工业工程七大浪费
七大浪费
3、订单取消造成利润损失 反过来制约企业的订单履
。
行，造成缺货损失。
பைடு நூலகம்
4、客户流失造成市场机会
损失。
以上综合
报告人：林丁男
费。 4、降低应对变化的能力。
打样的样品过多,实际不 需要这么多的库存量.
1、业务下单时,打样的数量过多。 2、生产不良率预定偏高（生产品
质不稳定）。
1.请业务在下单时确定数量,不需要 的库存就不用多打样
缺货损失
1、紧急订单造成额外成本
。
2、延迟订单造成额外成本 由于各种浪费消耗了企业
。
资源，降低了经营效率。
2、材料的异常影响生产 的品质。
3、机器设备的无有效保 养，精度达不到要求或不
稳定。
1、新进人员工作的手法错误，造 成产品的不良。
2、部分原材料进料中已发现不 良，但无法改进生产中有材质不良
。 3、机器设备处于非保养状态其精 度达不到要求，生产的产品达不到
只定的要求。
1、根据公司的年度培训计划有效展 开，并做有效性评估，结合人力资源 和人力需求，让合适的人做合适的事
1、生产统畴安排，确保劳动任务饱 和。
2、岗位技能和作业手法培训并有效 评估。
3、精益生产，合理分配人力资源。 4、精简工作人力，使人力的生产饱
和。
加工浪费 库存浪费
1、加工余量。
1、生产工艺拟定备有加 工余量过多。
1、原村料、零部件库存。 2、半成品库存。 3、在制品库存。 4、辅助材料库存。 5、在途中库存。
浪费分类
浪费现象
IE工业工程实战培训
部门七大浪费学习报告
浪费原因
部门浪费实例
改善对策
备注
工业工程八大浪费
一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
工厂七大浪费
员工行动浪费
降低员工工作效率和士气，增加管理难度和人力成本。
占用企业资金，可能导致库存积压和贬值，增加仓储成本和管理难度。
制造过多浪费
导致生产线拥堵和产品质量下降，同时可能产生过多的库存和增加仓储成本。
工厂七大浪费普遍存在于各类工厂中，无论是大型制造企业还是中小型加工厂，都可能存在这些浪费现象。
案例一
某服装加工企业生产线上的员工缝制衣物时需要频繁地弯腰和起身，导致生产效率低下。经过分析，发现生产线上的工作台高度不合理，员工需要频繁地弯腰和起身才能完成工作任务。通过调整工作台高度，让员工能够更加舒适地完成工作任务，提高了生产效率。
案例二
工厂七大浪费之五：加工浪费
加工浪费的产生原因
03
优化生产计划
该企业在生产过程中，由于生产计划变动频繁，导致物料需要不断调整位置。为了解决这个问题，企业加强了生产计划管理，尽量保持物料的稳定性，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
某电子制造企业
某机械制造企业
工厂七大浪费之三：不良品浪费
生产流程设计不合理
生产流程设计不当，导致不良品率较高。
员工操作失误
合理安排生产计划
通过合理安排生产计划，减少物料的频繁搬运。
合理配置设备
通过合理配置设备，减少物料在不同设备之间的搬运次数。
采用自动化搬运方式
采用自动化搬运方式，如使用机器人、输送带等，可以减少人力搬运的浪费。
该企业在生产过程中，由于生产线之间的距离较远，导致物料需要频繁地搬运。为了解决这个问题，企业重新规划了生产线布局，将距离较近的生产线安排在一起，减少了物料的搬运次数和距离，从而提高了生产效率。
工业工程 七大浪费
1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。
1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。
则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。
但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。
即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。
2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。
3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。
浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。
