供应商现场审核评分表整合
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供应商现场审核评分表 详细
6 有否对员工进行再培训和再考核？频率如何？有否记录且及时更新？
评价
评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
公司有员工引进计划和员工培训计划，能提供计划表，且计划表详细=3分；有员 工引进计划和员工培训计划，但不能提供计划表2分；只有员工培训计划1分；全 无0分；
公司有对员工进行客户满意度培训，能够提供培训计划及采用授课形式进行培训3 分；有对员工进行客户满意度培训，能够列入年度培训计划2分；只是对员工进行 口头的客户满意度培训1分；无培训0分。
评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
有ISO9000、QS9000/TL16949质量认证体系文件，能提供证书=3分；只有 ISO9000=2分；目前没有进行质量认证，但有质量体系认证计划＝1分，无质量体 系文件,无认证计划=0分
有制定公司的品质政策、品质目标且已文件化3；没有0分。
总分 27 得分 得分比例
在产品实现中，有相关的检验、测试、监控、查核等作业，且每一作业都有详细 的WI＝3分；在产品实现中，对需要监控的过程缺少相关的检验或查核等作业＝2 分；在相关的作业中，WI描述不清楚，缺乏指导性＝1分；无检验、测试、监控、 查核等作业＝0分。
有年度内审计划每年内审次数≥2次且有管理评审会议记录和有结案落实报告整个 过程闭环=3分；管理评审无会议记录或无闭环过程不超过2分；无内审计划或内审 频率低1分；未进行内审0分
对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3 分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应 商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分；
供应商评审表(整合)
供应商核查评分表
XXXXXXXXXXXXX有限公司
2015.3.27
产品 __________________
厂名 __________________
厂址 __________________
检查日期__________________
检查人 __________________
联系人 __________________
联系电话_____________________
GMP评分得分：
工厂管理评分得分：
总分：
供应商级别：
评审规则：
1、供应商评审分为两部分，工厂GMP评审和工厂管理评审。
2、供应商评审总分为100分，其中工厂GMP评审占60%，工厂管理评审占40%。
3、得分=GMP项总分（实际得分*0.6）+管理项总分（实际得分*0.4）
4、分级：80分（含80分）以上为优良供应商；70分-80分（含70分）为合格供应商；60分-70分（含60分）为观察供应商，3个月后再次评审，若未达到70分，直接列入不合格供应商；60分以下为不合格供应商，终止合作。
供应商GMP核查平评分表一、工厂合法性检查
二、工厂GMP核查评分
总分100分实际得分工厂管理核查评分表
总分：实际得分：。
供应商现场评审检查评分记录表精修订
根据评审后计算出的评审总分及现场评审情况得出评审结论：总分在80分以上、且没有不可接受的质量缺陷，为优秀总分在60分(含)以上80分以下、且没有不可接受的质量缺陷，为合格总分在60分以下或有不可接受的质量缺陷，为不合格
评审评分表
1.质量管理与策划
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。
4.
最终验收是否使用统计技术，并保存相关记录，并对记录有深入分析及改进措施？
5.
是否进行周期性检测以确认产品的稳定性及可靠性？
6.
对成品测试结果是否应用在实际改进和预防的工作中？
7.
有必要的设备及工艺标准支持可靠性试验开展？
各项实际得分汇总
权重总体得分
8.文件、记录与控制
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
7. 最终产品控制
8. 文件记录与控制
9. 生产设备与仪器校验
10. 现场管理
11. 持续改善
12. 存储和交付
13. 客户支持与服务
总分
评分规则：
评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为0、2、3、4、5五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评为N/A，其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。
3
有无新产品工程化的能力
4
工程部门对生产问题的支持程度如何能保证生产遇到的问题快速解决吗
5
制程中的重要参数是否在工程设计过程中予以设定
6
试产及特殊产品的制程的规格与规格的管制范围如何有无记录？
各项实际得分汇总
权重总体得分
评审评分表
1.质量管理与策划
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
1.
是否有正式的公司质量政策方针、质量目标以及清晰的质量职责（包括质量管理的结构图）。
4.
最终验收是否使用统计技术，并保存相关记录，并对记录有深入分析及改进措施？
5.
是否进行周期性检测以确认产品的稳定性及可靠性？
6.
对成品测试结果是否应用在实际改进和预防的工作中？
7.
有必要的设备及工艺标准支持可靠性试验开展？
各项实际得分汇总
权重总体得分
8.文件、记录与控制
序号
评审项目
得分
检查记录 评语
7. 最终产品控制
8. 文件记录与控制
9. 生产设备与仪器校验
10. 现场管理
11. 持续改善
12. 存储和交付
13. 客户支持与服务
总分
评分规则：
评审过程中对模块中各项或部分选项比对供应商现状进行区分打分，分为0、2、3、4、5五个等级，如果某项目不适合该供应商，则该项评为N/A，其分数不予考虑。各模块打分后再根据相应权重计算总体得分。
3
有无新产品工程化的能力
4
工程部门对生产问题的支持程度如何能保证生产遇到的问题快速解决吗
5
制程中的重要参数是否在工程设计过程中予以设定
