[机械制造行业]一般机械零件热处理质量检验规程
热处理标准规范
3、硬度测量方法：3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时进行工艺参数调整，且将该炉次的零件进行隔离处理（如返工、逐检）。
通常感应淬火工艺及感应器与零件间隙精度调整，经首件（或批）感应淬火合格后方可生产，且及时作检验记录。
GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：热处理检验规范一、使用范围：二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器 （如：各种硬度计、 金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
热处理(材料加热件)检验制度
热处理（材料加热件）检验制度
1
热处理（材料加热件）检验制
度 制定部门：某某单位
时间：202X 年X 月X 日
封面
热处理（材料加热件）检验制度
2
热处理（材料加热件）检验制度
为规范本单位生产生活及工作次序，确保本单位相关工作有序正常运
转，根据单位发展需要，结合单位工作实际情况，特制定《热处理（材料加热件）检验制度》，望本单位职工严格执行!
1、操作者务必在了解工艺，了解材质的情况下进行生产，在自检合格后交检验员检验，合格后才能进行加工。
2、操作员严格落实工艺规定，对加热件的热温、保温时间、做好相关的记录。
3、热处理（材料加热）零件经机台长签字合格后才能转入生产。
4、违反本制度，不认真仔细填写相关的记录，将进行经济处罚。
5、检验相关的记录不全，视同未曾检验处理对待。
某某单位(人）
202X年X月X日。
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程1、总则1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。
1.2工厂承接的加工件,一般均根据本规程进行质量检验。
如果顾主客户另有要求的,或另有标准的,则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。
1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时,应事先进行协商,经用户同意,也可按协商标准进行质量检验。
1.4本规程引用标准的参考书目：a GB1298b GB1299c YB9-68d YB27-77e 机床零件热处理质量检查规程1964f 机床专业金相检验图谱g JB2046-79h JB1255-72i JB2849-79j 北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准 Z80054 1978k 沪机艺 85 第007号2、热处理质量检验工作的几点规定2.1质管部门负责执行质量检验工作,在热处理各车间工段或小组设立检验站,进行日常的质量检验工作。
2.2质检工作以专业检验员为主,与生产工人的自检、互检相结合。
2.3在承接业务时,应首先对零件进行外观目测检验,有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。
还应调查制件的原材料,预先热处理、铸造工艺是否恰当,制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合,有变形要求的要检查来时的原始变形情况,经修复的模具堆焊、补焊、砂光等等制件应说明修复情况并检查登记备查。
必要时应探伤等。
2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等,进行首检、中间抽检、成品检验。
应监督工艺过程,及时发现问题,防止产生成批不合格品与废品。
2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产,生产过程中也应进行中间检验,防止发生问题。
当出现异常情况,应及时向检验、当班领导汇报,并采取积极、妥当的措施纠正。
3、检验内容及方法3.1硬度3.2变形非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。
