正火与退火工艺守则
退火正火热处理工艺【详情】
退火正火热处理工艺
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1.退火
把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。
a将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力．b，把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢．c，去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力．
2.正火
将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。
正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。
故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。
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退火与正火
去应力退火
定义
为了去除由于形变加工、锻造、焊接等所所引起的及铸 件内存在的残余应力（但不引起组织的变化）而进行的退火， 称为去应力退火。
退火温度
退火温度范围很宽。由于材料成分、加工方法、内应力大 小及分布的不同，以及去除程度的不同，去应力退火的加热温 度范围很宽。 钢500~650℃；铸件500~550℃；焊件500~600℃。
将钢材或钢件加热到Ac3(或Accm)以上适当温 度，保温适当时间后在空气中冷却，得到珠光
体类组织的热处理工艺
退火、正火的定义、目的
退火的目的
退火的目的在于均匀化学成分、改善机械 性能及工艺性能、消除或减少内应力，并 为零件最终热处理准备合适的内部组织。
正火的目的
获得一定的硬度、细化晶 粒和较均匀的组织和性能。
速度，原始组织，塑性变形
➢片状P
长时间保温 粒状P
略低于A1
球化过程最慢
➢片状P 加热
略高于A1
A＋未溶Fe3C
保温
缓冷
粒状P
A＋粒状Fe3C
珠光体球化过程
再结晶退火
定义
经过冷变形后的金属加热到再结晶温度以上，保温 适当时间，使变形晶粒重新转变为均匀的等轴晶粒，以消 除形变强化和残余应力的热处理工艺称为再结晶退火。
谢 谢 观 赏
目的
消除冷作硬化，提高延展性（塑性），改善切削性 能及压延成型性能。
退火温度
在高于再结晶温度下进行。再结晶温度随着合金成分及冷
塑性变形量而有所变化。再结晶温度因材料不同而不同。 Fe
450℃； Cu 270℃； Al 100℃；钢材650~700 ℃；Cu合金 600~700 ℃；Al合金350~400 ℃。
热处理工艺守则
6、回火检查
检查项目及内容同淬火检查。
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
热处理工艺曲线图
产品
型号
工艺曲线
备
注
490Q（DI）进排（QZ6）
正
火
+
回
火
云内4100QB-A进排（QZ6）
正
火
+
回
火
4JB1进排
正
火
+
回
火
编制（日期）
会签（日期）
审定（日期）
体化和均匀化，然后出炉，在自然通风的空气中冷却的工艺过程，
为改善材料组织，便于切削加工，为以后热处理作准备，以及消除铸
锻加工中生产的内应力，常用退火及正、熟悉工艺文件，了解材料性能。
1.2、检查设备、仪表是否正常。
1.3、炉温升到规定入炉温度。
1.4、不允许氧化脱碳的工件应用生铁屑或旧渗碳剂装箱保护并密封。
3、淬火操作
（1）、待沪温升到略高于加热温度20-30℃时，放入工件。工件与炉墙及电阻丝的距离，不得少于60mm。当温升淬火温度时开始计算保温时间并保持规定时间。
（2）、工件在炉内加热方式，以受热均匀，不得变形或变形最小为宜。
（3）、将保温后的工件，迅速淬入冷却液中。淬入时保持工件平稳垂直以减小变形，并上下移动避免软点。
（3）、零件淬火后、回火前的硬度值大于规定硬度值的上限
（4）、重要零件淬火后不允许有软点。若有硬功夫度达不到要求的，可返工重淬，但必须先退火或正火处理，以防炸裂。如工件变形过大、应先校正后重淬。
5、变形检查
零件变形量不大于加工余量的一半。
(完整)热处理工艺守则