在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。
因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。
只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。
但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。
客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。
在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述
IE工业工程七大浪费之消除浪费降低成本的过程概述引言IE工业工程是一种以增加价值为导向的管理方法，通过优化资源配置和流程设计，以最小化浪费和提高效率，从而降低生产成本。
本文将概述IE工程中的七大浪费，并介绍消除浪费并降低成本的过程。
IE工业工程七大浪费IE工业工程的七大浪费是指在生产过程中存在的浪费情况，包括以下七个方面：1. 运输浪费：指在物料运输过程中产生的不必要的时间和成本浪费。
2. 库存浪费：指因过高的库存水平而导致的资金占用和资源浪费。
3. 过产浪费：指由于生产过量而导致的时间、成本和资源的浪费。
4. 等待浪费：指在生产过程中因为等待前置工序或物料而导致的时间浪费。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中进行不必要的加工而导致的时间、成本和资源的浪费。
6. 劳动力浪费：指工人操作中不必要的动作、动作不标准化等造成的时间和成本浪费。
7. 补救浪费：指由于生产过程中出现错误而需要采取补救措施导致的时间、成本和资源的浪费。
消除浪费和降低成本的过程IE工程通过以下步骤来消除浪费和降低成本：1. 价值流分析价值流分析是IE工程的核心方法之一，它通过绘制价值流图，从整体上分析和识别生产过程中存在的浪费环节。
通过标注价值流图中的各个工序，可以清楚地看到每个工序的价值和非价值流动，从而确定需要重点改进的环节。
2. 消除非价值流动通过价值流分析，可以确定哪些环节是非价值流动的主要来源。
这些非价值流动可能是由于不必要的运输、等待、加工等引起的。
通过优化各个环节的设计和流程，可以消除这些非价值流动，从而减少浪费和降低成本。
3. 优化生产流程在消除非价值流动的基础上，IE工程还可以通过优化生产流程来进一步降低成本。
这包括优化物料的采购和供应链管理，提高生产设备的利用率和效率，以及优化人力资源的配置等。
4. 标准化工作方法IE工程强调标准化工作方法的重要性，通过制定和执行标准化的工作程序和操作，可以减少工人操作中的不必要动作和浪费。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费一、七大浪费1.库存的浪费产生库存的主要原因为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）使先进先出变得困难。
（3）损失利息及管理费用。
（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）设备能力及人员需求的误判。
2、过量生产的浪费是指制造多于下一个工序或是顾客需求数量的产品，或者过早制造。
产生过量生产的主要原因为：产能不足、生产过程不稳定以及管理者认为制造过多与过早能够提高效率、减少产能的损失和平衡车间生产力等。
制造过多（早）的损害表现有：（1）提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
3、搬运的浪费不必要的搬运零件和产品，例如两个连续的生产工序，将产品在完成一个工序后，先运到仓库，然后再运到下一个工序。
较理想的情况是让两个工序的位置相邻，以便使产品能够从一个工序立即转到下一个工序。
产生搬运的主要原因为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置（也就是分工艺流程批量生产），无连续流生产的观念。
4、等待的浪费在生产过程中，操作员或者设备空闲。
