JIT精益生产实务-安定化生产(质量的安定)
企业基础管理技术培训之JIT精益生产实务
![企业基础管理技术培训之JIT精益生产实务](https://img.taocdn.com/s3/m/8fbe2bc4ed630b1c58eeb53b.png)
运转率并非越高越好
设备1
设备2
设备3
例:市场需求1000件/天, 设备满负荷运转能力1500件/天, 设备可动率81.25%
100%运转 生产
1218件产品
82.1%运转 生产
1000件产品
浪费性运转 有效运转
制造型企业基础管理技术培训
JIT精益生产实务
(一)流线化生产线
1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置
9、流线化生产改善实例
例1 某厂电路板插件线提高生产效率实例
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。但效 率建立在有效需求的基础上, 以【是否创造利润】为标准; 如果不创造效益甚至造成在库, 则此种效率是假效率。
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升 会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上,将假 效率转化成真效率。 所以,“省人化”是效率的关键。
Step1
采用U字型生产线
由水平布置改为垂直布置
1 Step 由水平布置改为垂直布置
AAAAA
B
B
水平布置
(离岛式、鸟笼式
“粗流而慢”)
CCC
垂直布置
(“细流而快”, 满足多样少量)
AAAAA
B
B
B
B
B
CCCCC
2 Step 采用U字型生产线
11
成品
14 13 12
10 9
2-2.163 精益知识——精益生产的四化管理
![2-2.163 精益知识——精益生产的四化管理](https://img.taocdn.com/s3/m/08ea85732cc58bd63086bd3f.png)
53、精益知识——精益生产的四化管理精益生产是一个永无止境的精益求精的过程,它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序,尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动,提高劳动利用率,消灭浪费,按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产求精的方法可以总结为四化管理。
那么什么是四化管理呢,下面精益生产咨询专家为大家介绍如下:一、精益生产之流线化生产1流线化生产的意义2流线化生产与批量生产的差异3流线化生产的八个条件4流线化生产的步骤5流线化生产的设计原则6流线化生产的设计要点二、精益生产之安定化生产1、人员的安定(1)标准化作业(2)多技能工训练技巧(3)动作经济原则2、设备的安定(1)可动率才重要(2)自主保全与零故障(3)TPM的几大步骤(4)TPM推进的关键点(5)TPM案例讲解与讨论:3、品质的安定(1)现场品质的意识和三不政策(2)品质管理的八条原则和五项战术(3)六西格玛品质改善技术4、物量的安定(1)突破传统思维,经济批量不经济(2)快速切换的基本方法和原则5、管理的安定(1)现场管理的安定法则,人定胜天(2)如何形成现场改善自律机制(3)对日常管理病开药方,5S(4)目视管理,让问题看得出来三、精益生产之平稳化生产(1.5H)1、什么是平稳化生产2、平稳化生产的技巧3、混流生产是平稳化生产的最高境界4、运用约束理论突破流程瓶颈四、精益生产之超市化生产(4H)1、JIT交货与JIT生产2、生产节拍的计算方法3、推系统与拉系统,前推后拉方式如何实现4、如何应对订单波动,平衡生产5、如何预测市场需求,掌握生产主动权。
精益生产实务四安定化生产
![精益生产实务四安定化生产](https://img.taocdn.com/s3/m/41094b49bfd5b9f3f90f76c66137ee06eff94e0d.png)
精益生产实务四安定化生产什么是精益生产实务四安定化生产?精益生产实务四安定化生产是精益生产方法的一种实践方法,旨在实现生产过程的持续改进和稳定性。
它涉及到四个关键方面的安定化措施,分别是:人员安定化、设备安定化、工艺安定化和品质安定化。
通过实施这些措施,企业可以达到高效、高质量、高稳定性的生产流程,提高生产效率和产品质量。
人员安定化人员安定化是指保持员工队伍的稳定性和连续性。
实现人员安定化的关键是重视人才培养、员工满意度和员工关系管理。
企业需要提供良好的工作环境和福利待遇,关注员工的职业发展和提升,并鼓励员工参与持续改进的活动。
人员安定化可以带来以下益处:•减少员工离职率:稳定的员工队伍可以减少员工离职率,降低员工流动带来的培训成本和时间成本。
•提高工作效率:稳定的员工队伍熟悉工作流程和工作要求,可以提高工作效率和生产能力。
•增强员工责任感:员工安定化可以增加员工对企业的归属感和责任感,从而提升工作积极性和工作质量。
设备安定化设备安定化是指保证设备的稳定性和可靠性。
为实现设备安定化,企业需要进行设备维护和保养,并建立相应的维护计划和流程。
同时,还需要对设备进行定期检查和故障排除,确保设备能够正常运行。
设备安定化的好处包括:•减少设备故障率:通过设备的维护和保养,可以减少设备故障的发生率,降低生产线停机的时间。
•提高生产效率:设备的稳定性能够提高生产效率,减少生产中的等待时间和不良品率。
•降低生产成本:稳定的设备能够减少损耗和浪费,降低生产成本。
工艺安定化工艺安定化是指保证生产工艺的稳定性和一致性。
实现工艺安定化需要建立标准工艺流程和工艺控制点,并进行监测和调整。
同时,还需要培训员工,使其掌握正确的操作方法和工艺要求。