3.3外观一般机械零件经热处理后,均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
热处理检验方法和规范
热处理检验规范热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
机械产品质量检查标准规程
机械厂产品质量检查标准规程1 目的1.1 订定公司产品品质之判定标准，以提供品管检验时之依据。
2 适用范围2.1 用于本公司所生产产品所有机种从进料，制程到成品出货检验，若客户有其他特殊要求或另外提供检验标准，则以单机种检验标准或客户标准为准。
3 责任品管部门负责此标准之维护及执行。
4 定义4.1 表面等级定义。
4.1.1 A级表面：能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面。
4.1.2 B级表面：不明显的外部表面和开启后能看见的内部表面。
4.1.3 C级表面：不易察看的内部和外部表面。
4.2 缺点程度定义4.2.1 严重缺点(Critical Defect)根据经验或判断，认为此种缺点将导致装配者或使用者受到严重伤害或造成产品不能执行其功能之缺点。
4.2.2 主要缺点(Major Defect)将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其他有关客户主要规定之品质偏差的缺点，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要缺点。
4.2.3 次要缺点(Minor Defect)指不影响产品的适用性和功能性或外观的缺点，对产品的使用者不会造成不良反应或影响之缺点，均属于次要缺点。
4.2.4 相同次要缺点出同批量性问题时应累积成主要缺点处理；相同主要缺点出现批量性问题时应以重缺点对待。
4.3 限度样品定义对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认样品或说明图片，供检验时供依据。
4.4 产品缺陷定义4.4.1 铁件类4.4.1.1 毛刺：由于模具刀口钝化或刀口较短配合不良造成切边产生锋利的突出物。
4.4.1.2 模痕：在折弯时工程造成部件折弯处出现黑条或凹状槽。
4.4.1.3 碰伤：因与其他物件碰撞造成表面凹状变形。
4.4.1.4 生锈：因在空气中氧化造成黄色点状或块状物。
4.4.1.5 流漆：因过量油漆不整齐下垂或流动所形成的区域，比一般烤漆面有更明显的高度。
4.4.1.6 溢漆：油漆溢出烤漆件本身所规定之边沿。
热处理过程检验规范
热处理过程验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程规定了本公司热处理件检验内容、检验方法，所使用的检验测量设备、产品质量状态标识，适用于本厂热处理件的检验，供方提供产品的热处理性能检验比照本文件执行。
2、检验依据2.1 国家标准、行业标准、ASTM E102.2 质量计划/排产计划/技术协议2.3 产品图纸及工艺3、硬度检验程序3.1检验频次：热处理零件应根据相关技术文件规定进行检验（如：法兰壳体要进行全检）；技术文件未规定的，按《DH018通用抽样检验规范》中的2.5AQL进行检验。
3.2检验设备：所有硬度计均应在计量部门检定的有效期内使用，不允许在无检定合格证书或超过检定的有效期使用。
3.3工件表面处理：检验硬度前，应将表面进行修磨,使表面粗糙度符合所用硬度计的要求。
将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.4检测部位：硬度检验的位置应根据工艺文件确定，工艺文件没有规定时，优先在产品端面打印硬度,长轴类产品在不影响后续加工尺寸的情况下,可在外圆处打印硬度。
3.5 检验内容：外观及硬度。
3.6硬度计的选择①调质件采用布氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验，每炉中抽出1件产品使用HB3000布氏硬度计、液压式布氏硬度计或便携式布洛硬度计进行检测，检测合格后，其余产品可用里氏硬度计进行检测。
对于尺寸较大者直接用便携式硬度检验；②淬火件用洛氏硬度计和里氏硬度计相结合的方式检验。
