三轮总装车间工艺方案
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6 总装车间
6.1 车间任务及纲领
a. 车间任务
本车间承担盘式系列、及把式系列电动三轮车的整车装配、调整,车厢总成、盘式车驾驶室总成等分装任务。
b. 生产纲领
全年单班生产整车8万辆。其中把式三轮车与盘式三轮车产量比例为7:3。
6.3 设计原则及主要工艺说明
a. 设计前提
本项目是在原有标准厂房基础上进行改造,新增生产线,形成单班年产整车8万辆三轮电动车的能力。
b. 设计原则
?车间工艺设计指导思想是以保证产品质量为中心,在工艺流程合理、物流顺畅、降低生产成本上精心设计,充分利用厂房面积,体现出平面布置优化设计。
?注重提高产品的装配水平,把确保产品装配质量放在首位,在确保产品质量的前提下,做到以人为本少投入,提高经济效益。
?装配线设计考虑较大柔性。
?装配线设计注重人机工程学,以减轻工人劳动强度。
?零部件存放及分装区采取就近布置原则,以减少车间物流距离及减少运输设备。
?进入总装车间的零部件应为合格产品,以免因零部件原因造成整车质量缺陷。
?为确保产品质量,装配工具普遍采用电动或气动工具。
?对于重量在25kg以上的零件及总成采用起重运输设备进行吊运。
?生产线设置局部照明以保证装配质量并实现节能。
?生产线旁设置岗位风扇以实现防暑降温,改善劳动环境。
?车间所有吊挂设备、设施均采用地面立柱结构形式。
c. 主要工艺说明
?本次设计总装车间利用原有标准厂房进行改造,车间西侧为涂装车间。
?封闭总装车间与北侧厂房之间通道用于总装车间外协件存放,总装车间南侧接建
9m厂房用于总装车间办公生活间及外协件存放。
驾驶室总成按一天的生产量储存(存放267辆份),其他外协件的存放面积均不足,应由业主考虑缩短储存周期或另外设置一处外协件仓库。
?总装车间总体布局:厂房中间为整车装配区,装配线西侧靠近涂装车间设置车架及车厢存放区,装配线东侧为整车下线调整区,南北两侧主要为外协件存放区。
?车厢、车架为厂内自制件,由涂装车间通过轻型积放悬链输送至总装车间,其中车架为总成,车厢需要在总装车间由箱板合装为车厢总成后上总装线。总装车间其他零部件均为外协。
?设置2条整车装配线,平行布置,均采用板式带支架形式,其中后支架固定在板式带上用于支撑后桥,前支架为活动式以方便不同轴距车型调整支撑点。南侧为把式车装配线,车位间距3.5m,设置14个车位;北侧为盘式、把式混合装配线(以盘式车生产为主进行设计),车位间距4.2m,设置12个车位。混合装配线在吊装驾驶室之前的一段均为人员在两侧地沟内操作(地沟深度约为500mm),在吊装驾驶室工位及其以后均为正常的地面上操作。
?车架、车厢、驾驶室上线均采用电动葫芦吊运。
?盘式车驾驶室分装线设置在混合装配线北侧,分装线北侧靠近外协件存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式,工位间距2.5m,共设置10个工位,装配完成后的驾驶室人工推至总装线旁,利用电动葫芦吊运上线。
?车厢分装线设置在车间北侧接建的厂房内,西侧为箱板存放区,南侧为总装车间内车厢总成存放区。分装线采用摩擦地面链小车形式,工位间距3m,共设置8个工位,装配完成后的驾驶室人工推至车厢存放区。
?前后风挡玻璃胶条加热方式为电加热,加热介质为水,加热水温为70℃-85℃。
?装配完成的整车调整至合格后开至停车场。
?主要工艺过程
?整车装配
装后桥总成→装板簧总成→车架上线→后桥调整→装后减震→装前灯→装全车线束→装前减震→装车把→装全车线束→装车灯→装后制动拉杆→装断电器→装前挡泥瓦→装电气元件→电气元件检验→装前轮及制动总成→装前制动拉线→装里程表芯→
装脚踏板护罩→装挡风板→装后刹车踏板→装后轮→整车螺栓检验→整车检验→货箱安装→下线。
6.4 主要设备
主要工艺设备清单
序
号设备名称
设备台(台、套)价格(万元)
备注新增原有合计单价合计
1 总装线
2 2 72 144
2 车厢分装线 1 1 30 30
3 驾驶室分装线 1 1 30 30
4 胶条加热箱 2 2 2 4
5 风窗清洗液加注机 1 1
6 6
6 制动液加注机 1 1 8 8
7 铭牌打刻机 1 1 5 5
8 车架上线电动葫芦 2 2 2 4
9 车厢上线电动葫芦 2 2 2 4
10 驾驶室上线电动葫芦 1 1 2 2
11 KBK 2 2 6 12
12 工位器具1(套)1(套)50 50
13 工具1(套)1(套)10 10
14 分装工作台1(套)1(套)10 10
15 叉车 3 3 8 24
16 牵引车 4 4 6 24
合计30 30 367