6
试产及特殊产品的制程的规格与规格的管制范围如何有无记录？
各项实际得分汇总
权重总体得分
供应商现场考核评估表
评估部门
评估得分
法定代表 联系人 联系电话 邮箱 评分分值 优 良 尚 较差 差 很差 543210
优 良 尚差 很差 543210
评估意见
评估人员
品管部
采购部
工程技术部
综合得分
考核标准
小计 得分
/ 备注
小计 得分
备注
小计 得分
备注
品管部审核意见
1.综合得分低于60分评为“不合格供应商”；60-80分评为“条件符合供应商”，但需针对提出的不 合格项进行先期整改，整改合格后，方可申请纳入合格供应商；80分以上评为“合格供应商”。 2.“▲”项得分必须为3分或以上，属单项否决项；如出现一项低于3分，则评为“不合格供应商”； 非“▲”项考核累计有3项或以上“差”或“较差”，则现场评为“不合格供应商”。
供应商现场考核评估表
供应商名称 联系地址 企业性质 供应物料 序
评估内容
一、质量保证能力（50分）
1.1 质量管理体系建立运行情况和管理目标 1.2 质量检验和控制▲ 1.3 不合格产品管理 1.4 标识控制 1.5 纠正与预防措施 1.6 文件和记录管控 1.7 客户投诉、抱怨处理 1.8 环保管控▲ 1.9 品控人员配置和资质 1.10 供应商质量管理
二、供应能力（20分）
2.1 公司经营状况 2.2 客户订单及交期管理 2.3 生产计划及产能管理▲ 2.4 物流、仓储、运输能力
三、工程技术能力（30分）
3.1 现场生产管理
3.2 产品可靠性验证情况和能力
3.3 技术改进能力
3.4 工艺保证能力▲
3.5 重点工序管理▲
3.6 机器设备保养维护和计量使用
供应商现场评审评分表(更新)
分数 得分
2 2 2 1 1
检查记录 评语
第 1 页，共 3 页
供应商现场评审评分表
6 7 8 检验工位标准是否清晰，是否能可靠将不合格品检出 ？ 维修或返工工位是否有明确记录且所有不合格品被有 效处理？ 现场生产质量状况是否有记录且可追溯？ 1 1 2
各项实际得分汇总 6、最终产品控制（8分） 序号 评审项目
得分
总分
第 3 页，共 3 页
分数 得分
2 2 1 2 1 2
检查记录 评语
各项实际得分汇总 3、供应商管理与来料控制（13分） 序号 评审项目
1 2 3 4 5 6 7 是否有对供应商进行足够的评估、定期评审？并有相 应的实施记录。 是否建立并维护合格供应商清单，并且现场所有物料 来自合格供应商？ 是否定期统计供应商品质表现，对达不到目标的供应 商采取适当的行动？ 是否有建立完善的来料检验规范或标准？ 检验标准、抽查数量和频率是否有按标准执行并做有 完善记录？ 检验人员是否具备足够的能力来完成检验并定期进行 培训，有无记录？ 检验完成后是否货物做相应的标识（标识应包含检验 人员、检验日期、判定结果等信息）？
2 1 2 2
检查记录 评语
各项实际得分汇总 2、产品设计开发与更改（10分） 序号 评审项目
1 2 3 4 5 6 工厂是否建立完善的产品开发、确认和放行的过程， 以保证量产能达到法规要求、行业要求及客户要求？ 产品设计开发过程的所有资料是否归档并保存维护？ 产品设计及审批工作是否授予给有资格的人员？ 工厂是否建立完善的试产程序以确保产品问题在量产 前得以解决？ 产品设计变更是否全部得到评审，发生重大变化时是 否经客户批准后方执行变更，并及时通知相关部门？ 产品是否做可靠性测试？有记录吗？
完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)
3
3
1.14
是否有记录控制程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制？必要时供应商要能提供有关的质量记录。
1.有记录管理作业程序. 2.记录填写,审核,分类整理标识,保存记录,保存期限,销毁等.
3
3
1.15
是否具有并可随时得到识别文件修订状态的控制清单（或等效文件）？是否对保留的作废文件进行标识和管理，以防止非预期误用？
有在公司体系文件中明确显示有效文书中心盖“ 章”骗号/日期,版次,纸张等
3
3
1.21
是否有定期的培训计划以持续提升人员素质？培训记录是否得到保存？培训效果是否得到验证？
有制定培训计划,受訓申請.審核,讲师确认,上课现场管理,考 核 ,培训记得整理存档等
3
3
1.22
上岗培训要求是明确？人员上岗前资格是
有更改作業程序/实施細则管理流程图.
3
3
1.18
若指定其他部门审批文件时，该部门是否获得了审批文件所需依据的有关背景资料？
依照公司定议程序标准文件审批
3
3Hale Waihona Puke 1.19所有的文件更改是否都在文件或相应的
附件上注明？
有定议, 由需求者向文书中心申請后再加盖“版次更改” 章.
3
3
1.20
是否在质量体系有效运行重要作用的各个场所，都能得到相应文件的有效版本？
3
2
2.2
有无有害物质管理体系文件和组织架构，
该标准是否能够满足领胜的要求？
1有害物料管理委员组织架构. 2. 送样确认: 样品及规格书必须注明符合“RoHS和SONY”环保要求,并有第三方机构(如SGS )的检测报告；测试报告有效期为1年，如过期测试报告需提前1个月更新。
3
1.14
是否有记录控制程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制？必要时供应商要能提供有关的质量记录。
1.有记录管理作业程序. 2.记录填写,审核,分类整理标识,保存记录,保存期限,销毁等.
3
3
1.15
是否具有并可随时得到识别文件修订状态的控制清单（或等效文件）？是否对保留的作废文件进行标识和管理，以防止非预期误用？
有在公司体系文件中明确显示有效文书中心盖“ 章”骗号/日期,版次,纸张等
3
3
1.21
是否有定期的培训计划以持续提升人员素质？培训记录是否得到保存？培训效果是否得到验证？
有制定培训计划,受訓申請.審核,讲师确认,上课现场管理,考 核 ,培训记得整理存档等
3
3
1.22
上岗培训要求是明确？人员上岗前资格是
有更改作業程序/实施細则管理流程图.
3
3
1.18
若指定其他部门审批文件时，该部门是否获得了审批文件所需依据的有关背景资料？
依照公司定议程序标准文件审批
3
3Hale Waihona Puke 1.19所有的文件更改是否都在文件或相应的
附件上注明？
有定议, 由需求者向文书中心申請后再加盖“版次更改” 章.
