PFMEA评分准则

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PFMEA的严重度频度探测度评分准则

PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），中文为过程失效模式和影响分析，是一种用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品质量造成的影响的方法。

在PFMEA中，严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）是评估风险的三个关键指标。

严重度（Severity）指的是当失效发生时，对产品质量造成的影响程度，评估失效对产品或顾客的影响有多严重。

评价严重度时，通常使用一个评分系统，其中每个等级对应不同程度的影响。

以下是一个例子：1-极低的严重度：失效不影响产品性能或顾客安全2-低的严重度：失效会导致轻微的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全3-中等严重度：失效会导致明显的降低产品性能或顾客满意度，但不影响顾客安全4-高的严重度：失效会导致产品完全失效或明显降低顾客安全频度（Occurrence）是指失效在过程中发生的概率。

评估频度时，可以考虑失效的历史数据、过程控制水平、操作员的熟练程度等因素。

以下是一个例子：1-极低的频度：失效几乎不会发生，或发生的概率非常低2-低的频度：失效的概率较低，但不可忽略3-中等频度：失效的概率较为普遍，但不是非常常见4-高的频度：失效非常常见，几乎每次都会发生探测度（Detection）是指在当前的检测和控制环境中，能够及时检测和预防失效的能力。

评估探测度时，可以考虑当前的检测方法、控制措施、操作员的能力等因素。

以下是一个例子：1-控制措施可以有效地检测和防止失效的发生2-控制措施可以部分地检测和防止失效的发生3-控制措施的效果不确定4-控制措施无法有效地检测和防止失效的发生以上是一个评分准则的简单示例。

在实际应用中，可以根据具体的行业和产品特点，设计适合的评分准则。

在进行PFMEA分析时，将严重度、频度和探测度综合在一起，可以计算出一个“风险优先指数”（Risk Priority Number，RPN）。

pfmea评分标准

pfmea评分标准PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程中潜在失效模式及其影响的方法。

在进行PFMEA评分时，通常会使用一个评分标准来确定失效模式的严重性、频率和检测能力。

下面是一种常见的PFMEA评分标准：1. 失效严重性评分（Severity）：评估失效对产品质量、安全性和客户满意度的影响程度。

常见的评分标准包括：- 10分：失效会导致严重的安全问题、法律问题或产品完全无法使用。

- 8分：失效会导致严重的质量问题、客户满意度下降或产品需要修复。

- 6分：失效会导致一些质量问题、客户满意度下降或产品性能降低。

- 4分：失效会导致一些次要的质量问题或产品性能略有影响。

- 2分：失效会导致一些很小的质量问题或产品性能几乎不受影响。

- 0分：失效对产品质量、安全性和客户满意度没有任何影响。

2. 失效频率评分（Occurrence）：评估失效在过程中发生的概率。

常见的评分标准包括：- 10分：失效在每次过程中都会发生。

- 8分：失效在大部分过程中都会发生。

- 6分：失效在一些过程中会发生。

- 4分：失效在很少的过程中会发生。

- 2分：失效在极少的过程中会发生。

- 0分：失效在过程中几乎不会发生。

3. 检测能力评分（Detection）：评估当前控制措施对失效模式的检测能力。

常见的评分标准包括：- 10分：当前控制措施可以完全检测到失效模式。

- 8分：当前控制措施可以大部分检测到失效模式。

- 6分：当前控制措施可以一些检测到失效模式。

- 4分：当前控制措施可以很少检测到失效模式。

- 2分：当前控制措施几乎不能检测到失效模式。

- 0分：当前控制措施无法检测到失效模式。

根据以上评分标准，可以计算出PFMEA的风险优先指数（Risk Priority Number，RPN），RPN=Severity × Occurrence × Detection。

PFMEA的严重度频度探测度评分准则

PFMEA的严重度频度探测度评分准则PFMEA（Process Failure Modes and Effects Analysis）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在过程故障模式及其对产品或过程的影响。

