为定位孔φ38021.00+mm 与定位销φ38007.0002.0--mm 的最大间隙,故ΔY＝＋0. 007＋mm ＝;由此可知此定位方案能满足尺寸80±mm 的定位要求; ②加工φ10H9孔时轴线平行度的定位误差计算; 由于基准重合,故ΔB ＝0;基准位移误差是定位孔φ28H7与定位面K 间的垂直度误差;故ΔY ＝0.此方案能满足平行度0. 3mm 的定位要求;③加工φ11孔时孔距尺寸15±mm;加工φ11孔时与加工φ10H9孔时相同;此方案能满足孔距15± mm 的定位要求; 4．确定夹紧方案参考夹具资料,采用M12螺杆在φ28H7孔上端面夹紧工件; 5．确定引导元件钻套的类型及结构尺寸 ⑴对φH9孔,为适应钻、铰选用快换钻套;主要尺寸由机床夹具零、部件国家标准GB/T2263－80, GB/T2265－80选取;钻孔时钻套内径φ10028.0013.0++mm 、外径φ15012.0001.0++mm ；衬套内径φ15034.0014.0++mm,衬套外径φ22028.0015.0++mm;钻套端面至加工面的距离取8mm;麻花钻选用φ9. 80022.0-mm;2对φ11孔,钻套采用快换钻套;钻孔时钻套内径φ11034.0016.0++mm 、外径φ18012.0001.0++mm,衬套内径φ18034.0016.0++mm,外径φ26028.0015.0++mm ；钻套端面至加工面间的距离取12mm;麻花钻选用φ10. 80027.0-mm;各引导元件至定位元件间的位置尺寸分别为15±mm 和18±0. 05mm,各钻套轴线对基面的直线度允差为;6．夹具精度分析与计算由图2-2-22可知,所设计夹具需保证的加工要求有：尺寸15±mm ；尺寸80±mm ；尺寸14mm 及φ10H9孔和φ28H7孔轴线间平行度允差等四项;除尺寸14mm,因精度要求较低不必进行验算外,其余三项精度分别验算如下;1尺寸80±mm的精度校核;定位误差ΔD,由前已计算,已知Δ＝;定位元件对底面的垂直度误差ΔA＝;钻套与衬套间的最大配合间隙ΔT1＝0. 033mm;衬套孔的距离公差ΔT2＝;麻花钻与钻套内孔的间隙X2＝;衬套轴线对底面F的垂直度误差ΔT3＝0. 05mm;因而该夹具能保证尺寸80±0. 2mm的加工要求;2尺寸15±0. 25mm的精度校核;ΔD＝0. 041mm,ΔA＝0. 03mm,ΔT1＝0. 033mm;衬套孔与定位元件的距离误差ΔT2＝;麻花钻与钻套内孔的间隙X＝;因而尺寸15±mm能够保证;3φ10H9轴线对φ25H7轴线的平行度的精度校核;ΔD＝0. 03mm,ΔA＝0. 03mm;衬套对底面F的垂直度误差ΔT＝0. 05mm;因而此夹具能保证两孔轴线的平行度要求;7．绘制夹具总图根据已完成的夹具结构草图,进一步修改结构,完善视图后,绘制正式夹具总装图,如图2-2-23所示;8．绘制夹具零件图样从略;9．编写设计说明书 从略;二、铣床夹具设计实例图2-2-25所示为轴套类零件的零件图样;现需设计铣两槽52.00+mm 的铣夹具;1．零件本工序的加工要求分析本工序的加工要求,在实体上铣出两通槽,槽宽为52.00+mm,槽深为2703.0-mm,两槽在圆周方向互成60°±30′角度,表面粗糙度为Ra1. 25μm;本工序之前,外圆φ60021.0002.0++mm 、内孔φ32039.00+mm 及两端面均已加工完毕; 本工序采用φ5mm 标准键槽铣刀在X5l 立式铣床上,一次装夹六件进行加工; 2．确定夹具类型本工序所加工的是两条在圆周互成60°角的纵向槽,因此宜采用直线进给带分度装置的铣夹具;3．