3
3
1.20
是否在质量体系有效运行重要作用的各个场所，都能得到相应文件的有效版本？
3
2
2.2
有无有害物质管理体系文件和组织架构，
该标准是否能够满足领胜的要求？
1有害物料管理委员组织架构. 2. 送样确认: 样品及规格书必须注明符合“RoHS和SONY”环保要求,并有第三方机构(如SGS )的检测报告；测试报告有效期为1年，如过期测试报告需提前1个月更新。
完整版供应商品质体系现场审核评审表(供应商审核表)
7.4
针对改善对策是否追踪并评估其有效性？
7.5
重工或修护品是否有重工流程 ？
7.6
重工品是否有记录或标示可追溯？
7.7
客户抱怨是否在规定时效内处理完成？
8
仪器、量具保养与校验
8.1
是否制定程序管制检验、 测试 、量具受校验？
8.2
是否所有仪器、量具都经过校验？
8.3
是否有制订仪器、量具操作说明书？
2.4
检验员是否遵循检验规范作业 ？
2.5
所有检验后之合格品与拒收的不良零件是否被分离区隔？
2.6
是否每批检测后的材料标示其合格的状态和可追溯的信息？
2.7
是否有程序管制安规零件？
3
库存品及过期材料管理
3.1
是否监控仓储温度 、湿度、 静电 条件并做记录？
3.2
库存材料是否有明显标示(日期、料号、 数量、合格标示)？
1.15
作业指导书的内容是否订定作业顺序、作业方式？
1.16
作业指导书是否以图文并进方式来叙述作业方式？
1.17
作业指导书其内容是否明确标示工作注意事项及作业标准判别准则？
1.18
作业指导书其内容是否有将客户回馈之改善动作列入执行？
1.19
作业指导书是否说明治工具操作方法 , 参数设定及堪用标准？
1.20
3.3
材料包装及存放是否适当避免材料损伤？
3.4
过期 / 不良材料是否有程序控管处理？材料保存期限是否被定义 ？
4
制程质量管理
4.1
是否订定制程管理计划 或QC工程图？
4.2
是否有订定制程警告系统及目标以监督制程质量？当超出目标时是否采取行动？
针对改善对策是否追踪并评估其有效性？
7.5
重工或修护品是否有重工流程 ？
7.6
重工品是否有记录或标示可追溯？
7.7
客户抱怨是否在规定时效内处理完成？
8
仪器、量具保养与校验
8.1
是否制定程序管制检验、 测试 、量具受校验？
8.2
是否所有仪器、量具都经过校验？
8.3
是否有制订仪器、量具操作说明书？
2.4
检验员是否遵循检验规范作业 ？
2.5
所有检验后之合格品与拒收的不良零件是否被分离区隔？
2.6
是否每批检测后的材料标示其合格的状态和可追溯的信息？
2.7
是否有程序管制安规零件？
3
库存品及过期材料管理
3.1
是否监控仓储温度 、湿度、 静电 条件并做记录？
3.2
库存材料是否有明显标示(日期、料号、 数量、合格标示)？
1.15
作业指导书的内容是否订定作业顺序、作业方式？
1.16
作业指导书是否以图文并进方式来叙述作业方式？
1.17
作业指导书其内容是否明确标示工作注意事项及作业标准判别准则？
1.18
作业指导书其内容是否有将客户回馈之改善动作列入执行？
1.19
作业指导书是否说明治工具操作方法 , 参数设定及堪用标准？
1.20
3.3
材料包装及存放是否适当避免材料损伤？
3.4
过期 / 不良材料是否有程序控管处理？材料保存期限是否被定义 ？
4
制程质量管理
4.1
是否订定制程管理计划 或QC工程图？
4.2
是否有订定制程警告系统及目标以监督制程质量？当超出目标时是否采取行动？
最新供应商现场审核评分表资料
审核内容审核记录审核结果序号QR- 采 购 -0050 2 4 6 8 1011.11.21.322.12.22.333.13.23.33.43.53.644.14.2现场审核质量体系文件是否通过 ISO9001：2008 或 TS16949：2009是否有过程流程图、FMEA 、控制计划文件管理与发放记录技术文件生产使用的产品图纸、工艺文件、检验文件，是否最新有效顾客要求更改的（技术要求）是否及时评审、发放、实施每项更改在生产中是否有实施日期的记录工艺文件是否制定工艺流程图工艺规程（或过程指导书）是否有验证记录工艺规程规定的使用设备、工艺装备是否配置齐全操作者能否按照工艺要求操作是否有工艺纪律检查记录生产现场是否有工艺文件检验文件文件规定的检具仪器的是否配置齐全检测项目、频次是否能满足质量要求（依据）序号4.3 4.4 4.5 55.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 66.1 6.2 6.3 77.1 7.2 7.3 7.4 8检具配置的精度是否能满足产品图样要求评判标准是否与（客户）同步生产现场是否有检验文件检验人员配置（关键岗位）检验人员配置是否合理（进料、过程、成检）检验人员是否经过培训并持证上岗（内培、外培记录、证书）检验人员的实际操作技能能否满足要求检验人员能否及时做好检测记录（记录的有效性）检验人员能否行使质量否决权（有无文件规定）关键、特殊岗位人员是否持证上岗工艺装备（工装夹具）提供专用、标准及借用工艺装备清单检查专用工艺装备是否有图样、是否验证专用工艺装备保养是否有记录检测设备提供试验及检测设备清单/状态试验及检测设备校验计划及记录检测设备的点检记录在线量检具是否在有效期内（内校频次/校验员资质）生产设备序号8.1 8.2 8.3 9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.59.6 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 11提供关键、重点设备清单关键、重点设备的维护保养实施记录设备点检记录（重要参数）现场管理5S、定置管理?不合格品是否专门单独划分区域？人机工程(取料/放料及操作准确和方便性）?是否进行三检（首检、巡检、终检）制度，并保持记录是否配备了足够的合适极限样件以对检验和防错设施进行确认?极限样件是否定期验证,需要时进行更换？是否每次生产/检验前用极限样件对检验和防错设施进行了确认?包装及防护是否有包装作业指导书（规范）包装上是否有生产零件号、名称、生产日期及顾客要求的标识？生产过程及发运产品的包装方式是否能按要求实施？（包装单元）周转、搬运过程中是否能避免零件碰撞？操作工是否能做到轻拿轻放，避免野蛮操作？在线或在库暂存零件是否采取防尘、防潮等防护措施？进料质量控制审核内容审核记录审核结果序号024681011.1 11.2 11.3 11.4 12 12.1 12.2 13 13.1 13.2 13.3 13.4合格供方名单查原材料检测情况（理化报告、供方质保书等）进货验收记录是否齐全正确若不具备检测能力，是否委托具有资质的单位进行检测成品质量控制成品检验作业指导书成品检验记录不合格品的控制是否制定不合格品控制程序（处理流程）不合格品是否作出标识、记录、隔离不合格品是否经过评审、处置是否制定返工/返修作业指导书，返工/返修产品的重检记录审核得分合计（实得分/应得分）审核符合率（实得分/应得分*100%）打分说明：审核结果全部符合得10分；绝大部分符合得8分；大部分符合得6分；一半符合符合得4分；小部分符合得2分；全部不符合得0分。
供应商现场审核评估表表
稽查内容与方法 查阅流程文件，异常记录，并 现场跟踪异常处理
查记录
分值
得 分
1
1
6. 11 新上岗的作业员要进行岗前培训及考核
查看员工的培训记录及考核
1
6. 12
换线操作规范是否明确规定同一工作区（需要物理区隔）不能同时存在两种或两 种以上物料（产品）？
查现场
1
7.成品及出货检验
7. 1 是否有文件规定成品检验流程
1
2. 9 检验人员是否熟练掌握相应物料的检验仪器和工具
随机抽取一种物料，要求负责 检验员当场进行检验，查看检
1
2. 10 检验人员是否有完整的培训计划，并按计划进行，有考核机制和记录
检查培训计划文档、培训记录 、培训考核成绩记录
1
2. 11
是否建立客户投诉处理程序，指定专人在承诺时间内处理投诉？是否有对客户投 查看客诉的品质流程，抽查近
查看记录
1
备注
-4104/3
供应商现场审核评估表
序号 12. 3
12. 4 得分 备注:
评价项目
稽查内容与方法
建立客户满意度调查体系，对客户进行定期满意度调查并对不足方面进行跟进并 保存记录
查看记录
是否有建立新产品导入、转移的规范？包括建立SOP、CHECKLIST、首件检验、工 治具清单等
查看文件
1
11. 6 用于过程及最终检查的测量仪器，设备均在校准控制范围内。
查看记录
1
11. 7 设备校验发现异常时，是否有流程对此设备检测的产品进行追溯处理？
查看文件
1
11. 8 设备及各项检验仪器标注专门负责人。 11.订单 评审及 12. 1 对客户订单进行评审有相关记录.程序.