产生等待的主要原因为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
5、多余动作的浪费操作员所作的没有增值的动作，例如找零件，找工具、文件等。
产生多余动作的主要原因为：生产场地规划不好，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
6、缺陷的浪费不良品和废品。
精益生产中的七大浪费及改善方法
精益生产中的七大浪费及改善方法精益生产中的七大浪费及改善方法如下：1. 运输浪费：表现包括人员走动过多、需要专门运输来实现工序间的衔接、过多的运输。
原因可能包括低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。
对此，应杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输。
2. 动作浪费：表现如作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等。
这会对生产效率、质量以及人员安全造成负面影响。
应从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。
3. 加工浪费：表现如加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。
原因可能是自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。
应对现有工序进行审视，用省略、替代、重组或合并的方法，同时精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。
4. 不良浪费：表现如生产过程产生的不良品。
原因包括人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。
应确保作业指导以及检验标准符合产品特性以及客户需求，通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良，制定极限样品以及将检验标准可视化，适度运用防呆法进行防错设置。
5. 等待浪费：表现如人员（以及设备）在等待，或者有时忙、有时闲的不均衡现象。
原因如生产线品种切换、工作量少、时常缺料、设备闲置等。
应实施生产均衡化，快速换模技术的运用，全员生产性防护，多技能工，消除不良浪费，提升供应商水准。
6. 过量生产：这是常被视为最大的浪费。
其结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。
应形成一个流、节拍化生产。
“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态。
每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量。
零件的运动不间断、不超越、不落地。
只有合格的产品才允许往下一道工序流。
节拍化生产要求是需求节拍与生产节拍平衡。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
生产过程中的七大浪费
生产过程中的七大浪费在现代工业生产过程中，浪费是一个非常重要的问题。
浪费不仅会增加生产成本，还会降低生产效率，对企业的竞争力产生负面影响。
因此，了解并减少生产过程中的浪费是非常必要的。
本文将介绍生产过程中的七大浪费，并提出相应的解决方案。
一、运动浪费运动浪费指的是在生产过程中，工人不得不进行不必要的移动和搬运。
这会增加劳动强度，降低工作效率。
解决这个问题的方法是进行工作站布局的优化，让工人在工作站附近可以方便地获取所需材料和工具。
二、等待浪费等待浪费是指在生产过程中，由于前序工序没有及时完成，导致后续工序不得不暂停等待。
这种浪费会导致整个生产过程的延误。
为了避免等待浪费，企业可以采取合理的生产计划和生产调度，确保每个工序能够按时完成，并且各个工序之间的衔接紧密。
三、库存浪费库存浪费是指生产过程中存放过多的半成品或成品，导致资金占用过多，并且增加了仓库运营的成本。
解决库存浪费的方法是实施精益生产和Just-in-Time生产模式，减少库存数量，实现边生产边供应，降低库存周转周期。