在进行PFMEA时，常常需要对故障的严重度、频度和探测度进行评分。

这些评分准则有助于确定哪些故障应该优先考虑，并采取适当的预防和控制措施。

在下面的文章中，将详细介绍PFMEA的严重度、频度和探测度评分准则。

1. 严重度评分准则（Severity）：严重度是指故障对产品或过程的影响程度。

在评估严重度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的影响，10表示非常严重的影响。

以下是一些严重度评级准则的例子：1-3：故障对产品或过程的影响非常低，对用户几乎不可察觉，且不会引起任何损失。

4-6：故障对产品或过程的影响适中，可能引起一些损失，但不会对产品功能和性能产生重大影响。

7-9：故障对产品或过程的影响较大，可能导致功能故障或性能下降，对用户产生一定的不满意度。

10：故障对产品或过程的影响非常严重，可能导致安全隐患或严重故障，对用户造成重大损失或伤害。

2. 频度评分准则（Frequency）：频度是指故障发生的可能性或发生的次数。

在评估频度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的发生频率，10表示非常高的发生频率。

以下是一些频度评级准则的例子：1-3：非常低的频度，可能发生的概率非常低，甚至几乎不会发生。

4-6：中等频度，可能在一段时间内发生一次或多次，但不会频繁发生。

7-9：较高的频度，可能在一段时间内频繁发生，但不是持续性的。

10：非常高的频度，可能持续性地发生，对产品或过程造成持续的风险。

3. 探测度评分准则（Detection）：探测度是指发现和检测故障的能力。

在评估探测度时，通常使用1到10的评分量表，其中1表示非常低的探测度，10表示非常高的探测度。

以下是一些探测度评级准则的例子：1-3：非常低的探测度，几乎没有任何探测手段，难以发现故障。

PFMEA的评分标准

备注：1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。

2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。

4过程责任：供应商生产部门和责任小组。

5关键日期：过程FMEA完成日期。

6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。

7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。

8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。

9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。

11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。

是对某一作业可能发生的不符合性的描述。

如，太长、太松等。

12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。

客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。

如，影响美观、不可显示等。

13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。

14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。

16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。

17现行过程控制：指在过程FMEA时已采用的过程控制方法。

18不可探测度：评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式发现的可能性。

分为1到10级。

19风险顺序数（RPN）：RPN=严重度×频度×不可探测度20建议措施：一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。

如果没有，在建议措施栏填入“无”。

21责任和完成日期：确定责任部门和个人，确定目标完成日期和完成日期。

22采取的措施：简述措施和生效日期。

PFMEA评价准则

PFMEA评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种通过分析和评估潜在故障模式及其对制造过程的影响的方法。