对于尺寸较大者，允许用里氏硬度计监控过程质量，③渗碳或硬化层较薄的零件，用维氏硬度计检验。
④当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。
4、质量记录检验过程做好各种质量记录，如跟单上的质量状态标识、过程首检记录、返工单、废品单、不合格品反馈处理单等。
一般机械零件热处理质量检验规程
一般机械零件热处理质量检验规程1. 引言机械零件热处理是一种常用的工艺方法，用于改善金属材料的力学性能和耐磨性。
为了确保热处理质量的稳定和可靠性，需要制定相应的检验规程，以保证机械零件的质量满足设计和使用要求。
2. 术语和定义2.1 热处理：通过加热和冷却操作改变材料的组织结构和性能的过程。
2.2 一般机械零件：制造和使用中广泛应用的各类机械零件, 如轴、齿轮等。
2.3 质量检验：通过一系列测试和测量活动来评估零件是否满足设计和使用要求。
3. 检验设备和工具3.1 金相显微镜：用于对热处理后的零件进行显微组织检查。
3.2 硬度计：测量零件硬度，如洛氏硬度计、布氏硬度计等。
3.3 液氮罐：用于快速冷却试样。
3.4 金相样品制备设备：砂轮机、抛光机等。
4. 检验项目及要求4.1 组织结构检验4.1.1 打样检查：对热处理前后的试样进行显微组织观察，并与标准规定的组织相对照，确保结构转变正确。
4.1.2 应力检查：对热处理后的试样进行应力检查，确保零件无明显应力集中区域。
4.1.3 晶粒度测定：测定零件的晶粒度，确保晶粒细小均匀。
4.2 硬度检验4.2.1 硬度测量：根据设计要求测量零件的硬度，确保硬度值在允许范围内。
4.2.2 硬化层测量：对表面淬火的零件进行硬化层测量，确保硬化层的深度满足要求。
4.3 其他检验项目4.3.1 脆性检验：对零件进行脆性检验，确保零件无明显的脆性区域。
4.3.2 化学成分检验：对金属材料进行化学成分检验，确保材料符合标准。
4.3.3 残余应力检验：对零件进行残余应力检测，确保应力值在允许范围内。
4.3.4 焊接质量检验：对焊接零件进行质量检验，确保焊缝牢固、无裂纹。
5. 检验细则5.1 检验前准备：根据检验项目的要求，准备好相应的设备和工具。
5.2 试样制备：根据需要制备试样，确保试样符合要求。
5.3 检验步骤：按照规程执行相应的检验项目，注意记录测试结果和观察现象。
热处理检验方法和规范
3.1各种硬度测量的试验条件，见下表1：
试验类别 硬度范围
压头要求 mm
预载 荷/N
总载荷/N
保荷时 间/S
∮10mm钢球 140－450HB
(要 布氏硬度 求P＝30D2)
∮5mm钢球
P：总载
∮2.5mm钢球
荷/N
无
D：钢球 压头直 径/mm
4－140HB
(要 求P＝10D2)
∮10mm钢球 ∮5mm钢球 ∮2.5mm钢球
4.2应设立专职检验人员，且经正规培训与考核，具有正式的资格证书；生产线的操作人员检验， 应经一定培训，在专职检验人员的认可或指导下进行。
5、测量数据的表示与记录：
5.1硬度值的表示应按相应国家标准硬度试（检）验方法的规定，一般以硬度范围法表示，标出 上、下限值，如60－65HRC；特殊情况液可以只标下限值或上限值，应用不小于或不大于表示， 如不大于229HBS；若记录换算硬度值时，应在换算值后面加括号注明实测值 【如：48.5HRC（75.0HRA）】；若记录硬度平均值时，应在硬度值平均值后米那加括号注明计 算平均值所用的各测点硬度值【如：64.0HRC（63.5HRC、64.0HRC、64.5HRC）】
29421 7355 1839 9807 2452 613
10－15
70－85HBA
120°金刚石圆 锥体
588
洛氏硬度 30－100HRB
∮1.588mm钢 球
98
980
10
20－67HBC
120°金刚石圆 锥体
1471
70-94HR15N
147.1
表面洛氏
120°金刚石圆
硬度 42-86HR30N
机械零件的质量检验标准
《机械零件品质检测》课程标准一．课程的性质该学科的形成和发展与机械、电子工业的发展密切相关，它将实现互换性生产的标准化领域与计量学领域的有关知识结合在一起，涉及机械电子产品的设计、制造、质量控制和生产组织管理等诸多方面，从事机械工程的技术人员应具备这些方面的知识和能力。
本课程是机械类专业技术基础课，它包括：“公差配合”与“测量技术”两大部分。