四、过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中对产品进行不必要的加工和处理，从而增加了生产成本和工作量。
企业可以通过优化工艺流程，合理设计产品结构，避免对产品进行过度加工，实现资源最大化利用，降低成本。
五、运输浪费运输浪费是指在物料或产品在生产过程中进行运输时，由于路线不合理或者没有合理利用运输设备，导致时间和资源的浪费。
企业可以进行运输路线的优化，规划合理的物料运输方案，提高运输效率，降低浪费。
六、瑕疵浪费瑕疵浪费是指在生产过程中由于工艺不合理或者设备故障等原因导致产品出现瑕疵，无法正常出货。
为了减少瑕疵浪费，企业应该进行质量管理，加强检验和监控环节，确保产品达到质量标准，减少废品的产生。
七、不必要的运动浪费不必要的运动浪费是指在生产过程中，工人进行同一动作时反复不断的浪费。
为了减少不必要的运动浪费，企业可以培训工人，提高工人的操作技能和效率，减少工人的错误操作和反复动作，提高整体生产效率。
工业工程八大浪费
工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
工业生产过程中七大浪费
• 为了完成每天取送130件包裹的目标，司机们必 须严格遵循动作标准。当接近发送站时，他们松 开安全带，按喇叭，关发动机，拉起手剎车，把 变速器推到一档。右臂夹着活页夹，左手提着包 裹，右手拿着车钥匙。看一眼包裹上的住址把它 记在脑子里，然后以每秒穜3英尺的速度快步走 到顾客的门前，先敲一下门以免浪费时间找门铃。 送货完毕后，他们再回到卡车上，路途中完成登 录工作。 • 这种刻板的时间表是不是看起来有点繁琐? 它真 能带来高效率吗?毫无疑问!生产效率专家公认， UPS是世界上效率最高的公司之一。举例来说吧， 美国联邦快递平均每人每天不过取送80件包裹， 而UPS却是130件。
27
搬运的浪费
・必要以上的搬运距离
・一时的临时堆积，搬运 ・搬运车辆的空车行走 ・1辆台车不断堆放 ・台车上的空间浪费 ・主辅线中的搬运 ・破损、刮痕的发生
・浪费的发觉消耗最长的时间 ・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间
1
4
3
2
产生原因
生产线布局不合理 大批量生产方式 设置对应异常的半成品区 生产计划不均衡 坐姿作业
焊 接
加 工 车 间
下料车间
等待的浪费
・等待东西来
・机械自动作业时，作业员站在旁边只 做值班工作，即使想作业，但因为机械 在自动作业中，无从下手
・管理技能·水平·经验不足
・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常
①人等机器
②机器等人
③人等人
④有人过于忙乱
⑤非计划的停机
产生原因
过量生产浪费的后果
①过量生产只是提早消耗了材料费、人工费和管理等费 用。 ②过量生产的浪费会把“等待的浪费”隐性化，因为在 必须等待的时间里做了“多余”的工作。 ③过量生产会造成在制品的积压，使生产周期变长、质 量衰减。 ④过量生产会迫使作业空间变大，使机器间的距离加大， 进而产生搬运和走动等其他浪费，使得先进先出变得困 难，并因此带来安全隐患。 ⑤过量生产会积压大量的资金，企业因此还要多付出利 息。 ⑥过量生产会使信息传递不畅导致管理者无法判断生产 线正常或异常状态。 ⑦制造过程还会导致现场难以改善。
工业工程七大浪费1
工业工程七大浪费精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。
一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不想方设法去消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
如何解决工厂七大浪费？生产计划与排程APS系统来帮忙！
如何解决⼯⼚七⼤浪费？⽣产计划与排程APS系统来帮忙！⼀、⼯⼚的七⼤浪费1.不良品的浪费以⼈、机、料、法、环的说法，可以将不良产品形成的原因分为三个⽅⾯。
⼀是⼈员⽅⾯，⼤多数⼯⼚作业⼈员流动⼤、新员⼯多、长时间的⼯作疲劳、⼯作不细致、不按标准执⾏、缺乏培训、过度依赖于⼈为经验发现问题等因素，容易提⾼不良产品的⽣产率；⼆是机器设备⽅⾯，设备保养不及时、设备⽼化、作业⼯具不专、量具刻度不准确、设备加⼯台不标准、转速与切削配⽐不规范等因素容易导致不良产品的增加；三是制造⼯艺⽅法，⼯艺标准难懂、质量要求不合理、⽂件易丢失、图纸管理混乱、⼯序颠倒等因素造成不良产品的产⽣。