工艺安定化的好处包括:•稳定的产品质量:工艺的稳定性能够确保产品具有一致的质量水平,降低不良品率。
•提高生产效率:稳定的工艺可以减少等待时间和生产中的浪费,提高生产效率和产能。
•更好的产品一致性:稳定的工艺能够保证产品的一致性,满足客户需求,提高客户满意度。
精益生产方式JIT实务教材
![精益生产方式JIT实务教材](https://img.taocdn.com/s3/m/32eb470b9b89680202d8255b.png)
现场改善的三化原则
⑴ 专业化 ⑵简单化 (3)标准化
特点: 1、代表最好、最容易、最安全的工作; 2、提供一个保存技巧和专业技术的最佳方法; 3、提供了一个衡量绩效的方法; 4、提供维护和改善的基础; 5、作为目标及训练的目的; 6、建立核查或论断的基础。
1、现场改善的安全、品质、效率 2、现场改善的三“公”一“客观” 3、“下一流程”就是顾客
防止品质变异的关键要素: 1、稳定的人员 2、良好的教育训练 3、建立标准化 4、消除环境乱象 5、准确运用统计品管 6、稳定的
供应商 7、完善的机器保养制度
❖客 户 感 受 到 的 不 良 ❖管 理 的 不 良 ❖制 造 过 程 的 不 良
客户满意度
交期 销售部门
消 不良
费 者 感性
不良
成品
制造工厂 制程不良
80% 0
个别效率低
4、 库 存 的 认 识
美国人在上海关于中国库存的调查
14天 8-10次
内容提要
精 益 生 产 概 述 意 识 篇
❖改 善 的 认 识 ❖浪 费 的 认 识 ❖效 率 的 认 识 ❖库 存 的 认 识 技 法 篇 ❖第 一 招 — — 流 线 化 生 产 ❖第 二 招 — — 安 定 化 生 产 ❖第 三 招 — — 平 稳 化 生 产 ❖第 四 招 — — 自 动 化 生 产 ❖第 五 招 — — 超 市 化 生 产 ( J I T ) 实 践 篇 ❖自 主 实 践 活 动
➢“体”——即表示体验、实践的意思,精益生产的实践是成功 的关键;仅知道了前面两个而不实践,就落入了“知而不行” 的空谈,惟有知道之后立即加以行动,才能做到“知行合一” 。
内容提要
精 益 生 产 概 述 意 识 篇
精益生产的实施过程
![精益生产的实施过程](https://img.taocdn.com/s3/m/54e1eaa8be23482fb5da4c2e.png)
如果操作者在作业中同时需要进行 标准作业和非标准作业,必然造成生产动 作的停顿,从而使生产不稳定。
标准作业
为达到人员的安定,首先要分离标 准作业和非标准作业。
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
9、我们的市场行为主要的导向因素,第一个是市场需求的导向,第二个是技术进步的导向,第三大导向是竞争对手的行为导向。21.8.1921.8.19Thursday, August 19, 2021 10、市场销售中最重要的字就是“问”。18:04:0318:04:0318:048/19/2021 6:04:03 PM 11、现今,每个人都在谈论着创意,坦白讲,我害怕我们会假创意之名犯下一切过失。21.8.1918:04:0318:04Aug-2119-Aug-21 12、在购买时,你可以用任何语言;但在销售时,你必须使用购买者的语言。18:04:0318:04:0318:04Thursday, August 19, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇,谁就心想事成。21.8.1921.8.1918:04:0318:04:03August 19, 2021 14、市场营销观念:目标市场,顾客需求,协调市场营销,通过满足消费者需求来创造利润。2021年8月19日星期四下午6时4分3秒18:04:0321.8.19 15、我就像一个厨师,喜欢品尝食物。如果不好吃,我就不要它。2021年8月下午6时4分21.8.1918:04August 19, 2021 16、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务,因为我就是顾客。2021年8月19日星期四6时4分3秒18:04:0319 August 2021 17、利人为利已的根基,市场营销上老是为自己着想,而不顾及到他人,他人也不会顾及你。下午6时4分3秒下午6时4分18:04:0321.8.19
之四安定化生产
![之四安定化生产](https://img.taocdn.com/s3/m/08f5d5c4d5d8d15abe23482fb4daa58da1111c6a.png)
之四安定化生产安定化生产是指为了提高产品质量和稳定性,采取一系列控制措施来确保生产过程的可靠性和稳定性。
在各行各业中,安定化生产都是至关重要的,特别是在制造业和化工业领域,因为产品的质量和稳定性对企业的长期发展至关重要。
在本文中,我们将讨论安定化生产的重要性、实施安定化生产的步骤以及在实践中可能遇到的挑战。
同时,我们还将探讨一些常见的安定化生产措施,以帮助企业提高产品质量和生产效率。
1. 安定化生产的重要性安定化生产是确保产品质量和生产过程稳定性的关键手段。
通过采取适当的控制措施,可以降低产品变异性,提高产品合格率,减少不良产品的产生。
这不仅有助于提高企业的声誉和竞争力,还可以降低成本,提高生产效率。
在制造业和化工行业中,安定化生产更是必不可少的。
这些行业生产的产品往往需要满足严格的质量标准和要求。
任何质量问题都可能导致产品不合格,进而影响企业的声誉和市场地位。
因此,实施安定化生产是确保产品质量和企业可持续发展的关键。
2. 实施安定化生产的步骤要实施安定化生产,企业需要采取一系列步骤并制定相应的计划。
以下是实施安定化生产的关键步骤:2.1 设定指标和目标首先,企业需要明确产品质量指标和生产目标。