“公差配合”属标准化范畴；“测量技术”属计量学范畴。
本课程是将公差配合和计量学有机地结合在一起,从互换性角度出发，围绕误差与公差这两个概念来研究如何解决使用要求与制造要求的矛盾，而这一矛盾的解决是合理确定公差配合和采用适当的技术测量手段。
本课程的任务是：通过讲课、作业、检测等教学环节，掌握公差配合与技术测量的基础知识，应会用有关的公差配合标准，具有选用公差配合的初步能力，能正确选用量具量仪，会进行一般的技术测量工作，会设计常用量规，为正确地理解和绘制设计图样及正确地表达设计思想打下基础，并为今后的学习与工作打下良好的基础。
1.清楚关于互换性、公差、精密测量及其误差处理等方面的术语及定义；2.了解相关公差标准的内容及特点、标注代号；3.熟悉典型几何量的精密测量方法及量器具使用；二．课程培养目标本课程的培养目标是：从互换性角度出发，通过系统简练地介绍几何量公差的有关标准、选用方法和误差检测的基本知识，使学生学到有关精度设计和几何量检测的基础理论知识和基本技能，为今后研究和处理机械工程技术问题打下基础。
（1）方法能力培养目标1. 系统、简练地宣传贯彻国家颁布的几何量公差的有关标准和选用方法。
2. 从保证机械零件的互换性和几何精度出发，介绍测量技术的基本理论和方法。
3. 掌握有关互换性、公差、检测及标准化的概念。
4. 掌握公差配合、形位公差、表面粗糙度标准的规定并能正确选用及标注。
5. 基本掌握常用件的互换性规定及常用检测方法。
6. 理解计量器具的分类、常用度量指标、测量方法并能正确应用。
热处理检验方法和规范
热处理检验规范热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
机械行业产品质量检验规范
机械行业产品质量检验规范在机械行业中，产品质量的检验是确保产品能够满足客户需求并达到标准要求的重要环节。
在质量检验过程中，制定和遵循一系列的规范、规程和标准是至关重要的。
本文将从材料选用、加工工艺、性能检测等多个方面来探讨机械行业产品质量检验的规范。
一、材料选用材料的选用直接关系到产品的质量。
在机械行业中，常用的材料有钢材、铜材、铝材等。
材料的质量检验规范主要包括以下几个方面：1. 成分检验：通过分析成分检验，确定材料是否符合标准规定的化学成分范围。
这包括检测主要成分、杂质含量等。
2. 强度检验：材料的强度是评判材料性能的重要指标之一。
强度检验主要包括拉伸试验、冲击试验等，以评估材料的抗拉强度、韧性等性能。
3. 硬度检验：材料的硬度直接影响产品的使用寿命和适应性。
硬度检验主要包括洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等测试方法。
二、加工工艺机械产品的加工工艺对于产品质量的稳定性和一致性起着重要作用。
加工工艺的规范主要包括以下几个方面：1. 工艺参数控制：加工过程中的各项参数，如温度、压力、转速等，需要进行严格的控制。
通过合理的控制参数，确保产品的尺寸精度、表面质量等满足标准要求。
2. 刀具选择和刃磨：刀具是加工过程中起到直接作用的工具，其选择和刃磨对于产品的加工质量具有重要影响。
刀具的使用寿命、刃口质量等需要进行定期检验和更换。
3. 表面处理：机械产品在加工完成后，通常需要进行表面处理。
表面处理既能提高产品的外观质量，又能增加产品的耐腐蚀性能。
表面处理的规范主要包括涂装、喷涂、镀层等工艺的选择和应用。
三、性能检测机械产品的性能检测是确保产品能够安全、可靠地运行的重要环节。
性能检测的规范主要包括以下几个方面：1. 功能测试：通过模拟实际工作环境，测试产品的功能是否符合设计要求。
如机械传动件的扭矩传递能力、液压系统的压力稳定性等。
2. 工作负荷测试：将产品放置在正常工作负荷下进行测试，以评估产品的耐久性和使用寿命。
热处理质量检验规程
热处理质量检验规程文件号：PES3013 版本号：00
编制：
审核：
批准：
实施日期：2018.3.15
江苏裕隆锻造有限公司
1 适用范围
1.1 适用于所有热处理过程检验和热处理最终检验。
如另有行业标准（或客
户标准），按本规程质量规定进行检验达不到时，则按相应的行业标准（或企业标准）质量要求进行检验。
2 质量检验工作的几点规定
2.1 工件的质量检验由质量部负责执行。
车间设立质量检验区域进行日常质