在PFMEA中，评价准则主要包括严重度（Severity）、频度（Occurrence）和探测度（Detection）。

下面将详细介绍这三个评价准则。

首先，严重度（Severity）是评估故障模式对最终产品或客户的影响程度。

严重度评分通常使用1到10的等级，其中10表示最严重影响，1表示影响较小。

在评估严重度时，需要考虑可能导致的后果，如安全问题、产品性能下降、产生垃圾或费用等。

评估严重度时，也需要考虑到故障模式的潜在隐蔽性，即是否会导致不可逆的后果或长期的影响。

其次，频度（Occurrence）是评估故障模式发生的可能性。

频度评分通常也使用1到10的等级，其中10表示故障频繁发生，1表示发生较少。

在评估频度时，需要考虑故障模式出现的原因和制造过程中的变异性。

如果一个故障模式的原因多且变异性高，那么它的频度评分就会较高。

频度评分的目的是为了识别可能发生的故障，以便采取相应措施来降低其发生的可能性。

最后，探测度（Detection）是评估故障模式在制造过程中能否被探测到的程度。

探测度评分通常使用1到10的等级，其中10表示非常容易被探测到，1表示难以被探测到。

探测度评分考虑的是制造过程中是否存在能够及时发现故障模式的检测措施，并且这些措施是否可靠。

探测度评分的目的是为了确定是否需要增加更多的探测措施，以及提高探测措施的可靠性。

通过考虑严重度、频度和探测度这三个评价准则，可以确定制造过程中的优先级和风险。

一般来说，严重度评分较高且探测度评分较低的故障模式应视为高优先级，因为它们可能导致严重的后果，并且在制造过程中很难被探测到。

这些故障模式需要优先考虑并采取措施来控制和预防。

相反，严重度评分较低且探测度评分较高的故障模式可以作为次要关注的对象，因为它们可能对最终产品或客户影响较小，并且容易被探测到。

PFMEA评分准则

表3：推荐的过程FMEA探测度评估标准
探测几率没有探测几率在任何阶段都不容易探测标准：通过过程控制来探测的可能性没有现行过程控制；不能探测或并未分析。失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）。等级 10 9 探测可能性几乎不可能很稀少
在后工序探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在后工序探测。
8
少
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施失在来源处探测问题效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规、手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测操作员通过计量型量具在后工序探测，或者通过计在后工序探测问题数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测。操作员通过计量型量具，在岗位上实施失效模式或错误（原因）的探测，或者通过自动控制来探测不在来源处探测问题规范的部件，并通知操作员（灯光、警报器等）。测量针对安装设置和首件检查（只针对设置原因）。通过在后工序的自动控制来实现失效模式的探测，在后工序探测问题探测不规范的零件，封锁零件，防止零件进入下一个流程。通过自动控制探测不规范的零件，自动封锁零件，在来源处探测问题防止零件进入下一步流程，在本岗位上实施失效模式的探测。错误探测和/或问通过自动防止不规范零件的生产，在岗位上实施错题预防误（原因）的探测。探测不适用；错误预防有预防错误（原因）的夹具设计，机械设计或零件设计。由于过程/产品的防错设计，不规范零件无法生产。
表1:推荐PFMEA严重度评估标准
影响不符合安全或者法规要求标准：对产品影响的严重度（对顾客的影响）潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。基本降低（汽车可以运行，但是性能下降）。次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客（＞75%)察觉到。干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被多数顾客（50%)察觉到。有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数识别能力敏锐的顾客（＜确25%)察觉到。没有影响没有可识别的影响。等级 10 9 8 7 6 中等中断 5 4 中等中断 3 2 1 微小中断没有影响严重中断显著中断影响不符合安全或者法规要求

PFMEA严重度频度探测度等级评价准则

PFMEA严重度频度探测度等级评价准则PFMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险评估工具，用于评估和预防潜在的故障模式和其对系统、过程或产品性能的影响。

在PFMEA中，严重度、频度和探测度是三个关键的性质，用于评估风险的程度和依据。

1.严重度评价准则严重度是评估潜在失效对系统、过程或产品性能的影响严重程度的标准。

它的评价准则可以根据具体的应用场景和需求进行调整。

一般来说，可以使用以下评价准则：-1级：无法使用或无法修复，可能导致安全事故、质量问题或重大影响的故障；-2级：性能下降，但仍能使用，会导致较大影响的故障；-3级：部分性能下降，对使用或产品影响较小的故障；-4级：轻微性能下降，几乎不会对使用或产品产生影响的故障。

2.频度评价准则频度是评估故障模式发生的频率或概率的标准。

频度的评价准则可以根据历史数据、经验和专业判断进行确定。

以下是常用的评价准则：-1级：频繁发生，每天或每次使用都可能出现的故障；-2级：定期发生，每个批次或周期内可能出现的故障；-3级：偶尔发生，每个月或每个季度内可能出现的故障；-4级：很少发生，每年或更长时间内才会出现的故障。

探测度等级是评估故障模式是否能够被当前的探测手段或检测方法所检测到的标准。

评价准则可以根据探测手段的可靠性、有效性和成本进行确定。

以下是一些常见的评价准则：-1级：无法被探测到，或者探测手段和检测方法无效的故障；-2级：只有极低的概率可以被探测到的故障；-3级：有一定的概率可以被探测到，但不够可靠或成本较高的故障；-4级：可以可靠地被探测到的故障。