2.加⼯的浪费加⼯浪费⼀般体现在额外的加⼯⼯序、不必要的操作动作、加⼯精度超过客户要求等⽅⾯。
究其原因：⼀是在于⼈员操作不熟练、作业技能差、对⼯艺不了解，造成需要经过多次操作才能完成加⼯或者不正确加⼯的现象；⼆是⼯艺标准不准确，制作⼈员缺乏经验或者理解错误，形成过精、过细、过深的加⼯作业结果；三是设备⽆法满⾜⼯艺要求、⽼化、⽆效⾏程⼤，导致需要增加⼈数、时间来保证⽣产线的正常运⾏；四是原材料剩余量⼤，削屑操作过多，需多次调试机床，导致了加⼯浪费。
3.动作的浪费从⼈、机、料、法、环来看，多余动作⼀般来源于⼈、机器、物料以及⼯艺⽅法⼏个⽅⾯。
⼈员⽅⾯，习惯性的动作、操作⽅式、不必要的重复性操作，会导致多余⼯作的产⽣，⽐如⼯具随⼿摆放、作业随意操作等；机器设备⽅⾯，机床布局、安装、设计不合理，⼯具、量具不正规，会导致作业操作困难，产⽣多余的操作动作，⽐如⼯具摆放过远、机床安装过⾼；物料⽅⾯，摆放位置、数量不合理，容易造成⾏⾛、拿取多余等动作；⼯艺布局、设计不合理，如分装线和总装线距离较远，造成⾏⾛多余的现象。
4.搬运的浪费搬运浪费⼀般体现在库存过多需要处理、领料环节长需要多次搬运、在制品过多需要及时转移等⽅⾯，为减少库存量，企业需要加⼤转运⼈员来回寻找、⼤量搬运的⼯作，从⽽增加了搬运浪费。
工厂中常见的七大浪费
工厂中常见的七大浪费库存是祸根，是万恶之源，精益生产方式追求生产的同步化、生产的均衡化、作业人数的弹性化、物流供应的准时化、极大限度的排除传统生产方式中诸多浪费，及缩短制程时间创造出低成本、高品质、少库存、能快速对应市场的生产系统。
什么是浪费：不增加价值的活动是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了绝对最少的界限也是浪费精益生产是排除所有浪费。
凡是超出增加产品价值，所必须的绝对值、最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费在生产过程中，只有实体上改变物料的活动才能增加价值。
增加价值的活动：炼胶、成型、冲拨、包装、不增加价值的活动：点数、库存、品质检验减少价值的活动：搬运（常引起损伤、报废）不增加价值的活动反而增加成本，因而都是浪费工序间如果有两个在制品就能维持生产，超出两个的部分都是浪费。
以为所用的资源超过了(绝对最少)的界限。
工厂中常见的七大浪费如下一、不良、修理的浪费是指生产中发生不良品时，需要进行处置的时间、人力、物力以及由此造成相关浪费。
材料的损失。
设备人员工时的损失。
额外的修复、选别、追加检查。
额外的检查预防人员。
降价处理。
出货延误，取消订单。
信誉下降等。
二、加工的浪费1.过分加工的浪费一方面指多余的加工、另一方面指过分精细的加工。
（实际加工精度比要求要高，造成资源的浪费）2.需要多余的作业时间和辅助设备3.生产电、气、油等能源的浪费4.管理工时增加等三、动作的浪费生产现场作业的不合理导致的浪费物品去放、反转、对准。
作业步行、弯腰、转身等。
四、搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作的浪费。
1.物品移动所需空间的浪费。
2.时间的耗费，人力工具的占用等。
五、库存的浪费(含在制品)库存量越大，资金积压越大。
库存包括材料库存、半成品库存、已向供应商订购在途材料库存，及已发货的在途成品库存，库存浪费的形式多种多样，主要表现在1、生产不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的时间、空间和动作。
七大浪费
精益生产方式中所指出的七大浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
大野耐一（Taiichi Ohno）把大规模制造方法的浪费划分成七个主要类别：（1）等待的浪费（2）搬运的浪费（3）不良品的浪费（4）动作的浪费（5）加工的浪费（6）库存的浪费（7）制造过多（早）的浪费七大浪费的内容制造行业中的七种浪费（非增值活动）：1.过量生产：生产的过多、过快，超出下一个工序/客户的需求。
过量生产是最大的浪费，因为它导致了其他浪费的产生。
如：额外的库房及库管人员、额外的设备和人工、额外的部件、材料和动力来运行设备、额外的托盘和叉车。