量检验工作。
2.2 质量检验工作应以专职检验员的检验为主,并与生产工人的自检相结合。
2.3 对金相组织、渗层厚度、力学性能等，凡本公司不能检测的项目，由客
户自行检测或委托有资质的第三方单位进行检测。
3 质量检验的内容及方法
3.1 外观检查
一般件热处理后，均应用肉眼观察其表面有无裂纹、烧损、碰伤、麻点、锈
迹等缺陷。
3.2 硬度检查
硬度检验按照《热处理洛氏、布氏硬度检验规程 WI-10》相关要求进行。
3.3 变形检查
3.3.1 薄板类零件用塞尺在平板上检查零件的不平度。
3.3.2 轴类零件用 V 形铁支持两端，用百分表测量其径向跳动量。
细小的轴类零件可用塞尺在平板上检查弯曲量。
3.3.3 特殊零件（如齿轮、凸轮等）的变形检验，应由用户单位配合进行。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在G B/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
热处理检验规范
热处理检验规范金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”范畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在GB/T19001－ISO9001标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规范。
一、使用范围：本规范适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法 GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法 GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通常期式加炉（如井式炉、箱式炉）：应在淬火后、回火后均从料框的上、中、下部位抽检6－9件/炉，且及时作检验记录。
热处理检验方法和规范
热处理检验方法和规X金属零件的内在质量主要取决于材料和热处理。
因热处理为特种工艺所赋予产品的质量特性往往又室补直观的内在质量，属于“内科”X畴，往往需要通过特殊的仪器（如：各种硬度计、金相显微镜、各种力学性能机）进行检测。
在G B/T19000－ISO9000系列标准中，要求对机械产品零部件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制，反映原材料及热处理过程控制，质量检验及热处理作业条件（包括生产与检验设备、技术、管理、操作人员素质及管理水平）等各方面均要求控制，才能确保热处理质量。
为此，为了提高我公司热处理产品质量，遵循热处理相关标准，按零件图纸要求严格执行，特制定本规X一、使用X围：本规X适用于零件加工部所有热处理加工零件。
二、硬度检验：通常是根据金属零件工作时所承受的载荷，计算出金属零件上的应力分布，考虑安全系数，提出对材料的强度要求，以强度要求，以强度与硬度的对应关系，确定零件热处理后应具有大硬度值。
为此，硬度时金属零件热处理最重要的质量检验指标，不少零件还时唯一的技术要求。
1、常用硬度检验方法的标准如下：GB 230 金属洛氏硬度试验方法 GB231 金属布氏硬度试验方法GB1818 金属表面洛氏硬度试验方法GB4340 金属维氏硬度试验方法GB4342 金属显微维氏硬度试验方法GB5030 金属小负荷维氏试验方法2、待检件选取与检验原则如下：为保证零件热处理后达到其图纸技术（或工艺）要求，待检件选取应有代表性，通常从热处理后的零件中选取，能反映零件的工作部位或零件的工作部位硬度的其他部位，对每一个待检件的正时试验点数一般应不少于3个点。
通常连续式加热炉（如网带炉）:应在连续生产的网带淬火入回火炉前、回火后入料框前的网带上抽检3－5件/时。
且及时作检验记录。
同时，若发现硬度超差，应及时作检验记录。
同时，若发现硬度越差，应及时进行工艺参数调整，且将前1小时段的零件进行隔离处理(如返工、检)。
通用机械零部件品质检验规范