需要注意的是，严重度、频度和探测度等级评价准则应当根据具体的应用环境进行调整和衡量，以便实现更准确的风险评估和控制。

总结起来，严重度、频度和探测度等级是PFMEA中用于评估风险的三个关键属性。

严重度用于评估潜在失效对系统或产品性能的影响严重程度，频度用于评估失效模式发生的频率，探测度等级用于评估失效模式是否可以被探测到。

PFMEA评分标准

测（现行控制方法找出失效模式的
× 仅能以目视检查来达到控制
8
可能性微小）
很小现行控制方法只有很小的机会去探
测（现行控制方法找出失效模式的
× 仅能以双重的目视检查来达到控制
7
可能性很小）
小现行控制方法可能可以探测（现行
控制方法找出失效模式的可能性 × × 以图表方法（如 SPC）来达到控制
6
小）
中等现行控制方法可能可以探测（现行
检查类型
之前，利用过程控制方法找出缺陷
存在的可能性）
ABC
推荐的探测度分级方法
探测度数
几乎不可能确定绝对无法探测（没有已知的控制方法能找出失效模式）
× 无法探测或没有检查
10
很微小现行控制方法将不可能探测（现行
控制方法找出失效模式的可能性很微小）
× 仅能以间接的或随机检查来达到控制
9
微小现行控制方法只有很小的机会去探
辆安全运行和/或包含不符合政府法情装）但有警告。
9
形，失效发生时有警告。
车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾或，可能 100％的产品得报废，或生产线严
客非常不满。
重破坏，车辆/系统要在修理部门花上多于 8
一个小时来加以修理。
车辆能运行，但性能下降，顾客非常不满或，产品可能必须要筛选，且一部分（少于
意。
100％）被报废，或生产线破坏，车辆/系统要在修理部门花上半小时到一小时来加以
7
修理。
车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项目或，可能有一部分（少于 100％）的产品不
失效，顾客不满意。
经筛选被报废，或生产线破坏，车辆/系统 6
要在修理部门花上少于半小时来加以修理。

PFMEA的评分标准

备注：
1项目：根据过程所属的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。

2年型/车型：汽车的年型或车型（非汽车零件时用产品替代）
3核心小组：过程评估小组名称、部门和电话。

4过程责任：供应商生产部门和责任小组。

5关键日期：过程FMEA完成日期。

6过程的标识：用于追溯过程FMEA的内部编号。

7编制人：过程FMEA编制人的姓名、电话及所属公司。

8日期：原始稿编制日期、修改号和日期。

9过程功能/要求：与工艺流程中的作业编号和说明相同，简明指出过程目的（如：焊接，钻孔等）
10产品特性编号/说明：此栏所需填入的内容与工艺流程文件一致。

11潜在失效模式：所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。

是对某一作业可能发生的不符合性的描述。

如，太长、太松等。

12潜在失效影响：潜在影响是指失效模式对客户的影响。

客户泛指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。

如，影响美观、不可显示等。

13严重度：是指潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。

14级别：分为关键级别、重要级别、一般级别
15潜在失效原因/机理：列出失效模式的潜在原因，如：装备不当、轴承故障、设定不当等。

16频度：是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。

PFMEA频度评价准则

PFMEA频度评价准则PFMEA是指潜在失效模式与影响分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis），它是一种用于评估和预防可能的故障模式的方法。

PFMEA的频度评估准则是指用于评估失效模式发生的频率和潜在影响的一组标准。

以下是PFMEA频度评估准则的详细说明。

1.频度级别划分：首先，需要将失效频度分成几个级别，根据具体情况通常可以分为五个级别，从“极低”到“极高”。

这些级别应该与组织内部已经采用的标准或者国际标准相对应，以确保评估的一致性。

2.确定失效模式：对于每个评估的项目或流程，需要明确列出所有可能的失效模式。

这可以通过与相关的工程师、操作员和其他相关人员的讨论来实现。

失效模式可能是任何可能导致产品或流程无法正常工作的情况。

3.评估频度：对于每个失效模式，需要根据过去的经验、数据和专业知识来评估其发生的频率。

这可以包括考虑类似产品或类似过程的历史记录、实验数据、测试结果等。

频率评估通常使用定性评估方法，如“高”、“中”、“低”等。

此外，还可以使用数值化的评估方法，如具体的失效发生频率。

4.频度评估准则：为了确保评估的一致性和准确性，可以制定一套准则来指导评估。

这些准则可能包括以下方面：-频度级别的具体定义及其对应的失效发生频率范围；-需要考虑的特定环境因素或条件；-需要考虑的潜在后果或影响；-如何解释评估结果。

5.评估结果的使用：评估结果可以用于指导对潜在故障模式的优先级排序，以便确定应优先处理的故障模式。

评估结果也可以用于指导改进措施的制定和实施，以预防故障的发生和减少对产品或流程影响的潜在风险。

总结起来，PFMEA频度评估准则是对潜在失效模式发生频率的评估进行规范化和制度化的方法。

通过明确的频度级别划分和评估准则，可以提高评估结果的一致性和准确性，并帮助组织更好地预防和管理可能的故障模式。

PFMEA评分标准

（制造/装配后果）
严
重
度
级
别
无警
告的
危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警
告的
危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。
1
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。
或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。
4
轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。
或部分（小于100%）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。
3
很轻微
配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。
5个，每1000件
6
2个，每1000件
5
1个，每1000件
4
低：相对很少发生的失效
0.5个，每1000件
3
0.1个，每1000件
2
极低：失效不太可能发生
≤0.01个，每1000件
1
探测度
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎
不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来