这些指标可以是产品尺寸、强度、重量、外观等方面的要求。
对于化工行业,还可能包括化学成分和纯度等要求。
设定明确的指标和目标是实施安定化生产的基础。
2.2 建立可靠的生产工艺在设定指标和目标后,企业需要建立可靠的生产工艺。
这包括确定生产工艺的每个步骤和操作要点,确保每个步骤都能够稳定地进行。
同时,还需要建立相应的检测和监控体系,以确保生产过程的可控性和稳定性。
2.3 制定标准作业程序标准作业程序是确保生产过程稳定性的重要工具。
通过确定每个步骤的操作方法、工艺参数和品质要求,可以使操作人员按照统一的标准进行工作,减少不确定性和操作错误。
标准作业程序应该包括所有操作步骤、注意事项和质量控制要求。
2.4 建立质量管理体系质量管理体系是实施安定化生产的一个重要组成部分。
JIT精益生产之安定化生产
![JIT精益生产之安定化生产](https://img.taocdn.com/s3/m/804bc55558eef8c75fbfc77da26925c52cc59123.png)
JIT精益生产之安定化生产导言JIT(Just-In-Time)精益生产是一种由日本丰田汽车公司引入并广泛应用的生产管理哲学,旨在通过精确的生产计划和高效的物料流动,实现生产过程的最大化效益和最低化浪费。
其中,安定化生产是JIT精益生产的一个重要概念,旨在稳定生产过程,降低生产过程中的变动和不确定性。
什么是安定化生产安定化生产是指通过部署适当的措施,降低生产过程中的波动性和异常情况,从而实现生产过程的稳定和可靠性。
在传统生产管理中,常常存在生产过程中的停机、故障和延迟等问题,而安定化生产就是通过改善和优化生产过程,最大限度地减少这些问题的发生,提高生产效率和产能利用率。
实施安定化生产的关键步骤为了实现安定化生产,以下是一些关键的步骤和措施:1. 核心价值链分析核心价值链是指在整个生产过程中直接为顾客创造价值的环节。
在实施安定化生产前,需要对核心价值链进行仔细分析,确定哪些环节对整个生产过程的稳定性和可靠性影响最大。
这些环节通常包括供应链管理、生产计划、物料供应、生产操作、质量控制等。
2. 流程改进和标准化通过对核心价值链进行流程改进和标准化,可以减少生产过程中的变动和不确定性。
这包括优化生产流程、建立标准作业流程(SOP)、制定工序和作业指导书等。
标准化的操作流程和工作指导将有助于降低人为错误和生产变动。
3. 设备维护和保养保持生产设备的良好状态是实现安定化生产的关键因素。
定期的设备维护和保养将降低设备故障和停机时间,确保设备的稳定运行。
同时,还应制定设备维护计划,包括定期检查、润滑、清洁等,以延长设备的使用寿命。
4. 持续改进和问题解决安定化生产是一个持续改进的过程。
通过持续的问题解决和改进活动,可以进一步降低生产过程中的变动性和异常情况。
这可以通过使用质量工具如PDCA循环、5W2H等来识别和解决问题,以及通过员工培训和意识提升来增加生产过程的稳定性。
安定化生产的优势和益处实施安定化生产可以带来许多优势和益处:1.提高生产效率:通过减少停机、故障和延迟等问题,提高生产过程的稳定性和可靠性,进而提高生产效率和产能利用率。
安定化生产:品质的安定
![安定化生产:品质的安定](https://img.taocdn.com/s3/m/04582a00a300a6c30c229f49.png)
5
8.N=2的檢查原則:制程中若以自動機器批量為生產方式,則每一批的第一個產 品及最後一個產品(N=2)的檢查就是等於全數檢查的原則,此一原則,在標準 化徹底實施及制程安定的生產線也適用。 9.防錯裝置的原則:要防止不良的發生,不能完全依賴作業人員的注意力,而必 須以防錯裝置來防止人為的疏忽及錯誤。 10.檢查的任務原則:不是在選別,而是要以排除不良原因為努力的對象 11.設有抱怨的原則:要全員徹底地經營品質,以零不良為目標,提供零不良的商 品給客戶。 12.單件流動的原則:做完一個製品,即刻進行下一個制程,即是單件流動之意, 這是早期發現不良的基本方法,而且因為減少搬運儲存等待,所以不良發生 的機會也就減少了。 13.目視管理的原則:生產線不要編得太長,而且要以產品別編成生產線;使生產 上一有異常狀況發生時,就能立即明瞭何處發生了什麼異常現象,此即為目 視管理。 14.任務明確的原則:每一條生產線的生產目標 品質及產量,都要明確地表示出 來,做為改善及維持的依據。
(5)象螺釘螺帽之類的小零件忘記上鎖或是沒有鎖緊所造成的不良。
(6)混入異種物料或零組件等造成的不良。
(7)出貨包裝時的標籤 尺寸烙板等的錯誤或遺失等不良。
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四、零不良的原則
所謂零不良就是要做到連一個不良品都沒有,要實現“零不良”的境界 ,基本原則如下:
1.全數檢查的原則:所有零件及製品非做到全數檢查不可。 2.在制程內檢查的原則:品質是製造出來的,所以必須在制程內實施檢查。 3.停線的原則:在制程中一旦發現不良,發現的人就需即刻將生產線停頓下來, 並且著手採取排除不良發生原因的對策。 4.責任的原則:發生不良制程的作業者,必須立即做現場的修理或補工,要確 定每一個人的責任範圍。 5.現行逮捕的原則:一旦發現不良,在什麼時後由誰做出來,在那一台機器做 出來,用那種材料做出來,要能夠立即確認,不能用想像嫌疑犯的心態。 6.徹底實行標準作業的原則 7.特殊同歸的原則:降低作業工時,使潛在不良能夠顯現,進而減少不良品, 同時可以提高生產力及品質水準。
第九章 安定化生产 品质的安定
![第九章 安定化生产 品质的安定](https://img.taocdn.com/s3/m/fec1dd1da8114431b90dd8d0.png)
第九章 安定生產
品質的安定
一.追求零不良
企業的品質目標就是零不良. 80%的不良.皆屬於管理上的問題所造成. 以源流管理的方式來達成零不良的目標.