拟定定位方案和选择定位元件 1定位方案;①以φ32039.00+mm 内孔作为定位基准,再选孔端面为定位基准,限制工件五个自由度;如图2-2-26a 所示;为定②以φ60021.0002.0++mm 外圆位基准 以长V 形块为定位元件,限制4个自由度;如图2-2-26 b 所示;方案②由于V 形块的特性,所以较易保证槽的对称度要求,但对于实现多件夹紧和分度较困难;方案①的不足之处是由于心轴与孔之间有间隙、不易保证槽的对称度,且有过定位现象;但本工序加工要求井不高,而工件孔和两端面垂直精度又较高,故过定位现象影响不大;经上述分析比较,确定采用方案①;2选择定位元件;根据定位方式,采用带台肩的心轴;心轴安装工件部分的直径为φ32g6009.0025.0--mm,考虑同时安装6个工件,所以这部分长度取112mm,由于分度精度不高,为简化结构,在心轴上做出六方头,其相对两面间的距离尺寸取28g6007.0020.0+-mm,与固定在支座上的卡块槽28H7021.00+mm 相配合；加工完毕一个槽后,松开并取下心轴,转过相邻的一面再嵌入卡块槽内即实现分度;心轴通过两端φ25H6mm 柱部分安装在支座的V 形槽上,并通过M16螺栓钩形压板及锥面压紧,压紧力的方向与心轴轴线成45°角;mm 定位误差分析如下;3定位误差计算;工序尺寸270-5.0由于基准重合ΔB＝0由于定位孔与心轴为任意边接触,则因此定位精度足够;由于加工要求不高,其他精度可不必计算;4．确定夹紧方案根据图2-2-26所示心轴结构,用M30螺母把工件轴向夹紧在心轴上;心轴的具体结构如图2-2-27所示;5．确定对刀装置1根据加工要求,采用GB/T2242－80直角对刀块；塞尺符合GB/T2244－mm;80,基本尺寸及偏差20014-.02计算对刀尺寸H和B如图2-2-28所示,计算时应把尺寸化为双向对称偏差,即6．夹具精度分析和计算本夹具总图上与工件加工精度直接有关的技术要求如下;定位心轴表面尺寸φ32g6;定位件与对刀间的位置尺寸±mm,±mm;定位心轴安装表面尺寸φ25h6;mm;对刀塞尺厚度尺寸20-014.0分度角度60°±10′;定位心轴轴线与夹具安装面、定位键侧平面间的平行度公差为0. lmm;分度装置工作表面对定位表面的对称度公差为0. 07mm;分度装置工作表面对夹具安装面垂直度公差为;对刀装置工作表面对夹具安装面的平行度和垂直度公差为0. 07mm;mm的精度分析;1尺寸270-5.0ΔD＝0. 064mm定位误差前已计算;ΔT＝0. 16mm定位件至对刀块间的尺寸公差;ΔA＝1.0×20mm＝定位心轴轴线与夹具底面平行度公差对工件尺寸的影233响;mm尺寸;故此夹具能保证270-5.02对60°±30′的精度分析;分度装置的转角误差可按下式计算;故此分度装置能满足加工精度要求;7．绘制夹具总图图2-2-27所示为本夹具的总装图样;8．绘制夹具零件图样从略;9．编写设计说明书从略;。
机床夹具设计总结
机床夹具设计总结一、背景介绍机床夹具是机床的重要附件之一，用于夹紧工件以保证其在加工过程中的稳定性和精度。
机床夹具设计是机械制造领域中的一个重要研究方向，其设计质量直接影响到加工效率和加工精度。
二、设计目标机床夹具设计的目标是实现以下几个方面的要求：1. 夹紧力稳定：确保夹紧力在加工过程中不会发生明显变化。
2. 夹紧范围广：能够适应多种形状和尺寸的工件。
3. 加工精度高：确保加工精度符合要求。
4. 操作简便：易于安装、调整和更换。
三、设计流程机床夹具设计流程包括以下几个步骤：1. 确定夹紧方式：根据工件形状和大小选择合适的夹紧方式，如机械式、液压式、气动式等。