PFMEA评价准则

.PFMEA评价准则一、目的：规范严重度、频度和探测度的评价准则。

二、范围：适用于PFMEA。

三、术语严重度：一给定失效模式最严重的影响后果的级别。

频度：一特定的起因 / 机理发生的可能性。

探测度：与过程控制中最佳探测控制相关的定级数。

四、评价准则：严重度数评价准则（ S）后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严重度无警告的当潜在的失效模式在无警告的情况下或可能在无警告的情况下对（机器影响车辆安全运行和 / 或涉及不符合政10危害或总成）操作者造成危害府法规的情形时，严重度定级非常高有警告的当潜在的失效模式在有警告的情况下或可能在有警告的情况下对（机器影响车辆安全运行和 / 或涉及不符合政9危害或总成）操作者造成危害府法规的情形时，严重度定级非常高或 100%的产品可能需要报废 , 或者很高车辆 / 项目不能工作 ( 丧失基本功能 )车辆 / 项目需在返修部门返修 1 小时8以上或产品需进行分检、一部分（小于高车辆 / 项目可运行但性能水平下降。

100%）需报废，或车辆 / 项目在返修7顾客非常不满意。

部门进行返修的时间在 0.5-1 小时之内车辆 / 项目可运行但舒适性/ 便利性项或一部分（小于 100%）产品可能需中等要报废，不需分检或车辆 / 项目需在6目不能运行。

顾客不满意返修部门进行返修少于 0.5 小时车辆 / 项目可运行但舒适性/ 便利性项或 100%的产品可能需要返工 , 或者低车辆 / 项目在线下返修，不需送往修5目性能水平有所下降理部门处理很低配合和外观 / 尖响和卡嗒响项目不舒或产品可能需要分检，无需报废，4服。

多数（ 75%以上）顾客能发觉缺陷但部分产品（小于 100%）需返工。

配合和外观 / 尖响和卡嗒响项目不舒或部分（小于 100%）产品可能需要轻微返工，无需报废，在生产线上其它3服。

多数（ 50%以上）顾客能发觉缺陷工位返工配合和外观 / 尖响和卡嗒响项目不舒或部分产品（小于 100%）产品可能很轻微服。

PFMEA探测度评价准则

PFMEA探测度评价准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种在制造过程中，通过系统评估和识别潜在的故障模式和影响的方法。