二.品質的三不政策
(一)不製造不良品:針對材料.設備不佳因素. 事先防止或改善.以及找出避免作業人員疏 忽的方法.才能達到零不良的境界. (二)不流出不良品:製造者必須要自主全數 檢查.既自主檢查. (三)不接受不良品:要建立「不良品是誰製 造出來的.就必須由其自己修正」的觀念.
(八)N=2的檢查原則. (九)防錯裝置的原則. (十)檢查的任務原則. (十一)沒有抱怨的原則. (十二)單件流動的原則. (十三)目視管理的原則. (十四)任務明確的原則.
五.零不良源流管理的戰術
戰術一:生產平均化.平準化… 戰術二:標準作業…. 戰術三:自己檢查…. 戰術四:全數檢查…. 戰術五:防錯裝置…. 戰術六:自働化….
三.不良有三種
企業經營的致命傷就是不良太多.品質不佳. 甚麼才是不良呢.簡單的說.不良就是指不符 合要求.可分為三大類…. (一)消費者的不良… (二)管理的不良…… (三)製程的不良……
四.零不良的原則
源自(一)全數檢查的原則. (二)在製程內檢查的原則. (三)責任的原則. (四)現行犯逮捕的原則. (五)徹底實施標準作業的原則. (六)殊途同歸的原則. (七)停線的原則.
精益生产实务安定化生产
![精益生产实务安定化生产](https://img.taocdn.com/s3/m/6238be69492fb4daa58da0116c175f0e7cd119fd.png)
精益生产实务安定化生产引言随着市场竞争的不断加剧,企业追求卓越的生产效率和质量管理已成为一项重要的竞争策略。
精益生产作为一种管理理念和方法论,通过优化生产流程和消除浪费,实现了生产效率和质量的双提升。
然而,精益生产的应用并非一蹴而就,需要持续改进和不断调整,以确保生产的安定性。
本文将探讨精益生产实务中如何实现安定化生产的方法和策略。
精益生产概述精益生产,又称为精益制造或精确制造,是日本企业丰田汽车公司首次提出的一种管理理念和方法论。
其核心目标是通过优化价值流程和消除各种浪费,实现生产效率和质量的提升。
精益生产的核心原则包括价值流映射、流程平衡、拉动生产、持续改进等,旨在实现客户价值最大化。
安定化生产的重要性在实施精益生产的过程中,安定化生产是一个关键的环节。
安定化生产指的是通过有效的管理和控制,使生产流程达到稳定的状态,以确保产品质量和生产效率的稳定性。
安定化生产的重要性包括以下几个方面:1.提高生产效率:安定的生产流程能够减少因生产中断和故障引起的停机时间,提高生产效率和产能利用率。
2.降低生产成本:稳定的生产流程能够减少废品和次品率,降低生产成本。
3.提高产品质量:稳定的生产流程有利于发现和解决质量问题,提高产品质量。
4.提高员工满意度:稳定的生产流程能够提高员工工作的稳定性和积极性,增加员工的满意度。
实现安定化生产的方法和策略1. 制定清晰的生产计划和排程制定清晰的生产计划和排程是实现安定化生产的基础。
生产计划应该根据市场需求和生产能力确定合理的生产批次和周期。
排程要考虑原材料供应、生产线平衡和工序间的协调,确保生产流程的稳定性。
2. 优化物料管理物料管理是实现安定化生产的关键环节。
通过建立供应链合作伙伴关系,确保原材料供应的稳定性和及时性。
同时,要采用合理的物料管理方法,如:先进先出(FIFO)原则、定期盘点等,避免物料过期、短缺或堆积的情况。
3. 建立稳定的生产流程稳定的生产流程是实现安定化生产的基础。
JIT精益生产实务-安定化生产(切换的安定)
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1
目录
一 二
• 经济批量不经济 • 生产切换的型态
• 快速切换的四个阶段 三 四 五
谢 谢
• 快速切换的思想步骤 • 快速切换的法则
2
一、经济批量不经济
大多数制造企业生产的制品不会仅是一二种而已,少则数十种,多则数万 种也有。不同类别的产品在生产的过程中必定有其不同的制造条件。 举例来说:温度不同,工具、模具、胎具的不同,材料、零部件的不同甚 至工作方法也有不同。因此,在不同类别的产品更换时,生产线必须暂时停 止生产活动,以便能更换并设定新的工作条件,这种更换设定的动作就称为 “切换”。“切换”时,因生产停顿所耗费的时间就称为“切换时间”。 “切换”的次数会因生产线产品种类的增多,或生产批量减少而相应增多。 每次“切换”耗费的时间,对工厂而言是一种损失。为了减少这种损失,许 多人想到的解决方式就是加大每一种产品的生产批量,以及减少产品的种类, 这样一来每一个产品所分摊的平均切换损失就会减少。换句话说,生产的批 量越大,分摊的切换成本就越低。 但是如果批量超过了市场的需要量,多余的产品就必须储存起来保管。储 存时必然使用到仓库以及相关的防护保管及管理,所以每次生产的批量越大, “保管”的成本也就越高。就“保管”成本而言,希望每次生产的批量越少 越好;就“切换”成本而言,又希望批量越大越好。到底该怎么办呢?