公差±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±22、未注公差角度的极限偏差长度单位：mm GB 11335-89长度0～1010～5050～120120～400﹥400公差±1°±30′±20′±10′±5′3、直线度和平面度的未注公差单位：mm GB 1184-96长度≦10 ﹥10～30﹥30～100﹥100～300﹥300～1000﹥1000～3000公差0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.44、垂直度未注公差值单位：mm GB/T 1184-96长度≦100 ﹥100～300﹥300～1000﹥1000～3000公差0．2 0．2 0．4 0．5●铝件、钢件表面处理后的尺寸变化：序号表面处理面单边增厚范围孔单边小范围1 铝发白0.002～0.003 0.001～0.0022 铝发黑0.004～0.005 0.004～0.0053 镀镍一般要根据客户要求,可以控制0.004～0.006大于φ10的0.004～0.006,小于φ10的忽略不计4 镀铬0.003～0.005 大于φ10的0.003～0.005,小于φ10的忽略不计5 镀锌0.005～0.007 0.005～0.0076 铝硬白0.008～0.01 0.008～0.01●常用形位公差项目及符号：分类项目符号说明形状公差直线度直线度是用来限制母线、棱线、轴线及平面上某一直线加工后的形状误差。
平面度平面度是用来限制零件上一平面，加工后不平程度的形状误差。
圆度圆度是用来限制迴转表面上某一垂轴截面的圆形误差。
圆柱度圆柱度是用来限制所给整个圆柱表面，加工后的实际形状对理想形状的偏离。
线轮廓度线轮廓用来限制零件上任一曲或曲面任一正截曲线，加工后的实际形状对其理想形状的变动量。
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（机械制造行业）一般机械零件热处理质量检验规程1、热处理质量检验工作的几点规定2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。
2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。
2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。
还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。
必要时应探伤等。
2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。
应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。
2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。
当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。
2、检验内容及方法3.1硬度3.1.1热处理零件均应根据图纸要求和工艺规定进行硬度检验或抽检。
3.1.2光以标准块校对硬度计，确认后方可进行测试硬度。
3.1.3检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮，脱碳层及毛刺等且表面不应有明显的机加工痕迹，被测零件的温度以室温为准，或略高于室温但以人手能稳稳抓住为限。
3.1.4硬度检测部位应根据工艺文件或由检验、工艺人员确定。
淬火部位检查硬度不少于1处，每处不少于3点，不均匀度应在要求的范围内。
被测零件直径小于φ38以下时应予修正。
修正值表附后。
3.1.5一般的正火、退火件、调质件采用布氏硬度计检验。
对于尺寸较大者可用锤击式硬度检验，淬火件用洛氏硬度计检验。
对于尺寸较大者，允许用肖氏硬度计代替。
渗碳或硬化层较薄的零件，用维化硬度计检验。
当使用锉刀检验零件硬度时，必须注意锉痕的位置，应不影响零件的最后硬度。
有色金属检验以布氏、HRB为宜。
选择加载负荷时，应以零件的具体要求，被测部位的大小、厚薄等作为选择依据，要求换算精度要高、要准确。
3.2变形3.2.1薄板类零件在检验平台上用塞尺检验其不平度。
3.2.2轴类零件用顶尖或V型块支撑两端，用百分表测量其径向跳动，细小的轴类件可在平台上用塞尺检查。