2. 确定夹具结构：根据夹紧方式确定夹具结构，如平板式、卡盘式等。
3. 设计零部件：根据夹具结构设计各个零部件，如夹紧块、夹紧杆、弹簧等。
4. 确定加工精度：根据工件要求确定加工精度，从而确定夹具的精度要求。
5. 进行材料选择：根据设计要求选择合适的材料，如高速钢、优质钢等。
6. 进行装配和调试：对设计好的夹具进行装配和调试，确保其符合设计要求。
四、设计要点机床夹具设计需要注意以下几个方面：1. 夹紧力控制：夹紧力是关键因素之一，需要通过合理的结构设计和零部件选择来保证其稳定性和准确性。
2. 加工精度控制：机床夹具的加工精度直接影响到加工件的精度。
因此，在设计过程中需要考虑到加工精度控制因素，并采取相应措施来保证其精度。
3. 材料选择：机床夹具需要承受较大的力和磨损，在材料选择上需要考虑到强度、硬度、韧性等因素，并选用合适的材料。
4. 结构设计：机床夹具结构应该简单明了，易于操作和维护。
同时，应该考虑到夹紧范围、夹紧力等因素，设计合理的结构。
5. 安全性：机床夹具需要具有良好的安全性能，防止意外伤害和设备损坏。
五、常见问题及解决方案1. 夹具夹紧力不稳定：可以通过增加弹簧数量或更换更高质量的弹簧来解决。
2. 夹具结构复杂：可以优化结构设计，采用简单明了的结构。
机床夹具设计步骤
主要特点是：结构简单轻巧，清除切屑方便，但每次须从工 件上装拆、比较费时。
对于体积大而笨重的工件，采用盖板式钻模尤为适宜。
五、滑柱式钻模
滑柱式钻模是一种标准化、规格化的通用钻模。钻模体可以 通用于较大范围的不同工件。设计时，只需根据不同的加工 对象设计相应的定位、夹紧元件。因此，可以简化设计工作。 另外，这种钻模不需另行设计专门的夹紧装置，夹紧工件方 便、迅速。
钻床夹具设计要点
3、当加工几个不在同心圆周上的平行孔系时，如工 件和夹具的总重量超过150N，宜采用固定式钻模在 摇臂钻床上加工。 4、对于孔的垂直度和孔距精度要求不高的中小型工 件，宜优先采用滑柱式钻模，以缩短夹具的设计周 期。如孔的垂直度公差小于0.1mm，孔距位置公差 小于±0.15mm时，如不采取特殊措施，一般不宜 采用这类钻模。
钻模的结构形式很多，按工件的结构形状、大小
和钻模的结构特点，钻模可分为以下几种：
一、固定式钻模
这类钻模在使用过程 中是被固定在机床工 作台上，因此这种钻 模的夹具体上，设有 专供夹压用的凸缘或 凸边。 一般用在立式钻床上 加工单孔或摇臂钻床 上加工轴线相互平行 的孔系。
二、翻转式钻模
这类钻模的特点就是整个工件和夹具可以一起翻转，可以 用来加工同方向的平行孔系，也可以用来加工不同方向的孔。
可换钻套用于大批量生产中， 由于钻套外圆与衬套内孔采用间 隙配合的关系，其加工精度不如 固定式钻套。
3、快换钻套
快换钻套更换迅速，只要将钻套逆时针转动一下，即 可从钻模板中取出。他与衬套的配合采用F7/m6或 F7/k6的间隙配合。
适用于在一个工序中使用 几种刀具（如钻、扩、铰） 依次连续加工的情况。
机床夹具设计习题及答案
机床夹具设计习题及答案机床夹具设计是机械制造领域中一个非常重要的环节，它直接影响到工件的加工精度和生产效率。
以下是一些机床夹具设计的基本习题及答案，供学习者参考。
习题一：确定夹具的类型问题：某工件需要在数控机床上进行铣削加工，工件材料为45号钢，尺寸为200mm×100mm×30mm。
请根据工件的特点和加工要求，选择合适的夹具类型。
答案：根据工件的尺寸和材料特性，以及铣削加工的特点，可以选择使用三爪自定心卡盘作为夹具。
三爪自定心卡盘可以自动定位工件，保证加工精度，并且操作简便，适合批量生产。
