阴极电泳涂料的配制和使用

阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。

单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。

B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。

b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。

c.用清洁自来水循环清洗一小时。

放水后，打开过滤器，清除残渣。

d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。

e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。

C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。

b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。

c.缩孔试验板评价标准:直径0.5㎜以上的缩孔:没有;直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个;达到以上标准方能判断清洗合格。

2)．槽液的配制A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统；B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。

此项工作最好能在48小时内完成。

C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。

循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。

D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右;槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。

槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。

3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。

熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。

其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。

经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。

2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作：A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件;B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右;C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。

2)．调试过程A.根据电泳槽大小，工件结构、极间距及阴阳极面积比等情况，预先设定调试压的区间，区间值最好不大于60V，同时设定电泳时间(或悬链速度)。

B.先以预设电压区间的下限开始电泳涂装，然后以20V电压差为一档次，逐步升压施工。

每一档次电泳涂漆工件的最低数量不得低于三只。

如发现电泳后所得湿膜有堆漆或击穿现象，应立即降低电压档次进行试车。

C.电泳后工件经清洗浮漆后，入烘道进行170℃×30min干燥。

D.对干燥后的涂膜进行全面测试，根据漆膜质量选定最佳施工电压。

E.稍降选定电压、稍升电泳时间或稍升选定电压、稍减电泳时间进行电泳施工。

根据涂膜质量并兼顾生产能力，确定最佳施工电压与施工时间。

F.维护槽液参数状态，按最终选定的施工电压和时间进行电泳施工。

3、电泳槽液的日常管理1）槽液管理：槽液管理是阴极电泳涂装工艺中的重要管理项目，直接影响到电泳涂料的涂装效果。

A．基本控制参数槽液PH值，6.2±0.3固体份，18-19%电导率，小于1200µS/㎝，应努力控制得稍低。

槽液温度，应努力控制在27-29℃。

电泳时间，2-4min，具体时间确定后，不宜随意改动。

施工电压，160-300V，调试确定后不宜随便改变。

颜基比，1：3-4烘干温度，170℃×30 min。

ａ.固体份槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。

若电泳槽液长期在较低的固体状态下工作，就会使漆液的稳定性变得难以维护。

因为固体分低，不仅会道致泳透力下降，电解反应加剧，产生针孔、膜薄等漆膜弊病，而且导致槽液中的颜料和树脂分离沉淀。

固体分过高，不仅会因泳涂工件时造成不必要的浪费，在生产过程中，应维护恒定的固体分一般为18+2%，根据化验结果和产量随时调整，使槽液固体分控制在工艺规定范围内。

ｂ.PH值漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。

阴极电泳的PH值一般为6.0+0.5。

当PH值小于规定值，造成工件泳透力低，所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值，操作人员根据测定值及时调整设备及补加PH值调整剂，以确保PH值在规定范围，PH值偏低，排放阳极水；PH值高补加中和剂；补加中和剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。

ｃ.液的电导率槽液的电导率和槽液的固体分、PH值一样，都是每班必检的重点管理工艺参数。

科富涂料正常的控制指标为1200+500µs/m，若电导率上升，说明槽液中杂质离子增多，此时可以用排放超滤液幷向槽液补加去离子水来调整。

若电导率下降，说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化，应与供漆厂商协商，采用特殊组分来调整槽液，以避免影响膜厚及泳透力。

所以在生产中一定要监控原漆的电导率、加入槽液内去离子的电导率、入电泳槽前工件滴水的电导率、阳极液及超滤液的电导率等，这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。

ｄ.液的颜基比槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。

对于双组分的乳液型电泳漆，颜基比一般控制在1/3~1/4范围的漆种较多。

在生产运行中，由于各种成膜物质泳到工件的比例不一定与原漆配比相同，加上漆液的稳定性的影响，颜基比会发生变化，因此，需要定期检测颜基比，幷根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比，以确保颜基比控制在工艺范围内。

ｅ.液溶剂的含量目前，国内生产的阴极电泳漆在使用过程中都在补加溶剂，不同品种的电泳漆溶剂含量不同，所以补加量要根据电泳漆本身要求和槽液检测结果来添加，槽液溶剂含量需要每周测定一次，在夏季高温时，可适当增加检测次数，以确保槽液的稳定和涂膜质量；溶剂含量低补加补给剂，补加溶剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。