一、热处理代号和材料标注方法（一）热处理代号1. 适用于结构钢和铸件代号：0—自然状态1—正火(或正火+回火)2—退火3—精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）4—淬硬5—调质6—化学热处理（渗碳或氮化）7—除应力（包括活塞环定型处理)9—表面淬火或局部淬火2.适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：0—原始状态1—再结晶退火T—除应力退火T1-人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6-淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）3.压力加工有色金属代号：0—原始状态M—退火C-淬火CZ—淬火和自然时效CS-淬火和人工时效（二）材料的标注方法：1.零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3,20，35，ZQSn6—6-3。
2.零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如:45-1,若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如:15CrMoA-1+7。
3.有些材料的技术条件，有几种检查组别,但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别:如：45—5（Ⅱ) 35CrMoA—5（Ⅱ）4.有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级,则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。
25Cr2MoVA-5 25Cr2MoVA-5如：735—Ⅲ 7355。
有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。
35CrMoA-5 35CrMoA-5如：Q/CCF M 3003-2003 590×Q/CCF M 3003—20036。
大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7。
钢的退火与正火是常用的两大类热处理工艺
钢的退火与正火是常用的两大类热处理工艺天若有情天亦老,人学物理数学金融生物死得早预备热处理目的：消除坯料、半成品中的某些缺陷，为后续冷加工，最终热处理作组织准备。
最终热处理目的：使工件获得所要求的性能。
退火与正火的目的:消除钢材经热加工所引起的某些缺陷，或为以后的切削加工及最终热处理做好组织准备。
一、钢的退火1.概念：将钢件加热到适当温度(Ac1以上或以下)，保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。
2.目的：（1）降低硬度，提高塑性（2）细化晶粒，消除组织缺陷（3）消除内应力（4）为淬火作好组织准备3.类型：(根据加热温度可分为在临界温度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火均匀化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再结晶退火及去应力退火。
)（1）完全退火：1）概念：将亚共析钢（Wc＝0.3％~0.6％）加热到AC3+（30~50）℃，完全奥氏体化后，保温缓冷（随炉、埋入砂、石灰中），以获得接近平衡状态的组织的热处理工艺称为完全退火。
2）目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。
3）工艺：完全退火采用随炉缓冷可以保证先共析铁素体的析出和过冷奥氏体在Ar1以下较主温度范围内转变为珠光体。
工件在退火温度下的保温时间不仅要使工件烧透，即工件心部达到要求的加热温度，而且要保证全部看到均匀化的奥氏体，达到完全重结晶。
完全退火保温时间与钢材成分、工件厚度、装炉量和装炉方式等因素有关。
实际生产时，为了提高生产率，退火冷却至600℃左右即可出炉空冷。
4）适用范围：中碳钢和中碳合金钢的铸，焊，锻，轧制件等。
注意事项：低碳钢和过共析钢不宜采用完全退火。
低碳钢完全退火后硬度偏低，不利于切削加工。
过共析钢加热至Accm以上奥氏体状态缓冷退火时，有网状二次渗碳体析出，使钢的强度、塑性和冲击韧性显著降低。
（2）球化退火1）概念：使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。
退火,正火,淬火,回火工艺标准
金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却的一种工艺方法。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。
钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。