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经济批量最大的盲点就是认为“切换”时问是不可缩短的。可是事实上, 如果能够缩短“切换”时间,那么生产的批量自然也跟着缩短,并且降低“保 管”成本。举例说明,如果生产的批量是1 000个,而切换时间为100分钟,那 么每一个产品分摊的切换时间就是6秒钟,库存量则为l000个。如果“切换” 时问能改善为50分钟,那么生产的批量也可以降为500个,平均每一个所分摊 的切换时间,仍然是6秒钟没有改变,但是库存量则降为500个,当然保管的成 本也降低了。 从以上的例子中可以知道,经济批量的想法反而使得生产的成本不经济,因 为它承认“切换”时间是不可变的。LP的理念中,经济批量是不用计算的,换 句话说,每次生产一个的成本是最低的、最经济的,要达到此境界,那么“切 换”就要朝快速切换”以及“零切换”的境界而努力。
JIT精益生产实务——安定化生产(精)
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CWMC 国慧顾问
提要
1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造 业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出 优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达 十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被 美国学者赞誉为“精益生产”,并对人类的生产革 命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放 管理向精细管理的飞跃?当我们还在为混乱的现场、 残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候,丰 田的历程给了我们太多的“东方思考”。
14:00~14:40 14:40~16:10 16:10~16:50 16:50~17:10 17:10~17:30
中餐
练习:分纸 课程四 安定化生产 (二)设备安定化 练习:中国一号 自由交流 培训总结、课程调查
CWMC 国慧顾问
第
3日
9:00~ 9:10 9:10~10:40 10:40~12:00
CWMC 国慧顾问
第
4日
9:00~ 9:10 9:10~11:10 11:10~12:00
前日内容复习 课程五 课程六 平稳化生产 适时化生产
12:00~13:30 13:30~14:30 14:30~15:00 15:00~16:00
16:00~16:40 16:40~17:10 17:10~17:30
设计容器
车型配备
设计“水蜘蛛”作业用的台车车型,并 相应考虑仓库的物品配置。
确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及 仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序, 货架分上下两层,做到不用弯腰即可作业。
仓库调整
CWMC 国慧顾问
“水蜘蛛”作业 实施步骤
设置供料台
在生产线旁设置供料台,物料从台车 上移至供料台应方便容易,便于操作者拿取。
JIT精益生产实务-安定化生产(管理的安定)
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7
一个会将问题显现出来的公司就是具有自律神经的公司。就像是人体的自律 神经系统一样,对于外界环境的变化能够感觉出来,并且能够采取适当的对应 措施。比方说,天气冷了就知道该添衣服了,天气热了就该脱下衣服,哪里不 舒服也能立即感觉出来、就医诊治。生产的现场若能做到这样,所有的问题就 无处遁形了。
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四、目视管理的道具
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3、划线区分 除了标示板用以表示物品的地点、品名、数量之外,作业场所的位置、 通道,在制品等的放置位置,可以采用现场油漆或画线等其他方式标示出 来,以便详细区分。 4、红线表示 物品存放数量的最大量及最少量也必须用很浅显的方式表现出来。最 大量表示满量了,不可以再增加;最少量表示该请购或补充数量。所以, 像在仓库的料架上,最大库存量可以用红色的线条画出来,最少量可用绿 色的线条表示出来。这样子任谁一看都能立即知道库存量是否太多或是必 须补充了。这是很简单的存量控制的方法。
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三、有自律神经的现场
企业经营的环境里,有经营得很好的,也有经营得不好的。经营得很好的公 司并不表示没什么问题存在;相反地,经营得不好的公司也并不表示有许多问 题存在。不论是什么样的工厂都存在着各种各样的问题。因此可以说,任何公 司都有问题存在。优秀的公司与差劲的公司的差异在于对种种问题的洞察力, 以及解决问题的毅力和能力。优秀的公司首先能将现场的问题显现,然后针对 问题发挥全公司员工的才能找出真正的原因,并加以解决。差劲的公司则相反, 非但无法知道问题的所在,反而又以其他的方式,例如更多的修补检查,更多 的作业人员或机器设备来掩盖问题。为什么会掩盖问题呢?当然不是有意这样 做,而是受到传统观念的影响而不知不觉地掉人这样的错误里。