供应商审核现场评定表
编号： ZY-QAYR057-2.0
供应商名称 地址 审核日期 审 核人
检查相关的项目
1 厂区环境 1.1加工厂是否建在易受污染源污染的地区?
供应商审核现场评定表
物料类别 提供物料
1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源? 1.3厂区内有无 开放式排水 有无孳生蝇虫和藏匿鼠类的场所?
1.4 生产区是否同生活区分开? 并且生产区应在生活区的下风向? 1.5 厂区内是否有适当的排水系统? 1.6 厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物？ 1.7 厂区内是否有废弃物和有害物的处理场所? 2 厂房规范 2.1生产车间结构是否合理，设备和管道上的冷凝水是否会污染产品及其接触面和 包装材料？人员通道和设备周围的空间是否够用、畅通？ 2.2生产厂房是否能满足工艺流程的需要和卫生要求合理布置；能否有效防止生物 的、物理的、化学的交叉污染；面积是否与生产能力相适应；是否提供足够场地 安放设备、存放物料，以利于进行卫生作业和食品安全生产？ 2.3 车间内排气设施是否充足，状态是否良好，排气的方向是否会对产品生产造成污染？ 2.4 车间内是否装有防蝇虫纱窗、软塑料门帘等设施？
9.2 在加工过程中是否将原料处理、半成品、成品等工序分开，防止前后工序的加工品 互相 污染？ 9.3 盛放食品的加工容器是否专用？使用过程中是否放置在搁架上，不得直接接触地面？ 9.4 对加工过程中产生的不合格品、落地产品和废弃物，是否在固定地点拥有 明显标志的专用容器分别收集盛装，并在检验人员监督下及时处理？ 91.05 加虫工害车控间制是否严格按照加工工艺进行生产，品管员对各工序进行监督检查？
2.5 厂区内是否建有与生产能力相适应的、符合卫生要求的原辅材料、化学物品、 包装材料、常温成品库、冷藏成品库？库内是否安装测温装置？是否有防虫、 鼠设施？照明设施是否有防爆装置？ 3 车间设施
供应商名称 地址 审核日期 审 核人
检查相关的项目
1 厂区环境 1.1加工厂是否建在易受污染源污染的地区?
供应商审核现场评定表
物料类别 提供物料
1.2工厂四周环境是否保持清洁，避免成为污染源? 1.3厂区内有无 开放式排水 有无孳生蝇虫和藏匿鼠类的场所?
1.4 生产区是否同生活区分开? 并且生产区应在生活区的下风向? 1.5 厂区内是否有适当的排水系统? 1.6 厂区内是否存在导致虫害存在的遮蔽物？ 1.7 厂区内是否有废弃物和有害物的处理场所? 2 厂房规范 2.1生产车间结构是否合理，设备和管道上的冷凝水是否会污染产品及其接触面和 包装材料？人员通道和设备周围的空间是否够用、畅通？ 2.2生产厂房是否能满足工艺流程的需要和卫生要求合理布置；能否有效防止生物 的、物理的、化学的交叉污染；面积是否与生产能力相适应；是否提供足够场地 安放设备、存放物料，以利于进行卫生作业和食品安全生产？ 2.3 车间内排气设施是否充足，状态是否良好，排气的方向是否会对产品生产造成污染？ 2.4 车间内是否装有防蝇虫纱窗、软塑料门帘等设施？
9.2 在加工过程中是否将原料处理、半成品、成品等工序分开，防止前后工序的加工品 互相 污染？ 9.3 盛放食品的加工容器是否专用？使用过程中是否放置在搁架上，不得直接接触地面？ 9.4 对加工过程中产生的不合格品、落地产品和废弃物，是否在固定地点拥有 明显标志的专用容器分别收集盛装，并在检验人员监督下及时处理？ 91.05 加虫工害车控间制是否严格按照加工工艺进行生产，品管员对各工序进行监督检查？
2.5 厂区内是否建有与生产能力相适应的、符合卫生要求的原辅材料、化学物品、 包装材料、常温成品库、冷藏成品库？库内是否安装测温装置？是否有防虫、 鼠设施？照明设施是否有防爆装置？ 3 车间设施
供应商现场审核评分表整合(带审核总结)修订
所供物料： 加权得分
备注
加权总分
1.设计研发能力
NO 1 2 3 4 5* 6* 7* 8* 9 10 11* 12 评价
审核内容
是否有预算和投入足够的资金用于新产品的研发？比例多少? 是否有充足的人力资源确保新产品的开发能力？ 公司是否为行业内技术开发的领先者？产品的技术水平处于国内何等水平？ 是否有专人研究和跟踪和公司产品有关的上游新技术？ 产品研发机构所具备的开发手段是否先进？包括硬件和软件。
差
评分标准
一般 合格 优
GUIDE LINE
所有检测或测试设备符合企业标准的测试要求，以及能够满足客户的要求＝4分；个别设备达不 到客户的要求3分；测试设备不标准，测试结果精度较差，不能满足企业标准要求＝2分；无检 测或测试设备或测试设备简陋，精度差1分。 电检安排合理，精度有进行有效的控制，且电检人员都有进行培训并取得上岗证4分；电检安排 合理，精度有进行有效的控制，但对电检人员未进行培训3分；有进行电检，但没有对精度进行 控制2分；否则1分。 检验和测试工序有记录，且齐全准确，没有涂改＝4分；检测和测试工序有记录，记录有涂改3 分；检验或测试记录不齐全，结果误差大2分，否则1分。 对产品有进行可靠性试验及环境试验，检验项目齐全，符合国标或企标要求，检验能力能够满 足量产需求＝4分；对产品有进行可靠性及环境试验，检验项目不齐全但符合国标或企标要求＝ 3分；试验项目较少，不能满足量产的要求＝2分；否则1分。 检验或试验的条件有按国标执行4分；检验或试验的条件低于国家标准，但试验条件可以接受3 分，试验条件与国标不符但试验条件康佳可以接受2分；试验条件与国标或与康佳要求差距较大 ＝1分。 除进行标准要求的测试项目外，还有能力进行其他专业性的测试＝4分；只能够进行标准的测试 项目，其他的专业测试没有能力3分；只能够进行简单的测试2分；否则1分。