另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。
白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。
中国河北省易县燕下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体存在，说明是经过淬火的。
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现冷剂对淬火质量的影响。
三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。
这说明中国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。
但当时作为个人“手艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时转变为一种较硬的相。
焊接结构件消除内应力退火工艺守则
焊接结构件消除内应力退火工艺守则1 范围1.1 本守则适应于碳素（合金）结构钢制造的电机、电器、机械等产品的焊接结构件的退火。
退火可以降低硬度，便于切削加工，还能使钢的品粒细化，以及消除内应力，并为下一步工序作准备。
1.2 焊接结构件的退火，是因为构件在制造过程中，产生了残余内应力。
将会使在机械加工后，引起变形，从而对产品的加工尺寸和装配带来不利的影响。
在个别情况下的退火，是为了避免焊接后机械强度的降低。
必须经过退火，消除其内应力的有：1.2.1 拼合的和有断面的焊接结构件，以及不对称形状的和尺寸长、刚性小，且受单向机械加工的零件：1.2.2 在大的动负荷条件下工作的焊接件：1.2.3 特殊的与工艺要求的构件。
注：一般的须经过退火的焊接零件，均应在图样上的技术要求中予以说明。
2 设备2.1 320KW方井式电阻炉2.1.1 炉体及相关的辅助设备与工具。
2.1.2 控制系统2.1.3 技术说明书。
2.1.3.1 320KW方井式电阻炉操作说明书。
2.1.3.2 320KW炉温控制系统操作说明书。
2.1.3.3 EH.SERIES中型打点式长图记录报警仪使用操作说明书。
3 准备工作3.1 将准备退火的工件，运至炉旁，并均具有检查合格证，无合格证者，不得入炉退火。
3.2 检查工件的外形尺寸，是否年装炉。
3.3 将退火用的设计资料与工艺文件准备齐。
3.4 对设备进行检查、电气线路、冷却水路、炉内状况、周围环境。
3.5 装炉时，垫平工件用的垫块准备齐全。
4 装炉要求4.1 工件下面应予以垫平或垂直。
4.2 工件离炉底、炉壁及工件之间的距离不得小于100㎜。
4.3 工件不能相互叠放。
4.4 工件应选择热状态变形最小的位置放置，如半环之类的结构件，开口不得向上。
4.5 材厚相差悬殊的结构件，不得混合装炉退火。
5 退火规范5.1 开炉（盖盖）后，慢慢升温，2h内，升温到400℃以下；2h后，以每小时100℃的速度，加热到640℃～660℃，并保持炉内在加热过程中，各区的温度差不大于20℃。
热处理正火操作规范
热处理车间正火操作规范一、制定总则1.1本规范主要适用于本公司所制造的零件的正火工序的基本操作规程，为生产人员、工艺人员、检查员工作时提供依据。
1.2本规范必须与热处理工艺卡配合使用，若有特殊要求，应按工艺卡规定执行。
二、正火内容2.1、正火的定义正火，又称常化，是将工件加热至Ac3（Ac3是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间）或Accm （Accm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线）以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。
2.2、正火的目的对于中、低碳钢的铸锻件，正火的主要目的是细化晶粒。
某些中碳钢制造的零件，可用正火代替调质。
正火改善低碳钢的切削加工性能。
对于焊接件，正火可以改善焊缝热影响区的组织和力学性能。
正火还可以作为淬火前的预先热处理，以减少淬火裂纹。
对于过共析钢，正火的主要目的是消除网状渗碳体。
三、正火前的准备3.1按零件机加工过程卡核对零件数量、材料和尺寸。
检查其表面是否有裂纹、气孔及夹渣等缺陷。
3.2操作前应根据工件材料、技术要求、形状及尺寸大小特征及数量等具体情况考虑生产安排。
装炉量和装炉方式应保证工件均匀加热和冷却；装炉退火时的箱间距应不小于100mm；同炉处理工件尽量材料相同，有效厚度相近；工艺规范相近的工件允许同炉处理。
3.3检查炉底部和两侧电炉丝是否正常，并事先将炉膛清理干净。
3.4检查温度仪表是否准确。