习题二：夹具的定位方式问题：在进行车削加工时，工件的定位方式有哪些？请列举至少三种，并简述其适用情况。
答案：1. 外圆定位：适用于外圆表面光滑、尺寸精度高的工件，通过夹具上的定位销或V型块与工件外圆接触实现定位。
2. 内孔定位：适用于内孔加工，使用芯轴或定位套筒与工件内孔接触，实现精确定位。
3. 平面定位：适用于需要加工平面的工件，通过夹具上的平面与工件的平面接触，确保加工面的位置准确。
习题三：夹具的夹紧方式问题：夹具的夹紧方式有哪些？请列举至少三种，并说明其优缺点。
答案：1. 液压夹紧：优点是夹紧力大，操作简便；缺点是设备成本高，维护复杂。
2. 气动夹紧：优点是反应速度快，成本较低；缺点是夹紧力相对较小，不适合重载工件。
3. 机械夹紧：优点是结构简单，成本低廉；缺点是夹紧力有限，且操作不如液压和气动方便。
习题四：夹具设计的基本步骤问题：简述机床夹具设计的基本步骤。
答案：1. 需求分析：明确工件的加工要求、尺寸、材料等信息。
2. 选择夹具类型：根据工件特点和加工要求选择合适的夹具类型。
3. 确定定位方式：选择合适的定位方式，确保工件的加工精度。
4. 设计夹紧机构：根据工件的尺寸和加工要求设计夹紧机构。
5. 绘制夹具图纸：绘制夹具的详细图纸，包括尺寸、公差等。
6. 制作和测试：根据图纸制作夹具，并进行实际测试，确保其性能满足要求。
5机床夹具设计步骤与方法
5.6 机床夹具设计步骤与方法本节着重介绍专用机床夹具的设计步骤与方法，并讨论与此有关的一些问题。
5.6.1 专用夹具设计的基本要求机床专用夹具设计的基本要求可概括为以下几方面：1．保证工件的加工精度这是夹具设计的最基本要求，其关键是正确地确定定位方案、夹紧方案、刀具导向方式及合理制定夹具的技术要求，必要时应进行误差分析与计算。
2．夹具总体方案应与生产纲领相适应在大批量生产时，应尽量采用各种快速、高效结构，如多件夹紧、联动夹紧等，以缩短辅助时间，提高生产率；在中小批量生产中，则要求在满足夹具功能的前题下，尽量使夹具结构简单、容易制造、以降低夹具制造成本。
3．操作方便，使用安全所设计的夹具应能减轻工人劳动强度，如采用气功、液压等机械化夹紧装置，以减轻工人的劳动强度，并可较好地控制夹紧力。
夹具操作位置应符合操作工人的习惯，必要时应有安全保护装置，以确保使用安全。
4．便于排屑切屑积聚在夹具中，会破坏工件正确的定位；切屑带来的大量热量会引起夹具和工件的热变形，影响加工质量；切屑的清扫又会增加辅助时间，降低工作效率；切屑积聚严重时，还会损伤刀具或造成工伤事故。
因此排屑问题在夹具设计时必须给予充分的注意，在设计高效机床夹具时尤为重要。
5．有良好的结构工艺性所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整、维修等。
5.6.2 专用夹具设计的一般步骤专用夹具设计的一般步骤如下：1．研究原始资料，明确设计要求，收集设计资料在接到夹具设计任务书后，首先要仔细地阅读被加工零件的零件图和装配图，清楚地了解零件的作用、结构特点、材料及技术要求。
其次要认真地研究零件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求、加工余量、定位基准及所使用的工艺装备。
收集有关资料，如机床的技术参数，夹具部件的国家标准、部颁标准、企业标准和厂定标准，典型夹具结构图册，夹具设计指导资料等。
必要时还应了解同类零件所用过的夹具及其使用情况，作为设计时的参考。
机床夹具工艺流程
机床夹具工艺流程机床夹具是指用于固定工件并将其定位于加工中心的工具。