2.库存：超出需求的一切物品。
库存导致:场地的需求、资金花费、中转库、人员、增加货物损坏的可能性、掩盖问题（设备故障、不稳定的加工等）。
3.等待：等待设备加工完成或零部件/信息的到达。
等待包括：等待材料、设备的短暂停顿和启动、质量检查、等候机床加工、换型及换工具。
时间是有价值，所以等待就是浪费。
4.多余的加工/程序：做超出客户需求的工作。
多余的加工/程序有时是不适当的技术或设计导致加工工作本身的浪费。
如：机器加工行程过长或过分加工、设备去毛边的动作。
加工的浪费也是由于流程无法同步所造成的。
操作工的分工过细，超越了需要的程度等。
5.运输：物料的移动。
运输导致：成本的增加、损坏的增加、寻找的增加、时间的浪费及物流投资的浪费。
6.多余的动作：任何不增值的动作，由无序的工作和布局导致的，移动不是工作。
员工每次没有价值增加的移动就是浪费。
特别是，如提起或持着一个重物，需用到操作工身体一部分的特别体力的动作，应当避免。
这不只是因为工作困难，也因为这代表着浪费。
7.返工：对消费者来讲修理和返工是没有价值的。
返工导致：额外材料的使用、花费额外的精力、额外的运输、额外的控制、额外的存储区域和修理区域。
工业工程七大浪费
10.我们对那些事情再 清楚不过了
浪费 - 36
© RAOZHONG 2002
推动改善的基本精神
舍弃作法上的固定观念。 提出不能做的理由，还不如去思考做的方法。 不要太要求完美。 没有遇到困扰，就不会产生智能。 追求真因。 改善是永无止境的。
浪费 - 37
重新安排物料放置的方式，开发适当的工具及 夹具。
浪费 - 21
© RAOZHONG 2002
12种动作上的浪费
1. 两手空闲的浪费
8. 动作之间没有配合好
2. 单手空闲的浪费
的浪费
3. 作业动作停止的浪费 9. 不了解作业技巧的浪
4. 作业动作太大的浪费
费
5. 拿的动作交替的浪费 10. 伸背动作的浪费
按照同一目标设计的多家工厂可以更好地组织 起来，并使经营更加经济。
在日本企业中，约有60000个企业的规模在 30~1000个员工之间。
浪费 - 39
© RAOZHONG 2002
2. 成组技术
产生于美国，最成功的应用却是在日本。 成组技术单元减少了不同操作间的移动、等待
时间和在制品库存。 减少了所需的员工人数。
发现MUDA的五个要点
1. 3现原则 2. 对作业反问 3. 讲究技能 4. 本质技能以外全部是浪费 5. 对浪费作业的反问（5WHY）
浪费 - 29
© RAOZHONG 2002
作业效率低下分析表
工时浪费 作业效率低
制造过多的Muda 存货的Muda
不良重修的Muda 动作的Muda。
加工的Muda 等待的Muda 搬运的Muda
工作之初就要做的十分正确 出现错误立即停止该工序或装配线 工人成为自己工作的检查者，独自对其产品质
工业工程之七大浪费课件
料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、
设备及管理的浪费。
•工业工程之七大浪费
•1
浪费的认识——概述
何谓ANPS中的浪费？
凡是不会赚钱的动作在ANPS的观念里就 是浪费。 例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放等动作——虽然作业员常常累得满头 大汗，但其动作并不是必须要做的。
动与人字旁动的区别。
经此认知，看看我们企业内常见的浪费会 有哪些呢？——请看下文：
•工业工程之七大浪费
•2
七大浪费的认识——P1
ANPS中常见的七种浪费 一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成 原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、 品质不良、修机……等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、 不要袖手旁观
D、比较法：比较最好与最差之状况，协助找出真因。 E、放大法：放大不良品来观察，或将空间扩大并与 其他线别作比较：数据、样品。
F、解剖法：了解不良品之内涵。 G、潜水法：即要不断地、实际地，亲自去寻找问题 的真因。
•工业工程之七大浪费
•11
(五）、对策实施:
1. 开展拙速巧迟的改善动作.