ｆ.液的温度温度对电泳的质量、槽液的稳定性、涂膜的厚度影响较大。

由于在电泳过程中要产生热量，槽液循环搅拌时，也产生热量，所以一般电泳槽液以冷却为主。

但是，为了使槽液温度保持在工艺规定值+2℃的范围，对于大型电泳槽，均需设有专门的冷却和加热系统，以便更好控制槽液温度在规定范围内。

为保证制冷及加热系统的工作状态，一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。

检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。

B．施工工艺规范的确定电泳涂装施工工艺规范应在电泳调试结束后及时确定。

用户可单方或在我方协助下共同确定本规范，其基本要求是施工工艺的确定要以上述基本工艺参数为准则。

C.新漆补加的操作程序通过回路先将槽液打入调漆缸中(或用去离子水)，在搅拌情况下慢慢加入原漆，原漆与工作液的比例为1：2，搅拌1-2小时后用玻璃板沾漆观察其溶解性，如玻璃板上无不溶颗粒，即为溶解完全，然后打入附槽。

如果发现溶解不好，适当延长搅拌时间，延长时间无效，往调漆缸中补加中和剂，溶解完全后打入附槽。

２）后冲洗水管理电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作用。

为了保证封闭循环冲洗效果，每日检查后清洗设备运转是否正常，检测幷调整阻塞或弯曲的冲洗喷管，各冲洗间的流量是否平衡，每班检测后冲洗水PH值，包括再循环和贮槽中水的质量，以确保后冲洗系统运转良好，后冲洗的水质达到工艺规定的范围。

３）泳漆膜烘干管理电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。

电泳漆的烘干条件是指工件温度和烘干时间，烘干的条件取决于所采用的电泳漆品种，一般阴极电泳漆固化温度为170~180℃（工件温度），而烘干时间30分钟（包括升温时间和保温时间）。

如果低于规定温度和时间，电泳漆膜固化不好，影响涂膜性能，如涂膜的力学性能、附着力，耐腐蚀性、抗石击等。

如果温度过高，烘干时间过长，则会导致漆膜变脆，严重时会开裂。

温度的控制一般都同自控仪来实现，幷配备自动温度记录控制系统。

为防止运输链因故停线，时间长而导致漆膜过烘干，应有自动停止加热保护措施。

为保证烘干漆膜质量，心须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。

应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度，可用自动温度监控器测定幷记录，每周检查一次热电偶、再循环空气过滤器、清除污物，以防止涂层表面的杂质污染。

4). 其它注意事项A.脱脂工段脱脂工段是决定能否获得优良磷化膜的重要工段。

如果脱脂不充分的话，就会产生黄锈、处理斑，并且结晶粒子粗，外观差，使ED涂膜出现异常，涂膜性能不能充分发挥。

特别是预备脱脂→脱脂之间，脱脂→水洗之间，被涂物一旦变干就容易发生这样的缺陷。

进磷化处理工段前或磷化处理后，如果在被涂物上的水成圆珠状的话即可判断为脱脂不充分。

B.磷化处理后的水洗特别是全浸式磷化处理的情况下，要尽可能的除掉磷化处理槽内的淤泥（300PPm以下），在其后的磷化处理工段，必须把车身表面的污物完全洗落。

如果水洗不充分的话，污物就可能在ED涂物上产生颗粒或由Na离子引起的钠颗粒。

C.电泳施工对前处理要求入槽工件无油、锈及残留磷化液，磷化膜应致密、均匀无浮灰、花斑。

进入电泳槽工件滴水电导率小于50µS/㎝。

D.原漆补加和去离子水补加应坚持每天补加，最好是每班补加；液面下降需补入去离子水时，应在加原漆时补入调漆罐内(原漆溶解良好之后补入)，或调整PH值为6.2左右后补入阳极水(或阳极罩)中。

E.一定要重点维护好超滤设备，超滤效果不佳，超滤液排出减少，滤膜要及时清洗更换。

F.．循环搅拌应努力坚持24小时连续搅拌。

极特殊情况下，最长停搅时间不超过两小时。

G. 电泳入槽时被涂物的表面温度被涂物的温度若高，就会使槽液温度变热，冷却负荷变大（应保持工件表面温度在40℃以下）。