它包括各种各样的装置和夹具，以确保工件在加工过程中稳定可靠的固定和定位。
机床夹具是机床加工过程中不可或缺的一部分，其制作过程也需要遵循严格的工艺流程。
一、工件分析机床夹具的制作过程应始于工件分析。
首先，需要确定工件的特性和要求，包括其形状、大小、重量、加工精度等。
然后，需要根据工件的特性和要求，选择适合的夹具类型和夹具结构。
二、设计在确定夹具类型和结构之后，需要进行夹具的设计。
夹具设计应该具有良好的可靠性、稳定性、工作效率和制造成本控制。
夹具的设计应满足夹持、定位、支撑和保护等要求。
同时，还需要考虑所选用材料的物理性能和机械性能，确保夹具结构和强度的可靠性。
三、材料选择和加工在确定好夹具的设计后，需要进行材料选择和加工。
夹具的制作材料应该根据夹具使用的工件特性和夹具要求来确定。
常见的夹具材料有钢、铸铁、铝合金、钛合金等。
在材料选择后，需要根据夹具的设计和材料特点，进行加工和制作。
具体制作工序包括锻造、铸造、切割、焊接、加工等。
四、组装和调试夹具的制作完成后，需要进行组装和调试。
在进行组装时，需要按照夹具设计和夹持要求，进行组装和安装。
组装完成之后，需要进行夹具的检测和调试。
在调试过程中，需要进行加工的模拟和检测，确保夹具的精度和可靠性。
五、使用和维护夹具制作完成并通过调试后，可以开始投入使用。
在使用过程中，需要注意夹具的安全性和可靠性，以保证工件的加工质量和生产效率。
同时，在保养和维护夹具时，需要根据其设计和要求，进行定期维护和保养，以确保夹具的性能和寿命。
总之，机床夹具工艺流程是一个严谨的制作过程，需要根据工件要求、夹具特性、材料性能和制造成本等因素进行综合考虑和选择。
在制作过程中，需要严格遵循各个环节的工艺规范和质量标准，以确保夹具的质量和性能。
第七章机床夹具的设计方法及步骤
骤 工件的工序尺寸、工序基准、已加工表面、待加工表面、工
序精度要求等等，它是设计夹具的主要依据。
第
七 章
(三) 零件工艺规程
机
了解零件的工艺规程主要是指了解该工序所使用的机床、
床 刀具、加工余量、切削用量、工步安排、工时定额、同时安
夹 具 的
装的工件数目等等。关于机床、刀具方面应了解机床主要技 术参数、规格、机床与夹具连接部分的结构与尺寸，刀具的
法 及
轴线是要与找正基面C
步 骤
保持平行的。否则无法
保证孔系的轴心线与山
形导轨面的平行度要求。
第
七 3 对刀元件与连接元件(或找正基面)间的位置要求，如图 章 4-1中对刀块的侧对刀面相对于两定向键侧面的平行度要求，
机 床
是为了保证所铣键槽与工件轴心线的平行度的。
夹
具
的
设
计
方
法
及
步
骤
第
七 4 定位元件与导引元件的位置要求，如图所示，若要求所钻 章 孔的轴心线与定位基面垂直，必须以钻套轴线与定位元件工
个部分的结构以及总体布局都会有几种不同方案可供选择，
机 床
应画出草图，经过分析比较，从中选取较为合理的方案。
夹 具
三、绘制夹具总图
的
绘制夹具总图时应遵循国家制图标准，绘图比例应尽量
设 计
取的合适，以便使图形有良好的直观性。总图中视图的布置
方 也应符合国家制图标准，在清楚表达夹具内部结构及各装置、
法 及
夹 具 的
动夹具，自动化程度高，同时夹紧的工件数量多，结构也比 较复杂。单件小批生产时，宜采用结构简单、成本低廉的手
设 动夹具，以及万能通用夹具或组合夹具，以便尽快投入使用。
机床夹具的设计步骤
机床夹具的设计步骤1.设计前的准备工作在开始机床夹具的设计前，需要明确设计的目标和要求。
这包括工件的特点、工艺要求、加工方法等。
同时，还需要了解夹具的使用条件、使用频率、使用环境等。
这些信息将有助于确定夹具的设计参数和选择材料。