2. 要做到五现主义:走入—现场、观察—现 物、了解—现实、立即—现作、成果—现查。
动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。
•工业工程之七大浪费
•4
七大浪费的认识——P3
五、 加工的浪费：指在生产过程中有些 加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机 器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短 效率高、较少发生“压缩空气”的现象。 否则相反。 加工三不原则：不做切削空气、不做木偶 动作、不做立正动作。
2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费， 并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主 管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积 压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
浪费 - 33
© RAOZHONG 2002
安定化生产的要点：
人员的安定。 设备的安定。 品质的安定。 物量的安定。 管理的安定。
浪费 - 34
© RAOZHONG 2002
平稳化生产的要点
1. 2. 3. 4. 破除批量生产的神话。 学习快速换线的能力。 建立少量化的供料方式。 追求混流生产的最高境界。
2. 成组技术
产生于美国，最成功的应用却是在日本。 成组技术单元减少了不同操作间的移动、等待 时间和在制品库存。 减少了所需的员工人数。
浪费 - 40
© RAOZHONG 2002
专业化分工单元
锯 锯 2 锯 磨 磨
3 热处理
1 4 5 车削 车削 车削 模压 模压
浪费 - 41
© RAOZHONG 2002
浪费 - 11
© RAOZHONG 2002
零件、半成品需要先行生产而导致不同步的时 间和空间浪费； 生产用电、气、油、水等能源的浪费； 货架台、材料搬运等的增加； 放置地、仓库等存储空间的占用； 在库的发生与管理工时的增加； 利率负担的增加；
浪费 - 12
© RAOZHONG 2002
浪费 Muda
浪费 - 1
© RAOZHONG 2002
利润的源泉
利润 利润 利润 价格
成本
成本
成本
售价=成本+利润 成本=售价-利润 利润=售价-成本
浪费 - 2
© RAOZHONG 2002
利润的源泉
利润 利润
成本 利润 成本
价格
成本
浪费 - 3
© RAOZHONG 2002
浪费 Muda
生产线不平衡 缺料 机器故障 机器在进行附加价值的加工，作业员在旁监视 作业员员在拼命工作，机器在等待
浪费 - 26
© RAOZHONG 2002
搬运的Muda
物料及产品的移动，并不 能产生附加值； 搬运过程中，经常会发生 物品的损伤； ……
离岛作业应尽可能并入主 生产线内
浪费 - 27
浪费 - 16
© RAOZHONG 2002
存货的Muda
存货的浪费主要表现在： 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； 流动资金占用损失； 人工场地损失； 隐藏不良品损失； 隐藏产能不平衡与过剩损失； 隐藏机器故障损失； ……
浪费 - 17
© RAOZHONG 2002
不良重修的Muda
浪费 - 19
© RAOZHONG 2002
动作的Muda
任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值， 就是没有生产力。
浪费 - 20
© RAOZHONG 2002
动作的Muda
人在走路时，并没有增加价值。 提起或持着一个重物，需用到作业员身体的一 部分的特别体力的动作，应予以避免。 可以借由工作地点的重新安排，来剔除作业员 手持重物走路的动作 重新安排物料放置的方式，开发适当的工具及 夹具。
不良重修的浪费指在工厂内发生不良，需要进 行处置的时间、人力和物力的浪费：
产品报废 降价处理 材料损失 人工设备资源损失 出货延误取消订单 信誉下降 市场份额萎缩
浪费 - 18
© RAOZHONG 2002
不良重修的Muda
干扰生产活动 耗费昂贵的重修费用 资源及设备的最大浪费 ……
浪费 - 29
© RAOZHONG 2002
作业效率低下分析表
制造过多的Muda 存货的Muda 不良重修的Muda 工时浪费 动作的Muda。 加工的Muda 作业效率低 等待的Muda 搬运的Muda 机种之间不平衡
平衡性浪费
工程之间不平衡
浪费 - 30
© RAOZHONG 2002
消 除 浪 费 降 低 成 本 的 过 程
流线化生产 安定化生产 平稳化生产 超市化生产
浪费 - 32
© RAOZHONG 2002
流线化生产的要点
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 按工程顺序排列制程与设备。 一个一个的生产。 多能工的多工程操作。 站立作业是流动的根本。 生产线U型化。 善用小型化、廉价的设备。 配合循环时间来生产。
浪费 - 22
© RAOZHONG 2002
加工的Muda