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如果把这种差异的原因归之于国情的不同,那就欺骗了自己。我们就来看看同样在 日本国内的汽车公司吧?无论是市场占有率、劳动生产率、获利率,第一名的大都是 丰田汽车公司,第二名的则是日产汽车公司。虽是一、二名之差,但是各种管理指标 的差异却不是只有10%左右,而是高达40%或50%,差距相当大。这么大的差距是如 何造成的呢?该不会是国情不同或是文化背景差异吧!因为丰田、日产都是日本的公司, 不可能有这种差异存在。那么难道是丰田汽车的人都比较聪明?或者是丰田公司的薪 水比较高,能够吸收到更好的人才?或是丰田公司能够比别人买到更便宜的原材料, 所以成本比较低,利润比较好,或是丰田的机器设备比较先进?如果我们仍然以鸵鸟 的心态这样看待事物,则永远难以进步。 在管理上丰田确有独到的地方吧!那么到底有哪些不一样呢?我们可以看到,有些公 司对管理很重视,改善的活动也很积极,但是改善的成果却往往不大。这些公司与其 说是不知道改善的方法,不如说是根本不知道问题在哪里。换句话说,缺乏问题的意 识才是最大的差异。同一个现象,丰田公司的人一见到就认为这是一个值得改善的问 题。换成另外一个公司的人,或许根本不以为然。不认为是问题,那当然就不会动脑 筋去改善了,自然就失去了进步的机会。
JIT精益生产实务(外企内部培训教材)
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等待浪费
搬运浪费
7 不良浪费
大 工
厂
动作浪费
常浪
费 见
加工浪费
的
库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被觉察或不被重视的 浪费,日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂〞。
制造过多〔过早〕浪费
Just-In-Tim12e
你知道发现下面的都是那些浪费吗?
单能工
1人同工程多机台操作
传统的合理化方向
Just-In-Tim37e
生产线采用传统的机能别的水平式布置,使得作业员在同一个时间点及同一工作站, 只能操作一种机能别的机器。这种作业人员称为单能工,而传统合理化的方向为了减 少人力需求,往往会以提升设备的自动化或其速度,以达成目标,使一个人能操作更 多相同机器设备,此称为多机台操作。
例如:在制品过多,占用生产空间,产生不必要的储存、保管工作,隐藏了 许多无法预见的问题。同时,生产的优先顺序受到破坏。交期早的产品,仍 在线上等等到满足大批量才要生产;交期晚的订单产品,恰巧碰到该设备在 生产同一类别的产品,而先进行生产了,使得交期早的产品被延误。
Just-In-Tim24e
假效率 真效率
能力 提升
【效率建立在有效需求的根底上】 能力提升是效率提升的根底。但有时能力提 升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的根底上,将 假效率转化成真效率。 所以,“省人化〞是效率的关键。
省人化的两种形式: ☆ 正式工 + 季节工 / 临时工〔变动用工〕 ☆ 固定人员 + 公用人员〔弹性作业人员〕
JIT精益生产实务培训教材 〔1〕JIT根底知识
◆何谓精益生产方式?JIT是什么?
JIT精益生产实务-安定化生产(质量的安定)
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想。事实上,或许前制程的自主全数检查没有做、做不好,或者偶然疏忽 而流到下制程来。所以,下制程的人员一旦发现前制程来的不良品,必须 即刻退回去,要求处置纠正,绝对不可以代为修正或者没有反映到前制程 去。要建立“不良品是谁做出来的,就必须由其自己修正”的观念,以提 高警惕。
不制造不良品
不流出不良品
不接受不良品 5
此外,就制造工厂来说,任何一个不良品的发生,除了造成成本增加之外,也会使整 个生产计划及管理控制活动发生混乱,而衍生的问题及额外的成本负担更是难以细算。 所以,企业的品质目标就应该是“零不良”当然,许多人或许会认为品质零不良只是理 想、口号而已,或者认为必须投人更多的检查人力或仪器设备才能达到。然而,TPS却 认为它是可以实现的目标,而达成的方式是源流管理。其实品质不良的原因中生产流程 安排不佳、管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例很大。一般来说约有80% 是属于管理上的问题所造成的,剩余的20%才是属于统计品管的应用问题或是技术层面 上的问题。
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五,零不良源流管理的战术