2.夹具功能需求分析根据工件的特点和加工要求，确定夹具需要实现的功能。
一般来说，夹具的主要功能包括固定工件、定位工件、支持工件、使工件与刀具之间保持正确的相对位置等。
根据具体的加工需求，可能还需要夹具实现其它功能，比如进行自动定位、快速换刀等。
3.材料选择根据夹具的使用条件和功能需求，选择合适的材料。
常用的夹具材料有铝合金、钢、铸铁等。
选择材料时需要考虑其强度、刚度、耐磨性、热稳定性等因素。
4.夹具结构设计夹具的结构设计包括夹具的总体结构和各部件的布局设计。
总体结构的设计需要考虑夹具的稳定性、刚度和便于加工和调整等因素。
各部件的布局设计需要保证夹具能够满足其功能需求，例如夹具的夹持力是否足够、定位是否准确等。
5.夹具零件设计根据夹具的结构设计，对夹具的各个零件进行详细设计。
夹具的零件设计需要考虑零件的加工和装配要求，例如选用什么加工工艺，如何保证零件之间的配合精度等。
同时，还需要根据实际使用情况合理设计零件的参数，如选择合适的尺寸、形状和材料等。
6.夹具总装设计在完成夹具的零件设计后，进行夹具的总装设计。
总装设计包括夹具各零件的装配方式、螺栓的选择和安装位置等。
需要确保夹具的各个部件能够正确配合，满足夹具的功能需求，并能够方便进行调整和维护。
7.夹具的验证和试制完成夹具的设计后，需要进行验证和试制。
验证的方式可以是模拟实际工件进行装夹测试，检查夹具的各项功能是否满足要求。
试制则是将设计的夹具进行实际制造，安装在机床上进行实际加工测试，检验夹具的稳定性、精度和耐用性等。
综上所述，机床夹具的设计步骤包括设计前的准备工作、夹具的功能需求分析、材料选择、夹具结构设计、夹具零件设计、夹具总装设计等。
机床夹具设计步骤
机床夹具设计步骤
一、机床专用夹具的设计步骤
（一）设计前的预备工作
1）明确工件的年生产纲领。
2）熟识工件的零件图和工序图。
3）了解工艺规程中本工序的加工内容、机床、刀具、切削用量、工时定额和同时加工工件数。
（二）总体方案的确定
1）定位方案——依据工序图分析本工序的工序内容和加工精度要求，根据六点定位原理拟定定位方案和选择定位元件。
要拟定几种详细方案进行分析比较，通过分析和计算定位误差，从中确定合理的方案。
2）夹紧方案——确定夹紧力的方向、作用点，选择和确定夹紧元件或夹紧机构，估算夹紧力大小，选择和设计动力源。
夹紧方案也需反复分析比较。
3）夹具的总体形式——一般应依据工件的外形、大小、加工内容及选用机床等因素来确定。
（三）绘制夹具装配图——总装配图应按比例1:1 绘制，主视图应按操作实际位置布置，三视图要能完整清晰地表示出夹具的工作原理和结构。
机床专用夹具的设计步骤及绘制夹具装配图的一般挨次：
（四）绘制夹具零件图
装配图中的非标准零件均应绘制零件图，视图尽可能与装配图上的位置全都，尺寸及公差、形位公差、协作精度及表面粗糙度等要标注完整。
二、夹具精度的验算
1）工件在夹具中的定位误差和夹紧误差。
2）夹具在机床上的对定误差。
3）加工过程中的其他误差。
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第七节机床夹具设计的基本步骤
夹具设计的基本步骤：
1. 研究原始资料，明确设计任务；
2. 确定夹具的结构方案
3. 绘制夹具总图
4. 确定并标注有关尺寸和夹具技术要求
5. 绘制夹具零件图
明确设计任务：
1. 分析研究工件的结构特点、材料、生产规模和本工序加工的技术要求以及前后工序的联系
2. 了解加工所用设备、辅助工具中与设计夹具有关的技术性能和规格；
3. 了解工具车间的技术水平等。