机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 …… “过分精确加工的浪费”
浪费 - 23
© RAOZHONG 2002
等待的Muda
作业员停滞不动时，就是等待的Muda发生
浪费 - 24
© RAOZHONG 2002
© RAOZHONG 2002
Muda的分类表
Muda类别
半成品 不合格品 设施 费用 间接员工 设计 才能 动作 新产品上市
Muda性质
没有立即需求的库存品 生产不合格的产品 闲置机器，故障，换模时间过长 对需要的产能做过度的投资 由于不合格的间接员工的体制， 形成人员过多 生产超过需求功能的产品 雇用员工从事可以被机械化的工 作或派至低级技术的工作 不依照标准作业工作 新产品生产的稳定化开始过慢
浪费 - 38
© RAOZHONG 2002
1. 集中的工厂网络
日本人更喜欢建立小规模专业化工厂而不是大 型纵向一体化的制造厂。 按照同一目标设计的多家工厂可以更好地组织 起来，并使经营更加经济。 在日本企业中，约有60000个企业的规模在 30~1000个员工之间。
浪费 - 39
© RAOZHONG 2002
库 存
检查 延迟
废料
供应商 的过失 改变 顺序 文件 延迟 订单处 理延迟 决策 缓慢
生产问题
浪费 - 15
© RAOZHONG 2002
欧美VS日本
欧美的观点： 日本的观点： 通过库存可以得到： 库存掩盖的问题：
平稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用率 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差
© RAOZHONG 2002
4. JIT生产
在必要的时候生产必要的产品，不要过量生产
JIT是什么？ •管理哲理 •通过工厂的“拉动系统” JIT是做什么的？ •解决浪费问题 •暴露问题和瓶颈 •实现流水线生产
JIT要求什么？ •员工参与 •工业工程基础 •持续改善 •全面质量改善 •小的批量规模
成组技术生产单元
锯 车削 磨 1 车削 模压 2
热处理
磨 锯 车削
A 车削 模压 B
浪费 - 42
© RAOZHONG 2002
3. 源头质量的控制
工作之初就要做的十分正确 出现错误立即停止该工序或装配线 工人成为自己工作的检查者，独自对其产品质 量负责。 包括自动化/自动检测
浪费 - 43
© RAOZHONG 2002
Muda的分类
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 制造过多的Muda。 存货的Muda。 不良重修的Muda。 动作的Muda。 加工的Muda。 等待的Muda。 搬运的Muda。
浪费 - 8
© RAOZHONG 2002
制造过多的Muda
制造过多又称中间在 库过多，就是在一个 工序到下一个工序的 中间准备了过多的量。
等待的Muda
生产线的机种切换 每天的工作量变动很大，工作量少时无所事事 因缺料而使机器闲置 因过程上游发生延误，导致下游无事可做 因早会、开会占用太多的时间 机器设备时常发生故障 生产线未能平衡，导致等待发生 劳逸不均……
浪费 - 25
© RAOZHONG 2002
等待的Muda：原因
利息支出 (机会成本) 的增加
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存 浪费 - 31
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
© RAOZHONG 2002
向MUDA挑战！
产品成本降低
产品成本增加
Hale Waihona Puke 劳务费降低间接制造费降低
设备折旧费和间接 劳务费等的增加
以作业的再分 配减少人员
消除第三和第 四层次的浪费
第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑
等待时间 显在化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
浪费 - 35
© RAOZHONG 2002
改革的十项阻力
1. 那些是没有作用的 2. 虽然的确如此，但 对我们不适合 3. 办法是不错，但 是... 4. 成本已无法再降低 5. 我们也都是那样做 的 6. 经由别人劝说才做， 大家都很不喜欢 7. 成本若降低，品质 也会下降 8. 不是都很顺利吗？ 为什么要改变？ 9. 那些是行不通的！ 我们早就做过了 10.我们对那些事情再 清楚不过了
浪 费
浪费 - 6
© RAOZHONG 2002
不饱和vs超负荷
不饱和指的是生产计划安排散乱，工作量不足， 造成生产力浪费的现象（人员方面的工作负荷 量，设备方面的机器稼动率）。 超负荷指的是对于机械设备及人的能力来说， 过度的负荷。超负荷导致机械设备的故障、品 质的低下及人员的不安全行为。
浪费 - 7
浪费 - 21
© RAOZHONG 2002
12种动作上的浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 转身角度太大的浪费
8. 动作之间没有配合好 的浪费 9. 不了解作业技巧的浪 费 10. 伸背动作的浪费 11. 弯腰动作的浪费 12. 重复动作的浪费