四、正火工艺4.1加热温度正火工件常采用热炉装料或采用工件温度或稍高于工作温度30---50℃装炉。
常见材料正火温度见附表1。
4.2保温时间正火保温时间可参照淬火保温时间。
其保温时间一般以工件的有效厚度计算，常用经验公式T =α*D：公式中：T——加热时间（min）；α——加热系数（min/mm）；D——工件有效厚度（mm）;碳钢α=1.5-2；合金钢α=1.8-2.5，当D≤50 mm时取下限，当D>50mm 时取上限，回火的保温时间要保证工件热透并使组织充分转变。
热处理正火和退火
单元5 正火和退火正火和退火是热处理操作中最基本的操作方法，工件通常在毛坯状态或粗加工后进行正火或退火。
退火的工艺操作方法较多，如均匀化退火、完全退火、等温退火、球化退火和去应力退火等。
无论正火或任何一种退火操作，都离不开加热和冷却，而掌握热处理的操作技能就是要掌握加热温度、加热方法和冷却方法。
尽管正火和各种退火的工艺规范不同，但一些基本操作方法是相同的。
在掌握基本操作方法的前提下，再分别考虑不同钢种、不同形状和尺寸的工件特殊要求，使之得到满意的操作效果。
技能训练1——工件正火和退火加热规范及冷却规范的选用 1.加热规范的选用技能加热规范主要指加热温度和加热时间，而加热温度又是加热规范中最重要的参数。
正火和退火的加热温度大多是由材料的相变点决定的，当材料确定后，就由该种材料的相变点A1、A3、Acm加上常数从而确定加热温度。
(1)选择原则1)工件使用的材料 不同化学成分的材料相变点的温度不同，而相变点是决定加热温度的主要依据，所以材料不同，加热规范也不同。
2)工艺方法 即使是同一材料，但因热处理工艺方法不同，加热温度也不同。
如正火和退火的温度不同，同样是退火，而均匀化退火和等温退火的温度也不同。
3)加热设备 设备不同则加热温度也有差异。
工件的材料相同可使用同一种热处理工艺方法，但在盐浴炉加热时温度通常要比在电阻炉加热低l0～20℃。
4)工件形状和尺寸 大尺寸工件加热温度偏高;工件形状复杂，加热温度要低。
5)装炉量 工件装炉量不同，装料方式不同，即使是相同的材料、使用相同的设备但加热系数不同。
装炉量大加热时间长，装炉量小就可缩短加热时间。
工件装料方式不同，加热时间也有差异。
密装时可延长加热时间，工件散装时可减少加热时间。
(2)正火加热规范的选用1)正火加热温度 钢的正火加热温度为Ac3或Ac cm+(30～50)℃。
因此只要在手册中查到不同钢种的A3或Acm，则正火温度基本可以确定。
但这种方法比较麻烦，大多数手册中已将正火温度算好，直接列在表中，因此当工件钢种牌号确定后，直接查阅手册就可获得正火温度范围。
结构钢热处理工艺守则
XXX 有限公司企业标准Q/XXX004—2006 代替Q/XXX351—20041范围本标准规定了常用结构钢常规热处理的材料规格、设备与工具、准备工作、工艺规范、设备要求、操作方法与注意事项、常见缺陷及补救措施、安全注意事项等。
本标准适用于45、40Cr 、40CrMn 、65Mn 、GCr15>20CrMnTi 等结构钢的各种常规热处理（包括正火、退火、淬火、回火处理）操作。
不包括化学热处理、感应加热及火焰加热热处理等热处理方法。
2材料规格 1.1 化学成分常用结构钢的化学成分见表U表1常用结构钢的化学成分2. 2钢的临界点常用结构钢的临界点见表2。
表2常用结构钢的临界点单位：℃3设备与工具 3.1加热设备 3.1.1 45kW 台车式中温箱式炉，附温度自动控制记录仪表。
3.1.2 20kW 高温箱式炉，附温度自动控制记录仪表。
3.1.3 12kW 高温箱式炉，附温度自动控制仪表。
3.1.410kW 高温箱式炉，附温度自动控制仪表。
结构钢热处理工艺守则2006-08-08发布2006-08-28实施3.1.5 75kW埋入式电极盐浴炉，附温度自动控制记录仪表。
3.1.6 24kW井式回火炉，附温度自动控制记录仪表。
3.1.7 外热式硝盐炉，附温度自动控制仪表。
3.2冷却设备3. 2.1淬火水槽，2500rmιX1500πmX1500m∏o3. 2.2淬火油槽，10OOrrniX10OOrrmX10OOmmo3. 2.3外热式硝盐炉，附温度自动控制仪表。
3. 3清理设备3. 3.1碱水槽，1000mm×700mm×1000mmo3. 3.2热水槽，1400mm×10OOrnm×1000mm o3. 3.3清水槽，10OOmrn×700mm×10OOrnm o3. 3.4卧式离心研磨机。
3. 4辅助设备行车等。
3.5工具各种钳子、钩子、铁箱、吊具、淬火夹具等。
钢的退火与正火.
）
完全退火（亚共析钢） 加热温度 Ac3 + 30～50℃ 缓冷→ F + P 目的：细化晶粒，均匀化组织， 降低硬度 → 切削性↑ 等温退火（亚共析钢） 等温转变→F + P，再缓冷 球化退火（共析、过共析钢） 在Ac１+ 20～40℃保温， 使Fe3C 球化，再缓冷 → 球状P（F + 球状F3C） 目的：硬度↓,切削性↑,韧性↑