必要时还要了解同类工件的加工方法和所使用夹具的情况，作为设计的参考
确定夹具的结构方案，主要考虑以下问题：
1.根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置；
2.确定刀具的导引方法，并设计引导元件和对刀装置；
3.确定工件的夹紧方案并设计夹紧装置；
4.确定其它元件或装置的结构形式，如定向键、分度装置等；
5.考虑各种装置、元件的布局，确定夹具的总体结构；
6.对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，经过分析比较，从中选取较合理的方案。
绘制总装图的顺序是：
1.用双点划线绘出工件的轮廓外形，示意出定位基准面和加工面的位置；
2.把工件视为透明体，按照工件的形状和位置依次绘出定位、夹紧、导向及其它元件和装置的具体结构；
3.最后绘制夹具体，形成一个夹具整体。
五类尺寸和四类技术要求：
五类尺寸：包括夹具外形轮廓尺寸、工件与定位元件间的联系尺寸、夹具与刀具的联系尺寸、夹具与机床联系部分的联系尺寸、夹具内部的配合尺寸。
四类技术要求：包括定位元件之间的定位要求、定位元件与连接元件和（或）夹具体底面的相互位置要求、导引元件和和（或）夹具体底面的相互位置要求、导引元件与定位元件间的相互位置要求。
首先是为什么要设计这个工装？依据是什么？可以在多大的程度上来提高劳动生产率？自动
化程度？预计的使用寿命？
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然后是：
设计：
定位
夹紧
结构
与机床和其他的运动部件，机器的关系（例如：行车，铲车，运动的其他机器）。
安全和动力。
工人的操作舒适。
维修的可靠性。
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一、专用夹具的要求和设计步骤
1.对专用夹具的基本要求：
加工精度，生产率，经济性，工艺性，使用性。
２、设计步骤：
（１）、明确设计任务和收集设计资料；
（２）、拟定夹具结构方案，绘制夹具草图
（３）、进行必要的分析计算
（４）、审查方案与改进设计
（５）、绘制夹具装配总图
（６）、绘制夹具零件图
二、夹具总图上尺寸、公差和技术要求的标注
１、夹具总图上应标注的尺寸和公差
（１）、最大轮廓尺寸；
（２）、影响定位精度的尺寸和公差；
（３）、影响对刀精度的尺寸和公差；
（４）、影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差；
（５）、影响夹具的制造的精度的尺寸和公差；
（６）、其它重要尺寸和公差。
2、夹具总图上应标注的其它技术要求
3、夹具总图上公差值确定
（1）直接影响工件加工精度的夹具公差： Tj=(1/2～1/3)Tk
（2）与工件上未注公差的加工尺寸对应的夹具公差：
工件公差视作IT14～IT12，夹具按IT11～IT9；
位置公差视作9～11级；夹具按7～9标注；
角度公差视作±30'～±10'，夹具按,±10'～±3'标
注．
三、工件在夹具中加工精度的分析
1.影响加工精度的因素：
图3-96:工件在夹具中加工时影响加工精度的主要因素
定位误差ΔD，
对刀误差ΔT，
安装误差ΔA，
制造误差ΔZ，
加工方法误差ΔG：（机床精度，刀具精度，刀具和机床的位置精度，工艺系统的受力变形和受热变形等造成的加工误差）
ΔG＝1/3Ｔk
2.保证加工精度的条件
四、夹具的制造特点及其保证精度的方法
夹具制造特点：单件生产，精度高。
保证夹具制造精度的方法：调整法，修配法。