供应商现场审核表及评分
F部分: 培 训
差 F1 培训职责与成效 F2 培训计划 F3 培训記录 F4 培训文件的保存 F5 受培训者资格考核 F部分权重为10%. 0 0 0 0 0 一般 1 1 1 1 1 良 2 2 2 2 2 实得分： 优 3 3 3 3 3 自评得分 客户评分
G部分: 环境保护
G1 员工有无环境保护的意识 G2 垃圾的有效分类 G3 废水的有效处理 G4 废气的有效处理 G5 废渣的有效处理 G6 ROHS要求的实现 G部分权重为5% 差 0 0 0 0 0 0 一般 1 1 1 1 1 1 良 2 2 2 2 2 2 实得分： 优 3 3 3 3 3 3 自评得分 客户评分
有限公司
供应商现场审核表
评估项目 A 物料管理 B 品质管理和控制 C 生产管理和控制 D 设计接收,检讨及发出 E 测量仪器/设备之校正 F培训 G 环境保护 审核总分： 权重 单项满分 15% 25% 30% 5% 10% 10% 5% 33 69 36 6 18 15 18 客户评分 单项最后得分
综合评述：
厂商评估人员签属/日期：
评估人员签属/日期：
B部分: 品质管理和控制
B1 来料检验(IQC) B1.1 检验范圍 B1.2 检查指引 B1.3 检验记录 B1.4 检验/测试设备 B1.5 检验环境 B1.6 部件状态识別 B1.7 有效期检验要求(主要化学物品如:胶水,油墨水等) B1.8 对供应商的控制 B1.9 拒收的处理 B2 制程的检验和监督 B2.1 检验指引 B2.2 检验记录 B2.3 改善行动要求(CAR)系統以达至不断改善目的 B2.4 大量生产前之样品批核 B2.5 对测试设备,治具功能确认及检查 B2.6 检验环境 B3 最终检验(FQC) B3.1 检验指引 B3.2 检验記录 B3.3 检验/测试设备 B3.4 检验环境 B3.5 成品状況标识 B3.6 改善行动要求(CAR)系統 B3.7 拒收批之处理 B3.8 产品的可靠性测试 B部分权重为25%。 差 0 0 0 0 0 0 0 0 0 差 0 0 0 0 0 0 差 0 0 0 0 0 0 0 0 一般 1 1 1 1 1 1 1 1 1 一般 1 1 1 1 1 1 一般 1 1 1 1 1 1 1 1 良 2 2 2 2 2 2 2 2 2 良 2 2 2 2 2 2 良 2 2 2 2 2 2 2 2 实得分： 优 3 3 3 3 3 3 3 3 3 优 3 3 3 3 3 3 优 3 3 3 3 3 3 3 3 自评得分 客户评分 自评得分 客户评分 自评得分 客户评分
供应商现场考察评分表
2
生产进程的控制
（6分）
1.是否建立控制标准？
2
2.是否建立工序检测制度并存有记录？
2
3.是否建立不合格品处理程序？
2
成品质量控制
（8分）
1.是否有权威部门对产品的质量检测合格报告？
3
2.是否建立产品的标准？
1
3.产品标准是否满足相关的国家或行业标准？
2
4.自检项目的实行并存有记录？
2
现场环境控制
（8分）
2.设备是否先进?
2
3.设备布局是否公道?
2
4.是否有安全生产措施的规定?
3
5.是否建立设备的保养保护制度并有记录?
4
6.是否建立对设备的点检制度并实行?
3
7.是否建立作业指导书并悬挂在工作现场?
2
生产能力（15分）
1.目前生产是否正常？
2
2.现有生产能力是否欠载? （提供日产量证据）
4
3.目前是否已为国内或省内知名品牌提供产品?（提供主要客户表）
1.5
供应商现场考察评分表（续）
考察项目
评 价 标 准
标准分值
得分
评判结果
原材料的控制
（10分）
1.原材料供应商是否具有相关资质？
2
2.使用中的原材料是否具有权威部门的检测合格证明？
2
3.使用中的原材料是否为“食品级”？
2
4.是否建立对入厂的原材料的检测制度及标准？
2
5.是否对入厂的原料材进行检测并存有记录？
3
4.若为我司提供产品，产能是否超载？
3
5.不同产品的生产是否能够严格区分？
3
贮运能力（5分）
1.仓库的最大容量能否满足生产需要？
生产进程的控制
（6分）
1.是否建立控制标准？
2
2.是否建立工序检测制度并存有记录？
2
3.是否建立不合格品处理程序？
2
成品质量控制
（8分）
1.是否有权威部门对产品的质量检测合格报告？
3
2.是否建立产品的标准？
1
3.产品标准是否满足相关的国家或行业标准？
2
4.自检项目的实行并存有记录？
2
现场环境控制
（8分）
2.设备是否先进?
2
3.设备布局是否公道?
2
4.是否有安全生产措施的规定?
3
5.是否建立设备的保养保护制度并有记录?
4
6.是否建立对设备的点检制度并实行?
3
7.是否建立作业指导书并悬挂在工作现场?