细化晶粒，组织均匀化，增加亚共析钢中P%（S%） → 强度、韧性、硬度↑
）
2) 预先热处理 —— 淬火、球化退火前改善组织。
3) 增加低碳钢的硬度，以改善切削加工性能。
of
3.5 & Chapter 3
扩散退火 加热至略低于固相线 目的：使成分、组织均匀 再结晶退火 加热温度 T再 + 100～200℃ 目的：消除加工硬化 去应力退火 加热温度＜ Ac1 ，一般为 500～ 650℃ 目的：消除冷热加工后的内应力
三、正火工艺及其应用
加热、保温后，空冷→ S（ + F 或 Fe3C粒
加热温度 Ac3 ( Accm ) + 30～50℃， 空冷 → S 过共析钢正火加热温度 必须高于Accm。 其目 的是消除网状渗碳体。 应用： 1) 钢的最终热处理
第四节钢的退火与正火一、退火和正火的目的•降低或提高硬度，便于进行切削加工。
•消除残余应力。
•细化晶粒，改善组织以提高钢的力学性能。
•为最终热处理作好组织准备。
二、退火工艺及其应用
•完全退火和等温退火
（亚共析钢）
•球化退火
（共析、过共析钢）
•去应力退火 •扩散退火
加热、保温后，缓冷(炉冷)→ 近平衡组织 P（ + F 或 Fe3C球
钢的正火与退火
钢的退火与正火常用的热处理工艺分为两大类：预备热处理目的：消除坯料、半成品中的某些缺陷，为后续冷加工，最终热处理作组织准备。
最终热处理目的：使工件获得所要求的性能。
退火与正火的目的:消除钢材经热加工所引起的某些缺陷,或为以后的切削加工及最终热处理做好组织准备。
一、钢的退火1、概念：将钢件加热到适当温度(Ac1以上或以下)，保持一定时间，然后缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺称为退火。
2、目的：（1）降低硬度，提高塑性，（2）细化晶粒，消除组织缺陷（3）消除内应力（4）为淬火作好组织准备3、类型：(根据加热温度可分为在临界温度（Ac1或Ac3）以上或以下的退火，前者又称相变重结晶退火，包括完全退火、扩散退火均匀化退火、不完全退火、球化退火；后者包括再结晶退火及去应力退火。
) （1）完全退火：1）概念：将亚共析钢（Wc＝0.3％~0.6％）加热到AC3+（30~50）℃，完全奥氏体化后，保温缓冷（随炉、埋入砂、石灰中），以获得接近平衡状态的组织的热处理工艺称为完全退火。
2）目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度、改善切削加工性能。
3）工艺：完全退火采用随炉缓冷可以保证先共析铁素体的析出和过冷奥氏体在Ar1以下较主温度范围内转变为珠光体。
工件在退火温度下的保温时间不仅要使工件烧透，即工件心部达到要求的加热温度，而且要保证全部看到均匀化的奥氏体，达到完全重结晶。
完全退火保温时间与钢材成分、工件厚度、装炉量和装炉方式等因素有关。
实际生产时，为了提高生产率，退火冷却至600℃左右即可出炉空冷。
4）适用范围：中碳钢和中碳合金钢的铸，焊，锻，轧制件等。
注意事项：低碳钢和过共析钢不宜采用完全退火。
低碳钢完全退火后硬度偏低，不利于切削加工。
过共析钢加热至Accm以上奥氏体状态缓冷退火时，有网状二次渗碳体析出，使钢的强度、塑性和冲击韧性显著降低。
（2）球化退火1）概念：使钢中碳化物球状化而进行的退火工艺称为球化退火。
退火工艺守则
退火工艺守则
一、退火前的准备：
1、进行退火前应将铸件清理干净，内腔不得存有冰、水、铁砂、切屑等杂物。
2、检查炉体各部位、闸门、管路、烟道、鼓风设备等是否完好，烧煤炉的炉渣炉灰应清理干净。
3、检查台车是否牢固，驱动机构是否可靠，润滑部位应定期注油。
4、开炉前应将热电偶及测温仪表校准，并将热电偶均匀放置在炉内的适当位置，以便能测出炉内最大温差。
热电偶的数量不得小于2只，并应配备温度测量仪表。
二、装炉：
1、扣件装入专用的退火箱内并将退火箱密封。
2、为防止退火变形，扣件应整齐码放。
3、根据温度分布特点，厚大件装上部，薄壁件壮装下部。
三、退火工艺
1、严格按工艺曲线升温或降温并做好记录（附退火工艺曲线图）
2、操作者应经常观察炉温变化及时进行调整，升温阶段温差控制在40-60度，高温石墨化保温差控制在20度内，低温石墨化温差控制
在15度内。
四、生产安全
1、铸件退火箱摆放应平稳不得摇摆，不得超咼、超宽
2、清除场地障碍物，炉子周围不得堆放易燃物。
3、退火炉点火等操作，应按有关操作规程进行。
简述正火和退火工艺的选用原则
正火和退火是金属材料加工中常用的热处理工艺。
不同的金属材料和工件要求不同的硬度、韧性和强度，因此在选择正火和退火工艺时需要考虑多种因素。
本文将从材料性质、工件形状、工艺要求等角度，简述正火和退火工艺的选用原则。