3.2.3套筒、圆环类零件，用百分表、游标卡尺、塞规、内径百分表、螺纹塞规、环规等检验零件的外圆、内孔、螺纹等尺寸。
非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。
3.2.4特殊零件的变形检验（如齿轮、凸轮等）应由用户配合进行。
3.3外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。
对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷沙等手段检查。
3.4金相（在下列情况进行，但需要计费的）3.4.1根据客户要求；3.4.2根据工艺规定的机械中的重要零件；3.4.3当检验人员对本披零件发生怀疑时；3.4.4当成批或大批生产变更工艺后，对首披生产或试生产的零件认为必要时；3.4.5当分析废品原因时。
3.5材料（应单独计费）对材料发生怀疑时，可送理化室用看谱镜（光谱仪）或采用磨火花的方式等检验材料是否与图纸规定相符。
原材料的检验按有关规定进行。
3.6机械性能（应单独计费）凡对机性有特殊要求的零件，或应客户的要求，应按有关的技术要求进行有关的机械性能试验。
试样截取部位及试样尺寸应按有关规定进行。
试样与零件必须是同披材料，并进行同炉处理。
3、各种热处理工序的检验项目及要求4.1退火、正火4.1.1硬度检验按图纸或客户要求进行4.1.2变形检验零件变形量原则上小于其加工余量的12，客户有要求的，按客户要求进行（校正工序应计费）4.1.3金相检验一般不做金相检验。
精密件、重要件或客户要求进行的，应在工艺文件中注明，成批大量生产的可根据实际情况定期抽查，并根据技术要求按下列规定协商处理：a)碳工钢退火后的珠光体组织，应为2-4级（按GB1298-77第一级别图评定）不允许有连续网状碳化物。
纲料尺寸≤60mm的≤2级；＞60㎜≤3级（按GB1298-77第二级别图评定）。
b)合工钢退火后的珠光体组织为2-5级（按GB1299-77第一级别图评定）。
c)轴承钢退火后的珠光体组织为2-5级（按YB9-68第五级别图评定），碳化物网应≤3级（按YB9-68第六级别图评定）。
d)碳结钢、合结钢正火后的显微组织为分布均匀的铁索片+片壮珠光体，晶粒度为5-8级（按YB27-77钢中晶粒度第一和第二标准级别图评定）允许出现轻微带状铁索体。
e)经退火、正火处理后的零件，氧化、脱碳层不应超过其加工余量（直径或厚度）的1/3。
4.2调质件4.2.1硬度检验应符合图纸或客户要求4.2.2变形检验零件的变形量应小于其加工余量（直径或厚度）的12。
4.2.3金相检验除渗碳、氧化零件外，一般调质件不做显微组织检验。
如客户要求时，应在工艺中注明。
大批量零件可据实情抽检。
4.3淬火件4.3.1零件淬火前的检查a)是否符合工艺路线及工艺规程的要求；b)有无缺陷（变形、裂纹、碰伤等）；c)钢材是否符图；d)客户是否有其他要求。
4.3.2硬度检验a)有关硬度检验参照本规程3.1节中的规定执行。
b)零件淬火后，回火前其硬度值应≥要求硬度中的中限；c)小零件淬火后不允许有软点，大件（直径或厚度＞80㎜）允许有少量软点；d)整体加热、局部淬火的零件或局部加热淬火的零件，淬火部位的尺寸范围允许有一定的偏差，应与客户具体协商（但原则上不得影响其他有硬度或有加工要求的部位）。
4.3.3变形检验A）平板类零件的不平度变形量不应超过其留磨量的2/3；B）渗碳件、轴类淬火件的全长径向跳动变形量不应超过直径留磨量的1/24.3.4金相检验一般零件淬火后不做金相检验，客户如有要求，须在工艺文件中注明。
大批量生产的零件，可据实情抽查。
a)碳结钢、合金钢零件淬火后马氏体等级应为1-6级，7-8级为过热，9-10级为严重过热组织。
按《机床专业金相标准图谱》中结构钢淬火马氏体标准评定。
b)碳工钢、合工钢零件淬火后马氏体应为≤3.5级（分别按JB-2406-79《工具钢热处理金相检验》中第十和第九级别图评定）。
c)轴承钢零件淬火后的显微组织1-3级为合格，不允许有4-5级的过热针状马氏体组织，残留粗大碳化物不应超过第8级，按JB“1255-72滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准”第二级别图评定。
零件有效厚度＞12㎜，钢球直径＞25.4㎜，在硬度合格的情况下，距表面3㎜的心部屈氏体不予控制。