2
生产能力（15分）
1.目前生产是否正常？
2
2.现有生产能力是否欠载? （提供日产量证据）
4
3.目前是否已为国内或省内知名品牌提供产品?（提供主要客户表）
1.5
供应商现场考察评分表（续）
考察项目
评 价 标 准
标准分值
得分
评判结果
原材料的控制
（10分）
1.原材料供应商是否具有相关资质？
2
2.使用中的原材料是否具有权威部门的检测合格证明？
2
3.使用中的原材料是否为“食品级”？
2
4.是否建立对入厂的原材料的检测制度及标准？
2
5.是否对入厂的原料材进行检测并存有记录？
3
4.若为我司提供产品，产能是否超载？
3
5.不同产品的生产是否能够严格区分？
3
贮运能力（5分）
1.仓库的最大容量能否满足生产需要？
供应商现场审核评分表完整
产品到货时质量说明书、合格证、使用说明书及相关资料不符
合要求的一次扣 5 分，扣完为止。
交货时未能及时提供交货清单或交货清单与合同约定不一致 的，每发生一次扣 2 分，扣完为止。
供方在售后服务过程中存在消极行为，服务不周到，不及时或 推诿，发生一次扣 5 分，扣完为止。
接到产品问题整改通知后，未按照要求整改的，每发生一次扣 2 售后服 分。 三 务（总分 20 分） 所供产品每接到一次投诉扣 1 分扣完为止。
未能提供技术培训、安装调试和使用后回访等，一次扣 2 分， 扣完为止。
四
总得分
扣分
考核单位：（签章）
考核时间：
Autar 评分表
患者姓名:
年龄（岁）
体重指数(BMI) 分值
体重（kg）/身高（m）2
分值
10－30 岁 31－40
0 低体重＜18.5
0
1 平均体重 18.5－22.9
1
41－50
2 超重 23.0－24.9
审核记录
审核结果 0 12345
5.4 5.5
6 6.1 6.2 6.3
6.4
6.5
6.6
7 7.1 7.2 7.3 7.4
8 8.1 8.2
9 9.1 9.2 9.3 9.4 10 10.1
检查不合格时，防止再发生的确实实施 对主要外购物资的供应商进行了质量保证能力评价 生产过程管理 重要工序制定作业指导书，工人严格按照工艺文件操作 关键工序设置了质量控制点，控制文件齐全并已实施 对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视 按产品技术条件配置相应的监测装置，并满足精度要求，检 验夹具应有使用说明书 作业物品的识别管理（加工前、加工后、不良品） 有无通过防错、数量管理、过程检查、出库检查等手段，防 止缺件、未加工、误组装等问题的发生？ 进料质量控制 合格供方名单 查原材料检测情况（理化报告、供方质保书等） 进货验收记录是否齐全正确 若不具备检测能力，是否委托具有资质的单位进行检测 成品质量控制 成品检验作业指导书 成品检验记录 不合格品的控制 是否制定不合格品控制程序（处理流程） 不合格品是否作出标识、记录、隔离 不合格品是否经过评审、处置 是否制定返工/返修作业指导书，返工/返修产品的重检记录 生产设备（含工装夹具） 有无必要的设备、工装操作、保养方面的作业指导书
供应商现场审核打分表-评分细则
3、有入厂质量控制制度及检验规范、检测设备量具缺少较多,检验记录不完整.得2—2.5分
4、质量控制制度或检验规范不完善，无能满足检验控制的检测设备、量具,无检测手段的项目未采取有效的措施进行控制。1分
5、二者皆无。得0分
▲3、原材料入厂有质量控制制度和相关记录。
评价打分内容同上。
注：▲2、▲3两项分数根据供应商的具体情况自行合理分配，若仅有一项采购物资时合并评价。
2、★工艺装备及管理(5分）
1、具有保证产品质量的主要生产设备和生产能力。（3分）
1、生产能力强，且具有保证产品质量的主要生产设备.得3分
2、生产能力强,但不具备保证产品质量的主要生产设备.得2分
3、生产能力一般，能基本满足生产需要,不具备保证产品质量的主要生产设备。得1分
4、生产能力弱，不具备保证产品质量的主要生产设备。得0分
2、有有效程序文件、管理标准等，但不能提供完整的内审资料。得3—4。5分
3、程序文件、管理标准等存在明显管理缺项。得1—2.5分
4、无程序文件、管理标准。得0分
3、★质量职责(5分）
1、有独立的质检机构和专职检验人员。3分
1、有独立的质检机构，有专职检验人员，检验人员持证（委托书、授权书或资格证书)上岗。得3分
4、设备状况差.得0分
3、★工序质量控制(10分）
1、特殊工序（关键工序)设置质量控制点，有作业指导书和相应的检测设备。4分
1、设置质量控制点且质控点有完整的生产工艺或作业指导书，有相应的检测设备且操作人员、检验人员能按要求执行，记录完整。得4分
2、生产工艺不完善或没有确认特殊工序（关键工序)、有相应的检测设备，没设置质量控制点、无质控点记录或不完整。得3.5分
4、主要检验设备量具配备缺失，检查员不能熟练操作，不能有效履行检验职能。得0分
4、质量控制制度或检验规范不完善，无能满足检验控制的检测设备、量具,无检测手段的项目未采取有效的措施进行控制。1分
5、二者皆无。得0分
▲3、原材料入厂有质量控制制度和相关记录。
评价打分内容同上。
注：▲2、▲3两项分数根据供应商的具体情况自行合理分配，若仅有一项采购物资时合并评价。
2、★工艺装备及管理(5分）
1、具有保证产品质量的主要生产设备和生产能力。（3分）
1、生产能力强，且具有保证产品质量的主要生产设备.得3分
2、生产能力强,但不具备保证产品质量的主要生产设备.得2分
3、生产能力一般，能基本满足生产需要,不具备保证产品质量的主要生产设备。得1分
4、生产能力弱，不具备保证产品质量的主要生产设备。得0分
2、有有效程序文件、管理标准等，但不能提供完整的内审资料。得3—4。5分
3、程序文件、管理标准等存在明显管理缺项。得1—2.5分
4、无程序文件、管理标准。得0分
3、★质量职责(5分）
1、有独立的质检机构和专职检验人员。3分
1、有独立的质检机构，有专职检验人员，检验人员持证（委托书、授权书或资格证书)上岗。得3分
4、设备状况差.得0分
3、★工序质量控制(10分）
1、特殊工序（关键工序)设置质量控制点，有作业指导书和相应的检测设备。4分
1、设置质量控制点且质控点有完整的生产工艺或作业指导书，有相应的检测设备且操作人员、检验人员能按要求执行，记录完整。得4分
2、生产工艺不完善或没有确认特殊工序（关键工序)、有相应的检测设备，没设置质量控制点、无质控点记录或不完整。得3.5分
4、主要检验设备量具配备缺失，检查员不能熟练操作，不能有效履行检验职能。得0分
供应商现场审核评价表
1. 制定纠正措施程序文件井贯彻执行
1
2
3
4
5
2.能按8D文件要求认真组织实施
12Leabharlann 3453.防止再发对策有无确实实施
1
2
3
4
5
十三、人员培训
1.在明确需求的前提下制订有明确的培训计划
1
2
3
4
5
2.对各主要工作岗位均按计划实施培训,井通过考核等方式了解受明人员情况，定岗使用，持证上岗
1
2
3
4
5
生产能力和物流能力
1
2
3
4
5
3.关键工序己设置质量控制点,控制文件齐全并实施
1
2
3
4
5
4.对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视