它可以帮助团队发现和解决制程中的潜在问题，并采取控制措施来降低或消除这些问题的风险。

在进行PFMEA评估时，需要根据一定的评价准则来确定探测度。

以下是一些常用的PFMEA探测度评价准则：1.测试工序的数量和频率：评估在测试工序中使用的测试方法的数量和频率。

测试工序越多，频率越高，探测度越高。

2.测试方法的可靠性：评估在测试工序中使用的测试方法的可靠性。

如果测试方法经过验证，准确度高，那么探测度较高。

3.检查设备和工具的可靠性：评估在检查工序中使用的设备和工具的可靠性。

如果设备和工具的准确性高，那么探测度较高。

4.操作员技能和培训水平：评估操作员的技能和培训水平。

如果操作员具有较高的技能和培训水平，那么探测度较高。

5.控制计划的效果：评估控制计划的实施效果。

如果控制计划能够有效地控制制程参数，那么探测度较高。

7.供应链管控：评估供应链的管控情况。

如果供应链管控严格，并且供应商的质量可靠，那么探测度较高。

9.作业指导书的准确性：评估作业指导书的准确性和详细程度。

如果作业指导书能够正确地引导操作员进行工作，那么探测度较高。

10.检测标准和规范的严谨性：评估检测标准和规范的严谨性。

如果检测标准和规范明确且严格，那么探测度较高。

这些评价准则可以根据实际需要进行适当调整和补充。

评估探测度时，可以根据每个准则给予相应的权重，通过综合评分确定探测度的等级。

较高的探测度意味着较低的风险，可以通过合理的探测度评价准则来提高PFMEA的精度和可靠性。

总之，PFMEA探测度评价准则是坚守在确定潜在故障模式和影响时的定量指标。

这些准则的使用能够帮助评估团队识别和解决制程中的问题，并采取控制措施以降低或消除这些问题的风险。

在实际应用中，要根据具体情况进行调整并综合考虑多个准则的评价结果，以提高PFMEA的可靠性和准确性。

PFMEA的风险级别、发生频率、探测能力评分准则

PFMEA的风险级别、发生频率、探测能力评分准则简介在进行过程故障模式和影响分析（PFMEA）时，评估风险级别、发生频率和探测能力非常重要。

以下是评分准则的简要介绍，以帮助您在PFMEA中准确评估这些因素。

风险级别评分准则风险级别评分可帮助确定潜在故障的严重性以及其在过程中可能引起的影响。

以下是常用的风险级别评分准则：1. 1级：潜在故障会导致生命安全和法规合规问题，造成重大财产损失，或引发重大公众关注。

2. 2级：潜在故障会引起显著的生产停机，导致严重的客户满意度下降，或造成重要产品或服务的失效。

3. 3级：潜在故障会导致生产较短时间的暂停，引起一些客户满意度下降，或造成产品或服务的次要问题。

4. 4级：潜在故障在一定程度上会降低效率或质量，但不会对生产过程或产品安全造成重大影响。

请根据具体情况选择适当的风险级别评分。

发生频率评分准则发生频率评分用于评估故障发生的概率或频率。

以下是常用的发生频率评分准则：1. 1级：经常发生（每天或多次每班）。

2. 2级：偶尔发生（每周或每月一次）。

3. 3级：很少发生（每季度或每年一次）。

4. 4级：几乎不发生（每几年或更长时间一次）。

请根据经验或历史数据选择适当的发生频率评分。

探测能力评分准则探测能力评分用于评估在潜在故障发生后，能否及时发现和探测问题。

以下是常用的探测能力评分准则：1. 1级：可立即发现并探测问题。

2. 2级：需要人工检查或测量才能发现和探测问题。

3. 3级：需要测试或其他特殊手段才能发现和探测问题。

4. 4级：无法有效地发现和探测问题。

请根据可用的检测设备、技术和人力资源选择适当的探测能力评分。

总结评估PFMEA中的风险级别、发生频率和探测能力有助于识别潜在故障和采取相应的预防措施。

根据上述评分准则，您可以在PFMEA过程中进行准确的评估，并制定适当的改进措施以减少潜在风险。

请注意，以上评分准则仅供参考，实际评估应根据具体情况和组织需求进行调整和应用。

FMEA评分标准

可能的失效 ≥100个每1000辆车/项目 50个 20个每1000辆车/项目每1000辆车/项目
7 高,经常 ≤1％ Cpk≥0.86 6 中等偶然 ≤0.5％ Cpk≥0.94 5 中等偶然 ≤0.2％ Cpk≥1.0 4 中等偶然 ≤0.1％ Cpk≥1.10 3 低,很少 ≤0.05％ Cpk≥1.20 2 低,很少 ≤0.01％ Cpk≥1.30
10个 5个 2个 1个 0.5个 0.1个
每1000辆车/项目
7 6 5 4 3 2 1 级低：失效不太可能发生低：相对很少发生中等：偶然性失效
10个 5个 2个 1个 0.5个 0.1个 ≤0.01个
每1000件每1000件每1000件每1000件每1000件每1000件每1000件
每1000辆车/项目每1000辆车/项目每1000辆车/项目每1000辆车/项目每1000辆车/项目每1000辆车/项目
≤0.010个
1 极低,不太可能≤0.001％Cpk≥1.67
．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则可探测度 D
10 几乎不可能 9 很微小 8 微小 7 很小 6 小 5 中等 4 中上
检查类别 B X X X X X X X C
几乎不可能绝对肯定不可能探测很微小微小很小小中等控制方法可能探测不出来控制有很少的机会能探测出控制有很少的机会能探测出控制可能能探测出控制可能能探测出
设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式设计控制有较多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式设计控制有很多的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式设计控制几乎肯定能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式

PFMEA评分准则

PFMEA评分准则PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于分析过程中潜在失败模式和其影响的方法。