战术一:生产平均化、平准化 平均化及平准化的意义就是使不同的产品每天都能平均生产,以及使同一制品有两 次以上的反复生产。生产平均化及平准化之后可使制程间的在制品大幅降低,产品在 各制程间的流量少而快。这样对不良的减少及品质的提升大有裨益。例如:外购物品 的取入时间一定,不会有缺件发生;减少容器堆积,防止物品被压伤;储存空间充裕, 可以防止异品及异材的混入;由后制程往前制程一个紧接着一个取料,易于做到源流 检查及顺次点检,当然也减少了擦伤、碰伤等的不良;能使工作量平准化,作业不会 有变异等待,不会发生作业迟缓,人为错误减少了,每一生产周期内有不同的制品在 流动,不得不做出全数检查的对应,如防错装置及自动检查;不良一旦被发现,生产 线能够立即停止下来。 战术二:标准作业 标准作业是指彻底消除浪费,使作业员的生产作业活动规律化、定期化。标准作业 的要点是要使物的流量细小化,流速要快。仅在必要的时刻做出必要数量的必要产品, 为达到此一目的而做的人、机器及物品的最佳效率组合即是标准化的生产方式。标准 作业是使现场不产生不良品的起点,也是改善的出发点及维持点。标准化作业也可作 为对新人教育的指导书,以及品质、安全、产量、成本的现场管理工具。
安定化生产.doc
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安定化生产JIT精益生产实务制造型企业基础管理技术培训在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。
伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费日本企业管理界将之形象地比喻为地下工厂。
从浑沌走向成熟的中国市场价格战此起彼伏从产品上市到退出市场其周期之短、降价之快已今非昔比成本能力成为企业的基础竞争能力。
提要年代开始以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT 生产模式以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为精益生产并对人类的生产革命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃?当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候丰田的历程给了我们太多的东方思考。
提要课程一精益生产概论课程二认识浪费与效率课程三JIT 技术middot流线化生产(一)流线化生产线(二)流线化设备设计与调整课程四JIT技术middot安定化生产(一)人员安定化(二)设备安定化(三)质量安定化(四)切换安定化(五)现场安定化课程五JIT技术middot平稳化生产课程六JIT技术middot适时化生产课程七JIT技术middot自主管理活动目录目录练习羊年造牛练习分纸练习生产效率计算练习中国一号练习空中耐力练习空中蜕变练习钎焊的烦恼时间年月日(六)~月日(日):~:课程讲解middot讨论middot练习中间休息次分钟:~:中餐:~:课程讲解middot讨论middot练习中间休息次各分钟、专心听讲(请手机、BB机收声)。
、积极思维(杜绝鱼眼现象)。
、互动学习(敞开心胸积极投入但须避免小儿多动症)。
、些许自由(允许小磕睡、短时外出但须保持安静)。
、拒绝干扰(非紧急情况下请勿接受干扰)。
、禁止在课室内吸烟。
小憩及用餐后请准时回到课室切勿流连忘返课堂纪律第日:~:自我介绍、破冰:~:课程一精益生产概论:~:互动练习:羊年造牛:~:课程二认识浪费与效率:~:中餐:~:讨论:如何提高效益:~:课程二认识浪费与效率:~:课程三流线化生产(一)流线化生产线:~:自由交流、一日总结第日:~:前日内容复习:~:课程三流线化生产(二)流线化设备:~:课程四安定花生产(一)人员安定化:~:中餐:~:练习:分纸:~:课程四安定化生产(二)设备安定化:~:练习:中国一号:~:自由交流:~:培训总结、课程调查第日:~:前日内容复习:~:课程四安定花生产(三)质量安定化:~:课程四安定花生产(四)切换安定化:~:中餐:~:练习:空中耐力:~:课程四安定化生产(五)现场安定化:~:练习:空中蜕变:~:自由交流:~:培训总结、课程调查第日:~:前日内容复习:~:课程五平稳化生产:~:课程六适时化生产:~:中餐:~:练习:mini兴衰录:~:课程六适时化生产:~:课程七自主管理活动:~:练习:钎焊的烦恼:~:自由交流:~:培训总结、课程调查安定化生产(一)人员安定化管理(二)设备安定化管理(三)质量安定化管理(四)切换安定化管理(五)现场安定化管理middot《JIT》系列课程之四回顾JustInTime适品middot适量middot 适时自主管理活动流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产安定化生产人员安定化管理设备安定化管理质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理(一)人员安定化管理、标准作业、产距时间、作业顺序、标准在制品、非标准作业处理、少人化、多工序操作、多能工实施要点、作业动作三不政策、动作改善的个原则、标准作业标准作业非标准作业有规律的重复性作业如:组装工序的螺栓紧固。
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二、品质的三不政策!