1
2
3
4
5
5.生产过程中严格执行了工艺纪律
1
2
3
4
5
6.按产品技术条件配置相应的检测装置，并满足精度要求,检验夹具应有使用说明书
1
2
3
4
5
7.制造现场符合文明生产和定置管理要求
1
2
3
1
2
3
4
5
4.精密量检具的操作方法指示明确
1
2
3
4
5
5.专用量检具的检查方法指示明确
1
2
3
4
5
6.检验实验环境良好,无影响设备使用、整洁的因素
1
2
3
4
5
7.计量检定和维修人员经过专职培训，并持相应资格证书
1
2
3
4
5
8.现场使用的测试装备和计量器具的使用、维护，有规定并定期抽检完好状态
1
2
3
4
5
2.能按8D文件要求认真组织实施
12Leabharlann 3453.防止再发对策有无确实实施
1
2
3
4
5
十三、人员培训
1.在明确需求的前提下制订有明确的培训计划
1
2
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5
2.对各主要工作岗位均按计划实施培训,井通过考核等方式了解受明人员情况，定岗使用，持证上岗
1
2
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5
生产能力和物流能力
1
2
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4
5
3.关键工序己设置质量控制点,控制文件齐全并实施
1
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5
4.对特殊工序的控制已规定了质量要求，并能连续监视
1
2
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5
5.生产过程中严格执行了工艺纪律
1
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5
6.按产品技术条件配置相应的检测装置，并满足精度要求,检验夹具应有使用说明书
1
2
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4
5
7.制造现场符合文明生产和定置管理要求
1
2
3
1
2
3
4
5
4.精密量检具的操作方法指示明确
1
2
3
4
5
5.专用量检具的检查方法指示明确
1
2
3
4
5
6.检验实验环境良好,无影响设备使用、整洁的因素
1
2
3
4
5
7.计量检定和维修人员经过专职培训，并持相应资格证书
1
2
3
4
5
8.现场使用的测试装备和计量器具的使用、维护，有规定并定期抽检完好状态
供应商现场审核评价表
各种工具是否被清晰地标识了其状况--正常使用、已维护、需维护、封存和合适的贮存?针对机器和模具 工装是否建立有预防性的维护程序? 审核说明： *3.11 a、生产设备、工装及治具是否有进行日常保养、点检，并有记录？ a、程序文件规定状态标识的方法和要求，现场的标识与实际状态应确保一致；设备、工装/模具台帐中 体现目前的状态是否与现场相一致； b、保养项目确定的依据应根据历史故障情况和维修数据进行确定，以真正达到预防性维护保养的目的；
是针对一些关键项目)
*3.6
审核说明： a、确保现场的实际情况符合控制计划、作业指导书、检验规范规定
b、当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计
划？
是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？
审核说明：
*3.7 a、是否有按控制计划要求对各工序、成品进行检验？（首检、自ห้องสมุดไป่ตู้、巡检、型式试验等）
得分 (0-3分)
是否有工程变更的验证、评审、履历等记录？
审核说明：
a、是否进行了评审？评审的内容是否包括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，
以及对生产作业的影响？
*1.7
b、设计单位是否将变更信息通知到受影响部门，更改的相关记录是否保留？ c、变更若需要对过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等进行修改时，是否在规定修改期限内进行
c、该职责和组织架构是否覆盖ISO9001:2008或者ISO/TS16949：2009标准的所有要素/条款要求？
d、工厂运作的相关过程是否被清晰识别和定义？
e、是否指定人员来负责管理体系的建立与维护？
质量目标是否覆盖了手册中定义各过程的绩效指标？质量目标的变更是否重新批准？质量目标是否体现 了顾客的期望，并且应该在确定时间内可实现的。 审核说明： a、生产过程的质量目标应包括统计过程控制的目标（如CPK目标）？ 2.2 b、监视和测量设备的质量目标应包括监视和测量设备的测量系统评价目标？ c、设备过程的质量目标应包括设备停机时间目标？ d、质量目标未被达成时是否进行原因分析，并制定有效的纠正和纠正措施？ e、是否对改进措施的有效性进行跟踪验证，并保存相应记录； f、是否针对质量目标进行持续改进？ 是否按照规定的审核计划，定期开展内部体系审核、制程审核和产品审核？ 审核说明： a、是否有内部审核、制程审核、产品审核管理程序？ 2.3 b、是否有相应的审核计划、审核检查表、审核记录、不符合项及其相应的改善记录、审核报告等相关记 录？ c、是否针对审核结果的评估情况，采取相应的预防和反应措施？ d、CCC 要求：认证产品的审核的内容是否包括认证产品一致性？
是针对一些关键项目)
*3.6
审核说明： a、确保现场的实际情况符合控制计划、作业指导书、检验规范规定
b、当出现影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源等的变化时，是否重新评审、更新和批准控制计
划？
是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测试？
审核说明：
*3.7 a、是否有按控制计划要求对各工序、成品进行检验？（首检、自ห้องสมุดไป่ตู้、巡检、型式试验等）
得分 (0-3分)
是否有工程变更的验证、评审、履历等记录？
审核说明：
a、是否进行了评审？评审的内容是否包括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产品的影响，
以及对生产作业的影响？
*1.7
b、设计单位是否将变更信息通知到受影响部门，更改的相关记录是否保留？ c、变更若需要对过程流程图、FMEA、控制计划、作业指导书等进行修改时，是否在规定修改期限内进行
c、该职责和组织架构是否覆盖ISO9001:2008或者ISO/TS16949：2009标准的所有要素/条款要求？
d、工厂运作的相关过程是否被清晰识别和定义？
e、是否指定人员来负责管理体系的建立与维护？