一、材料性质1. 强度和硬度：对于高强度和硬度要求的材料，可以选择正火工艺，通过快速冷却来增加材料的硬度和强度；而对于需要提高韧性的材料，通常选择退火工艺，通过缓慢冷却来减少材料的硬度，提高其韧性。
2. 变形温度：不同材料的变形温度不同，需要根据材料的热变形温度范围来选用正火和退火工艺。
对于高变形温度的材料，可以选择快速冷却的正火工艺；对于低变形温度的材料，通常选择缓慢冷却的退火工艺。
二、工件形状1. 复杂形状：对于复杂形状的工件，通常选择退火工艺，因为正火工艺容易产生变形和裂纹，而退火工艺的缓慢冷却可以减少变形和裂纹的产生。
2. 简单形状：对于简单形状的工件，可以根据工件的具体要求来选择正火或退火工艺。
如果需要提高硬度和强度，则选择正火工艺；如果需要提高韧性，则选择退火工艺。
三、工艺要求1. 节能节材：在节能节材的考虑下，需要根据具体情况选择正火或退火工艺。
一般来说，正火工艺的能耗比退火工艺低，且不需要使用昂贵的冷却介质，因此在节能节材的情况下可以优先选择正火工艺。
2. 成本考虑：在成本考虑下，需要综合考虑工艺流程、原材料成本、能源消耗等因素，选择最经济合理的正火或退火工艺。
有时候正火工艺可能需要更高成本的设备和冷却介质，而退火工艺则相对简单，成本更低。
选择正火和退火工艺需要充分考虑材料性质、工件形状和工艺要求等因素。
在实际生产中，需要根据具体情况进行分析和选择，以达到最佳的热处理效果和经济效益。
四、工件尺寸和质量要求1. 尺寸要求：针对大尺寸的工件，通常选择正火工艺，因为正火工艺可以快速冷却，从而减少变形和裂纹的风险，确保工件的尺寸精度；而对于小尺寸的工件，可以选择退火工艺，通过缓慢冷却来减少应力，避免尺寸误差的产生。
正火与退火工艺守则
正⽕与退⽕⼯艺守则正⽕与退⽕⼯艺守则结合我⼚现有设备和实际⽣产情况制定本⼯艺守则，其适⽤于我⼚现有各种原材料及半成品的退⽕与正⽕⼯艺⼀、准备⼯作1.检查准备仪表是否正常。
2.核对材料与图纸是否相符，了解零件的技术要求和⼯艺规定3.对表⾯不允许氧化脱碳件采取必要的保护措施4.盐炉返修件要清理表⾯残盐⼆、⼯艺规范常⽤钢材的退⽕温度见表1常⽤材料的正⽕温度见表2有效厚度见《淬⽕回⽕⼯艺守则》保温时间1、电炉保温时间=零件的有效厚度×保温系数2、不同钢种的保温时间见表3●a)碳素钢、合⾦钢正⽕的装炉要求在⼩于或等于⼯艺温度下装炉，随炉升温，合⾦结构钢、合⾦⼯具钢的退⽕要求在550℃以下装炉，随炉升温b)⾼速钢及复杂截⾯差较⼤件易低温装炉，且需在550-700℃间均温1-2⼩时后随炉升温●冷却速度及出炉温度a)碳素钢、合⾦钢退⽕后随炉冷却⾄550℃以下，可出炉空冷b)⾼合⾦钢退⽕冷却速度应不⼤于100℃/⼩时，冷却⾄550℃以下可出炉空冷c)等温退⽕件等温后随炉冷⾄550℃以下出炉空冷，对⼩件及简单件可在等温后直接空冷d)正⽕件在空⽓中散开冷却，不允许堆放或置于潮湿有⽔的地⽅冷却e)为削除⽹状碳化物的正⽕，在700℃以上应采取适当的强制冷却三、加热设备1.我⼚退⽕件、正⽕件加热主要采⽤箱式加热炉，对需保护的零件可采⽤盐炉或渗碳炉2.加热设备及测温装置应符合相关规定四、操作⽅法及注意事项1.零件装炉时应放在预先设置的有效加热区内，装炉量、装炉⽅式应保证零件能均匀加热、冷却且不造成缺陷为原则2.装炉后应检查零件与电热元件确⽆接触⽅可送电升温3.保温时间是从炉⼦升到⼯艺规定温度算起，装炉量⼤时应适当延长4.对细长薄板件，装炉要特别⼩⼼，以防变形五、低温退⽕1.其⼯艺参数如下表六、铸铁热处理退⽕1.针对消除铸铁中⽩⼝的问题⽽制定其⼯艺参数其⼯艺参数如下图：2.升温速度控制在80-100℃/⼩时，降温随炉即可⼆、调质⼯艺守则调质是淬⽕加热加⾼温回⽕的操作简称。
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正火与退火工艺守则结合我厂现有设备和实际生产情况制定本工艺守则，其适用于我厂现有各种原材料及半成品的退火与正火工艺一、准备工作1.检查准备仪表是否正常。
2.核对材料与图纸是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定3.对表面不允许氧化脱碳件采取必要的保护措施4.