评分准则是在PFMEA分析中对潜在故障模式的严重性、发现能力和发生频率进行评估的指导方针。

以下是一些常见的PFMEA评分准则：1.严重性评分：-1分：故障无法对产品质量、安全或功能造成重大影响-2分：故障可能对产品质量、安全或功能造成轻微影响，但不会引起重要问题-3分：故障可能对产品质量、安全或功能造成中等影响，但不会引起重要问题-4分：故障可能对产品质量、安全或功能造成有限但可接受的影响-5分：故障可能对产品质量、安全或功能造成严重影响，导致重大问题2.发现能力评分：-1分：故障模式很容易被发现并能够及时纠正-2分：故障模式通常可以被发现并能够及时纠正-3分：故障模式有时难以被发现，但一旦发现，可以及时纠正-4分：故障模式很难被发现，并且纠正措施可能需要额外的资源或时间-5分：故障模式几乎无法被发现或纠正，即使投入大量资源或时间也难以解决3.发生频率评分：-1分：故障模式非常少见，几乎不会发生-2分：故障模式偶尔会发生，但发生频率很低-3分：故障模式有时会发生，但发生频率不高-4分：故障模式经常发生，但有可行且有效的纠正措施-5分：故障模式经常发生，且纠正措施有限或无效根据以上评分准则，可以计算每个故障模式的风险优先指数（Risk Priority Number, RPN），即严重性、发现能力和发生频率的乘积。

RPN 可以帮助确定哪些故障模式应优先处理。

一般来说，RPN越高，意味着故障模式的风险越大，需要优先考虑。

评分准则可以根据具体行业和产品的特点进行调整，以便更好地适应实际情况。

同时，需要有专业人员对每个评分准则进行培训和指导，以确保统一的评分标准和准确的评估结果。

总结起来，PFMEA评分准则是对潜在故障模式的严重性、发现能力和发生频率进行评估的指导方针。

PFMEA评价准则

中等偏高高很高
很低
通过预防控制，排除了失效
1
错误得到预防，无需探测
通过夹具设计、机器设计或零件设计预防错误（原因）显现。在产品/进程设计时采取防错技术，确保不生产出有差异的零件
1
几乎可以肯定
、扭矩检测仪、扭矩扳手等）探测失效模式
在问题来源处（本工序加工进程中），操作者计量型量具探测失效模式或错
在来源处探测问题
误（原因）通过自控装置探测出有差异的零件并提示操作者（例如：用蜂鸣器报警）在设定的质量控制点，用计量型量具进行检查，以及用计量型量具
进行首件检查
在后工序能探测问题
在后工序（或本工序完工后），用自控装置探测出有差异的零件并将其锁定，避免进一步的加工
或着落
安全)
8
基本功能着落（车辆可运转，但性能着落）
7
次要功能丧失次要功能丧失（车辆可运转，但舒服性/便
或着落
利性方面能丧失）
6
次要功能着落（车辆可运转，但舒服性/便利性方面能着落）
5
令人不舒服
外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，大多数顾客（＞75%）会注意到
4
外观或噪声不符合要求，汽车可行驶，许多数顾客（50%）会注意到
10件/1000辆车（或项目）1/100（10000ppm）
中等
2件/1000辆车（或项目）1/500（2000ppm）
0.5件/1000辆车（或项目）1/2000（500ppm）
0.1件/1000辆车（或项目）1/10000（100ppm）
低
0.01件/1000辆车（或项目）1/100000（10ppm）
在问题来源处（本工序加工进程中），操作者依靠视觉/触觉/听觉探测失效

pfmea评价标准

pfmea评价标准
PFMEA（过程失效模式与影响分析）是一种用于识别潜在过程失效模式并评估其影响的工具。

在进行PFMEA评价时，通常会考虑以下一些标准：
1. 失效模式的严重程度：评估失效对产品、过程或系统的潜在影响，包括安全、环境、客户需求等方面的影响。

通常采用1-10的评分标准，10代表最严重的影响。

2. 失效模式的频率：评估失效事件发生的频率，包括失效的概率、发生的次数等。

同样采用1-10的评分标准，10代表发生频率最高。

3. 失效模式的检测能力：评估当前控制措施对失效模式的检测能力，包括检测方法的有效性、可靠性等。

同样采用1-10的评分标准，10代表检测能力最强。

4. 风险优先级数（RPN）：RPN是根据严重程度、频率和检测能力三个指标的评分计算得出的综合评价值，用于确定哪些失效模式需要优先处理。

5. 控制措施的有效性：评估当前已经采取的控制措施对失效模式的控制效果，包括控制措施的有效性、可行性等。

这些评价标准有助于识别潜在的失效模式，并确定哪些失效模式需要重点关注和改进，以提高产品质量和生产过程的稳定性。