质量目标是否覆盖了手册中定义各过程的绩效指标？质量目标的变更是否重新批准？质量目标是否体现 了顾客的期望，并且应该在确定时间内可实现的。 审核说明： a、生产过程的质量目标应包括统计过程控制的目标（如CPK目标）？ 2.2 b、监视和测量设备的质量目标应包括监视和测量设备的测量系统评价目标？ c、设备过程的质量目标应包括设备停机时间目标？ d、质量目标未被达成时是否进行原因分析，并制定有效的纠正和纠正措施？ e、是否对改进措施的有效性进行跟踪验证，并保存相应记录； f、是否针对质量目标进行持续改进？ 是否按照规定的审核计划，定期开展内部体系审核、制程审核和产品审核？ 审核说明： a、是否有内部审核、制程审核、产品审核管理程序？ 2.3 b、是否有相应的审核计划、审核检查表、审核记录、不符合项及其相应的改善记录、审核报告等相关记 录？ c、是否针对审核结果的评估情况，采取相应的预防和反应措施？ d、CCC 要求：认证产品的审核的内容是否包括认证产品一致性？
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评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
有ISO9000、QS9000/TL16949质量认证体系文件，能提供证书=3分；只有 ISO9000=2分；目前没有进行质量认证，但有质量体系认证计划＝1分，无质量体 系文件,无认证计划=0分
有制定公司的品质政策、品质目标且已文件化3；没有0分。
有文件控制程序，内、外部文件管理有专门的文控中心且分开管理，有详细的管 理流程并严格执行3分；有文件控制程序，内部文件、外部文件有专门的文控中心 2分；只有文件控制程序1分；全无0分。
对管理评审能够定期举行，并根据评审结果及时修订品质计划＝3分；否则不超过 2分
总分 15 得分 得分比例
有具体的案例，且记录齐全3分；没有具体案例不超过2分
第2页 共11页
3.先期品质手法
NO
审核内容
1 是否有制程控制计划？（如PMP/APQP）
2 是否有制定质量控制计划？（如QC工程图）
3 是否有试产程序? 量产程序？
对客户满意度的调查有专门的作业指导书并且定期执行，满意度优3分；对客户满 意度的调查能够定期执行，满意度较好2分；客户满意度调查较少，满意度一般1 分，未进行调查0分。
6 公司是否有进行产品及制程的检验、测试、监控、查核等作业？ 7 有否定期的内审和外审计划？内审频率如何？内外审核报告是否闭环？ 8 有否建立专门TS、CS组织来为提升品质服务？ 9 有否PPM统计分析文件系统？DPPM＜=目标值? 评价
10%
12 环境体系及意识
6%
加权总分
1.品质方针/品质目标陈述
NO
审核内容
1 有否ISO9000、QS9000或TS16949质量认证体系认证？
2 是否制定公司之品质政策，目标，承诺并文件化；
3 是否有制订公司之程序文件、组织架构及品质手冊等文件？
4 品质目标有无细分到具体部门，是否有达成?
5 客户满意度如何体现？有无获得客户奖项？
4 有否用良品/不良品去验证量规、测试仪器及工装的定向性？ 评价
评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
有制程控制计划，对关键过程都有品质监控点，且有很好的执行，记录齐全3分； 有制程控制计划，但对关键过程监控力度不够，有相关的记录＝2分；无制程控制 计划，但对关键过程能够进行品质监控，记录不齐全＝1分；全无＝0分。
品质部分
供应商名称：
所供物料：
序号
项目名称
评审得分 权重
加权得分
备注
1 品质方针及目标陈述
8%
2 品质计划
8%
3 先期品质手法
8%
4 文件控制
5%
5 培训
5%
6 采购与供应链管理
8%
7 原材料控制
10%
8 制程控制及全程品质管理
12%
9 不良品物料控制
10%
10 纠正及预防措施
10%
11 量测设备/工具控制
第1页 共11页
有品质手册、程序文件及组织架构图，且文件完全符合体系要求，组织架构清 晰，职责明确3分；有质量手册、程序文件2分；只有质量手册1分；全无0分
公司的品质目标有细分到具体部门，具体岗位，有明确的考核方法，且每月都已 达成3分；公司的质量目标只细分到具体部门，且每月都有考核，已达成目标2 分；公司的质量目标没有进行分解1分；没有质量目标0分。
总分 27 得分 得分比例
在产品实现中，有相关的检验、测试、监控、查核等作业，且每一作业都有详细 的WI＝3分；在产品实现中，对需要监控的过程缺少相关的检验或查核等作业＝2 分；在相关的作业中，WI描述不清楚，缺乏指导性＝1分；无检验、测试、监控、 查核等作业＝0分。
有年度内审计划每年内审次数≥2次且有管理评审会议记录和有结案落实报告整个 过程闭环=3分；管理评审无会议记录或无闭环过程不超过2分；无内审计划或内审 频率低1分；未进行内审0分
评分标准
差 一般 合格 优
0
1
2
3
GUIDE LINE
有成立专门的小组进行品质控制计划的推行，且对品质有一定的提升3分；品质提 升是由部门其他岗位兼职推行，有取得一定的品质提升2分；没有成立专门小组推 行品质计划的0分。
有测量系统文件和度量对象的测试方法，在实际的作业中能够很好的执行＝3分； 对量测对象有测量方法的说明，能够有很好的指导，但实际作业与说明个别不符 ＝2分；对量测对象没有程序定义及度量方法说明＝1分；对应该进行量测的对 象，不进行量测作业＝0分。 有用到KPI考评体系对部门及个人的业绩进行考评，且能够很好的实施，或用客户 的满意度基准指标来评定产品及服务等级＝3分；有用到KPI考评体系对部门及个 人的业绩进行考评，但对考评内容没有很好的实施＝2分；没有用到KPI等进行业 绩考评，有其他的考评体系＝1分；无考评体系＝0分。
有专门的ts和cs组织来提升品质服务，且有具体1分。
有PPM统计分析文件系统且DPPM＜=目标值＝3分；有PPM统计分析文件系统但DPPM 大于1倍目标值，小于2倍目标值＝2分；有PPM统计分析文件系统但DPPM大于2倍目 标值，小于3倍目标值＝1分；无PPM统计分析文件系统=0分
2.品质计划
NO
审核内容
1 是否有专门的小组负责推行品质计划或类似的行为?
2 是否有程序清楚地定义量测对象和度量方法？
3 是否有建立基准性指标(如KPI)和客户满意度来评定产品/服务及部门业绩质量等级？
4 是否定期举行管理评审会议并参考内部/外部资料来制定/修改品质计划? 5 是否有采取以预防为主的积极态度来达到改善品质的目的？如何体现? 评价
有品质控制计划，能够运用QC的相关手法对品质情况进行统计监控3分，否则不超 过2分。
产品有试产及量产程序，对每阶段的评审记录齐全，且能够按照程序的要求执行 ＝3分；产品有试产及量产程序，各阶段有相应的评审记录，但记录不齐全＝2 分；有试产及量产程序，但实际运作没有按程序的要求执行，且记录不齐全＝1 分；全无＝0分。
有对测试仪器及治具等进行定向性验证，有验证记录，齐全＝3分，否则不超过2 分。
总分 12 得分 得分比例
4.文件控制
评分标准
差 一般 合格 优
NO
审核内容
GUIDE LINE
0
1
2
3
1
是否已制订了文件和资料控制程序？外部/内部文件是否有专人管理？是否有专门的文控中 心进行管理？内外部文件是否分开管理？