盐炉返修件要清理表面残盐二、工艺规范常用钢材的退火温度见表1钢号完全退火等温退火球化退火硬度HB 40Cr65Mn 800-830 179-229 60SiMn 760-780 179-229 GCr15 850-870 720-750 179-229 GCr6 850-870 720-750 179-229T8 T8A 750-770 750-770 640-660 156-207T10 T10A 750-780 850-870 670-690 750-770 640-670 159-207T12 T12A 750-780 850-870 670-690 750-770 640-670 159-2079Mn2V 770-790 770-790 680-700 179-2299SiCr 780-810 690-710 197-241 CrWMn 770-790 680-700 197-2412Cr13 860-880 860-880 730-750 ≤18738CrMoAl 900-920 ≤2293CrW8 860-880 680-700 ≤255Cr12Mo 860-880 680-700 ≤255 常用材料的正火温度见表2钢号正火温度回火温度硬度HB15 910-940 ≤14335 850-870 ≤18745 840-860 170-21720Cr 900-940 143-17940Cr 860-880 179-22920CrMnTi 860-880 163-20742MnVB 860-880 680-720 179-22935CrMo 840-860 207-24138CrMnAl 910-930 700-720 179-22945(齿条) 890-910 180-21020Cr渗碳后880-90020MnVB渗碳后800-900有效厚度见《淬火回火工艺守则》保温时间1、电炉保温时间=零件的有效厚度×保温系数2、不同钢种的保温时间见表3钢种保温系数退火正火碳素结构钢 1.5-1.8 1.0-1.5合金结构钢 1.8-2.0 1.2-1.8合金工具钢 2.0-3.0●装炉温度及升温速度a)碳素钢、合金钢正火的装炉要求在小于或等于工艺温度下装炉，随炉升温，合金结构钢、合金工具钢的退火要求在550℃以下装炉，随炉升温b)高速钢及复杂截面差较大件易低温装炉，且需在550-700℃间均温1-2小时后随炉升温●冷却速度及出炉温度a)碳素钢、合金钢退火后随炉冷却至550℃以下，可出炉空冷b)高合金钢退火冷却速度应不大于100℃/小时，冷却至550℃以下可出炉空冷c)等温退火件等温后随炉冷至550℃以下出炉空冷，对小件及简单件可在等温后直接空冷d)正火件在空气中散开冷却，不允许堆放或置于潮湿有水的地方冷却e)为削除网状碳化物的正火，在700℃以上应采取适当的强制冷却三、加热设备1.我厂退火件、正火件加热主要采用箱式加热炉，对需保护的零件可采用盐炉或渗碳炉2.加热设备及测温装置应符合相关规定四、操作方法及注意事项1.零件装炉时应放在预先设置的有效加热区内，装炉量、装炉方式应保证零件能均匀加热、冷却且不造成缺陷为原则2.装炉后应检查零件与电热元件确无接触方可送电升温3.保温时间是从炉子升到工艺规定温度算起，装炉量大时应适当延长4.对细长薄板件，装炉要特别小心，以防变形五、低温退火1.其工艺参数如下表类型设备加热温度时间冷却65Mn弹簧钢片RTx-45 650-750 0.5mm/min 空冷焊接件RTx-45 650 2-4h ≤350度出炉紫铜管RTx-45 680-720 热透清水六、铸铁热处理退火1.针对消除铸铁中白口的问题而制定其工艺参数其工艺参数如下图：2.升温速度控制在80-100℃/小时，降温随炉即可二、调质工艺守则调质是淬火加热加高温回火的操作简称。
其目的是要得到回火索氏体，从而提高零件的综合机械性能，也为氮化、中高频处理作预先的组织处理。
调质工艺规程如下：1.淬火加热温度及回火温度见表在选择温度时应注意一列两点：1)根据表面情况，锻坯件氧化皮较厚者选上限，较薄者先中限，粗车后的光坯选下限2)根据冷却条件，淬水的选下限，淬油的则选上限2.淬火保温时间的选择：淬火保温时间的长短依据钢的导热、工件本身的厚度与形状、装炉量及方式、加热温度的高低平决定，依公式t=a×k×D式中a_____加热系数k_____装炉系数D_____有效厚度3.冷却剂的选择1)形状简单的碳素钢在盐水或水中冷却2)形状复杂的碳素钢及有效厚度较粗的合金钢。
采用双液淬火（水---油，或水---空）水---油淬火在水中的时间以工作的有效厚度每3-5毫米1秒计算，水---空淬火时间为：直径＜30mm 每2mm 1秒直径＞30mm 每1mm 1秒以上指工件达到200℃左右时在空中冷却3)合金钢φ＜30～50mm是在油中冷却，合金工具钢均在油中冷却，形状复杂零件淬油的温度不低于30℃三、人工热时效工艺守则(一)HT200热时效操作规程根据热时效工艺守则和我公司铸件精度要求高的特点，制定本操作规程1.时效前的准备工作a)时效前铸件应清理干净，不得有杂物b)检查炉体各部位、烟道、风道、闸门台车、鼓风机、拖拉机构是否正常。
c)检校各测点热偶仪表，使其处于正常工作状态。
d)根据铸件特点准备好垫铁、工装2.装炉a)每次装炉应力求铸件厚度、结构复杂系数接近，以利于选择合适的工艺参数。
b)应掌握大不压小、重不压轻的原则。
c)铸件的排放和支撑1.铸件的排放应有利于均匀受热和炉气正常流通。