d)零件淬火、回火后，其表面脱碳层应小于加工余量的（单面）1/3。
4.3.5外观检验a)零件淬火、回火后不应有裂纹、碰伤等；b)淬火、回火后零件表面应清理干净，以防生锈（视需要）。
4.4渗碳件4.4.1试样应与零件材料相同，批次相同。
试样直径＞10㎜，表面光洁度应在5级光度以上，有吊装小孔，对于批量较小件，亦可直接用工件检验。
4.4.2渗碳层深度（按产品图纸规定）渗碳层深度包括共析层、共析层过渡（亚共析层），其中过共析层+共析层为渗层总深度的50-70%。
测量方法：合金钢：从试样表面测至心部组织处碳素钢：从试样表面测至过渡区1/2处4.4.3渗碳层组织（平衡状态）渗碳的显微组织为珠光体+少量网状碳化物，网碳不超过4级（按20Cr钢渗碳网状碳化物标准评定），重要的渗碳件心部晶粒度应为5-8级。
4.4.4渗后需机加的零件，其硬度值一般不高于HRC30度，高合渗碳钢HRC≤35度。
4.5渗氮件（硬氮化）4.5.1渗氮前热处理一般零件均须进行调质处理，其基体组织为均匀的索氏体。
机加工的零件应消除应力，渗氮零件表面不允许有脱碳层，试样材料应与零件同批，径相同预先热处理，并有同等的光洁度。
4.5.2渗氮层深度其测定以金相法为主，辅以硬度法。
渗氮层深度的计算，在金相显微镜下放大100倍或200倍从表面测至心部原始组织止。
当深度不易用显微组织准确辨认时可用100克负荷的显微硬度法作出仲裁。
合结钢从表面测至高于心部硬度值30-50个HV止。
如38CrMnAL钢测至高于心部HV50处，其他合结钢可测至高于心部硬度HV30处。
4.5.3渗碳层硬度其测定以维氏硬度计负荷10公斤为准（层深＜0.2㎜的可用5公斤负荷＝常用材料渗氮后的硬度要求见表14.5.4渗氮层的脆性采用维氏硬度计的菱形压头，负荷规定用10公斤（特殊情况也可用5公斤或30公斤，但须经换算，见表三），压痕在放大100倍下检查每件测三点，其中至少有两点处于相同级别，根据压痕周边碎裂程度评定，见表二表三不同负荷压痕级别换算通常：1—3级为合格，对于留有磨量的零件，允许磨去加工余量后再测定。
4.5.5渗氮层的显微组织检验同炉有代表性的渗氮试样，渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物，渗氮层的扩散层中氮化物形态级别图五级标准中1-3级合格，（按“JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验”评定）。
渗氮后不再进行磨加工的工件应检验化合物层厚度，一般不应大于0.03㎜（离子氮化有意获得的单相化合物层不在此限）。
4.5.6抗蚀氮化物的抗蚀性检验抗蚀渗氮的零件应检验∑-相厚度与抗蚀性能。
∑-相厚度是在试样腐蚀后，用显微镜放大100倍进行测量。
抗蚀性能检验可将零件或试样浸入6—10%硫酸铜水溶液中保持1—2分钟，检验表面有无铜的沉积，如无沉积铜为合格。
也可将零件或试样浸入溶有10g赤血盐和20g氯化纳的蒸馏水溶液中1—？分钟，零件表面若无兰色印迹即为合格。
检验过蚀性的零件，必须立即用水清洗干净。
4.6铁素体状态下的碳氮共渗（软氮化）4.6.1零件表面氮碳共渗前应无锈斑、油污、碰伤等，试样应与零件同批材料，具有相同的显微组织和表面光洁度。
4.6.2致密性氮碳共渗后应具有均匀致密的化合物层，其致密度在放大500倍下评定应符合渗氮层疏松级别图5级标准中的1-3级为合格（按JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验评定）。
4.6.3碳氮共渗的化合物层厚度，显微硬度和氮碳共渗层总深度见表四：注：a)氮碳共渗层总深度只对有疲劳强度要求的零件进行质量检查；b)显微硬度检验使用负荷为100g或50g。
4.6.4变形检验根据图纸和工艺要求进行检查4.7碳氮共渗件（奥氏体状态下的）4.7.1共渗层深度的检验按零件图纸进行。
4.7.2共渗层表面硬度检验：应为洛氏硬度HRC58-644.7.3共渗层的显微组织检验应为马氏体、残奥及碳氮化合物，按“汽车碳氮共渗齿轮金相检验标准”评定。
a)碳氮化合物：应为A型及B型，两型图片均为7级，1-5级合格。
b)马氏体及残奥：按马氏体及残余奥氏体级别图评定，1-5级合格。
c)心部组织：以低碳马氏体为主。