1、不制造不良品 不良品是因为人犯错,才制造出来的;人如果不犯错的话,不良品自然就不会产 生了。所以,人不可以有“不良品的发生是正常的现象”的错误观念。或许有人认 为,谁也不想制造不良品,没有人是故意做出不良品来的。不良品的发生都是因为 材料不良、设备不佳,或者一时疏忽造成的,所以它是必然存在的。这样的想法, 基本上仍是“性善说”,零不良也就永远达不到了。反观积极的“性恶说”见解, 就必须针对材料不良,或设备不佳等因素,事先防止或改善,以及找出避免疏忽的 方法,这样才能达到零不良。 2、不流出不良品 如果能达到不制造不良品的完美境界,那么后续的一些检查也可以不用做了。但 是现实中,无法一下子达到这个目标,所以退而求其次,先防止不良品流到下一制 程去。换句话说,制造者必须自主全数检查,不可以有“制造的是一个人,检查的 又是另外一个人”的错误做法。
品管 (QC) ↓ 品保 (QA) ↓ 全面品管 (TQC) ↓ 全面品保 (TQM) 6
三、3种不良形态:
1、消费者感受到的不良 消费者首先感受到的就是商品的不良,再次就是交货期不准的不良,这 些都是属于可量化、可具体指出的不良。此外尚有属于感性的或人文科学领 域的所谓魅力的品质,这是难以用具体的尺度来衡量,这些就称之为“消费 者满意度”,满意度的低落或是比竞争对手来得差,也算是不良。 2、管理的不良 从营业部接单错误开始,设计图面不良与上下游工厂的关系不佳等等都 是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确罗列出来,才能随时改善。工 厂内部的不良就更多了,例如出勤率不良、作业不良、设备不良、生产计划 不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良、材料不良等都是, 必须一一改善
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3、制程的不良 制程不良就是无法达到制程标准而产生的不良品,也是一般人所指的加 工不良品。事实上光考虑到这点仍是不够的,必须同时考虑到前述的消费 者感受到的不良及管理的不良,同时解决,这才是LP所追求零不良的内涵 及境界。 制程的不良,是一般工厂每天在生产时,经常遭遇到的问题及困扰,也 是必须立即克服的不良。制程不良发生的类别,依其频率排位一般如下:
不制造不良品
不流出不良品
不接受不良品
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品質的歷史面 作業員的品質管制 ↓ 領班的品質管制 ↓ 檢驗員的品質管制 ↓ 統計的品質管制 ↓ 品質保證 ↓ 全面品質管制 ↓ 全面品質管理
品質的觀念面 品質是‘檢查’出來的
品質的制度面 品檢 (QI)
品質是‘製造’出來的 ↓ 品質是‘設計‘出來的 ↓ 品質是‘管理’出來的 ↓ 品質是‘習慣’出來的
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四、零不良的原则
所谓零不良就是要做到连一个不良品都没有。要实现“零不良”的境界,基本的原则 如下: (1) 全数检查的原则:所有零件及制品非做到全数检查不可。 (2) 在制程内检查的原则:品质是制造出来的,所以必须在制程内实施检查。 (3) 停线的原则:在制程中一旦发现不良,发现的人就需即刻将生产线停顿下来,并 且着手采取排除不良根源的对策。 (4) 责任的原则:发生不良制程的作业员,必须立即做现物的修理或补正,要确定每 一个人的责任范围。 (5) 逮捕“现行犯”的原则:一旦发现不良,对是在什么时候由谁做出来、在哪一台 机器做出来、用哪种材料做出来,要能够立即查明确认,不可用主观想象的心态、含糊 其词地来处置。 (6) 彻底实施标准作业的原则:标准作业就是指作业员每一个周期的作业动作都具有 规律性及重复性,而且在每一个周期中都必须实施检查。
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第一位:加工物在加工时,漏加工,或是逆加工,或是过度加工的不良。 第二位:在加工时,产品尺寸的大小发生偏差,或是位置不对的不良。 第三位:在安装胎具或机器时,因为某些零件忘记装上,或是左右或正反方向安装 错,或是安装不完全而发生外观不良,或未加工、逆加工等等。 第四位:制品在装配时,取用错误的零件,或忘记装配零件,或是左右方向装配错 误,或是装配不完全的不良。 第五位:像螺钉、螺帽之类的小零件漏装或是没有锁紧所造成的不良。 第六位:混入异种物料或零组件等所造成的不良。这种不良同时又造成机械的故障 及损坏。特别是像螺丝这种小物品的混入更常有发生。 第七位:出货包装时的标签、尺寸、铭牌等的错误或遗失等不良。 以上是一般企业常发现的制程不良类型。在使用自动机器时,因为无法及时发现刀 具折损、磨耗而产生未加工、过度加工的不良,也经常发生。
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3,不接受不良品 要求前制程自主全数检查,以防止不良品流到下一制程来,也是一种理 想。事实上,或许前制程的自主全数检查没有做、做不好,或者偶然疏忽 而流到下制程来。所以,下制程的人员一旦发现前制程来的不良品,必须 即刻退回去,要求处置纠正,绝对不可以代为修正或者没有反映到前制程 去。要建立“不良品是谁做出来的,就必须由其自己修正”的观念,以提 高警惕。
JIT精益生产实务 质量的安定
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目录
一 二
• 追求• 零不良原则
谢 谢
• 零不良源流管理的战术
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一、追求零不良:
为什么要以零不良为追求的目标?企业的主要生产活动就是制造商品,由于生产的数 量非常多,为了经济的原因或者某些条件的限制,自然就会认为不可能全数检查。所以, 下意识就接受了“多少总有些不良品存在吧”这种错误的想法。比方说,生产汽车的工 厂每年生产数十万辆甚或数百万辆车,假设其中发现一台不良,以不良率来说只是数十 万分之一,甚或数百万分之一而已,品质可说是非常好了。然而,具体到某一消费者来 说,一生中或许就只买了这一部恰好是不良的车子,那岂不是遗憾终生并会一辈子对这 家公司留下恶劣的印象。所以,对任何一个消费者来说,是不会接受任何一个不良品的。 此外,就制造工厂来说,任何一个不良品的发生,除了造成成本增加之外,也会使整 个生产计划及管理控制活动发生混乱,而衍生的问题及额外的成本负担更是难以细算。 所以,企业的品质目标就应该是“零不良”当然,许多人或许会认为品质零不良只是理 想、口号而已,或者认为必须投人更多的检查人力或仪器设备才能达到。然而,TPS却 认为它是可以实现的目标,而达成的方式是源流管理。其实品质不良的原因中生产流程 安排不佳、管理上的问题以及管理者观念上的错误所占的比例很大。一般来说约有80% 是属于管理上的问题所造成的,剩余的20%才是属于统计品管的应用问题或是技术层面 上的问题。