2.关键件、关键面不得摆放铸件，如床身导轨面3.为防止因工件自重引起变形，增加新应力，垫铁最大支距不大于铸件最大宽度的1/3，层装时上下垫铁不得错开4.铸件距台车面不小于100mm，距炉顶不小于400mm，铸件层间距不小于50mm,和邻铸件间距不小于100mm，铸件距台车门不小于200mm5.铸件在垫铁上要摆放平稳整齐，不超高，不超宽6.经检验人员检验合格后，检查台砂车封正常后开动台车进入炉膛；炉膛的炉壁对齐，缝隙处用石棉或泥封严7.加热、保温、降温a)加热、保温、降温工艺轴线如上图所示b)铸件入炉温度不得超过200℃，加热速度不大于100℃/小时，如果工作台、体壳等杂活多时，加热速度应小于60℃/小时，升温过程中三个测点温差应小于100℃c)保温：保温时间一般为5小时，如装炉量大保温时间应适当延长，在保温过程中三个温度测点温差应控制在60度以内d)降温，一般情况下温度应控制在70℃/小时以下，如果杂活较少降温控制在50℃/小时以下。
200℃以下就可出炉e)为了便于检查分析，应将烧炉的情况如实填入热时效过程记录表上，和记录纸一起交检验人员保存备查8.出炉a)出炉前抽出热电偶以免损坏。
b)冬季出炉分二次，隔30分钟拖出台车9.交检大炉时效件卸炉后，应通知检验人员，按有关规定检验签字后方可转入下一道工序10.安全生产a)电器及机械部分操作，执行相关操作规程。
b)工作完毕及时清理时效炉周围易燃物品，关掉总电源d)消除应力的回火处理（人工时效）消除应力是为了去除某些零件经粗加工后所产生的应力以及经校直后所引起的应力，以保证精度稳定及为下道工序热处理减少变形打好基础。
1.消除机加工应力时效温度一般是在120-180℃之间，保温4~-6小时，其目的是稳定残留奥氏体及减少机加工应力，使尺寸稳定。
我厂砂轮主轴38CrMoAL是例外，其时效温度为240±10℃，保温6-12小时。
2.消除校直应力c)毛坯调质弯曲后进行校直，其消除应力温度应低于调质回火温度30-50℃。
d)淬火件校直后其消除的温度以不降低其硬度为原则，一般为160-300℃，在烘干或油浴中处理四、盐浴炉淬火工艺守则盐浴炉淬火是将工件放在熔融的盐浴内，加热到相应的转变温度以上，保温一定时间，然后用很快的速度过冷，使之得到过饱和的固溶体（马氏体）组织，这种组织是很不稳定的，并存有很大的淬火应力，必须通过回火来改善此组织。
本守则用来作盐浴淬火时之指导性文件，如规定与有出入时，应按工艺卡片之规定进行操作。
(一)准备工作1、按工票图纸及工艺卡核对零件及看清工艺要求，如发现有问题时应向施工人员提出反映，会同有关部门共同确定操作方法。
2、装淬火工夹具或绑铁丝，并注意：a)检查零件是否碰伤、裂纹、凹痕等。
b)工件放置是否平稳，铁丝是否绑牢，加热时放置是否平直，不产生弯曲变形。
c)长度大于直径4倍的零件，淬火时应垂直吊3、工件形状复杂，有不需淬硬的孔眼、螺纹、凹槽或厚度突变之零件，为了防止变形和淬裂，需进行绕色或填堵石棉绳，或操作技术有把握而采用等温、分级或延迟方法淬火4、检查自动控温仪表和热电偶，如有问题，即请仪表管理人员校正5、加热零件入浴前必须烘干，防止爆炸伤人。
6、内热式电极盐浴炉，每天必须用氯化铵脱氨一次，氯化铵之制取法为：a)原料50%NH4CL+50BaCL2外加一定数量之糖浆混合。
b)混合好后在模子内成型，并在200℃左右的烘干炉内烘干。
c)使用时用铁丝笼罩起压入浴炉底部，待反应完毕后取出。
d)将脱氧盐用干净的铜棒取出少许，送化验室化验，其BaO含量应＜0.3%，否则脱氧不善，应继续进行脱氧。
7、由于加热介质不纯或其它因素影响，炉内经常出现一些沉淀物，必须及时清理每周至少清理一次（二）淬火1、形状复杂、零件批量较大者，淬火前必须先试淬一件，经检查不产生裂纹而硬度及变形等在工艺卡规定的范围内，方可正式成批淬火。
2、装炉a)工件保证干燥入炉，不与炉底炉壁接触，与电极应保持大于50mm的距离，防止接触时过热。
b)装炉温度允许高于加热温度20-30℃c)北京地区炉量不得超过额定载荷3、淬火温度本厂常用钢材的淬火温度见表1厂内常用金钢材淬火温度选择4、保温时间a)高合金结构钢、合金工具钢，每1mm有效厚度1分钟。
b)碳素工具钢、低合金渗碳钢、结构钢、每2mm有效厚度为1分钟。
c)碳素结构钢、渗碳钢，每2.5-3mm有效厚度为1分钟5、有效厚度的决定方法：a)圆柱形实心零件，以直径D计算b)长方形零件以厚度h计算c)空心零件1.S<h<1.5S(即高度在1-1.5倍壁厚之间) S=（D-d）/2有效厚度以H计算2.h>1.5S时外径>7倍内径，按实心计算外径<7倍内径，按1.5S计算d)实心圆锥体以距大端1/3外直径为有效厚度e)阶梯轴或截面大小突变的零件以较大直径或较厚截面为有效厚度，但是热系数选用下限，如截面尺寸相差太大可以直径或截面的平均值为有效厚度。