汽车空调HFCa用软管及软管组合件QCT

汽车空调（HFC-134a）用软管及软管组合件 QC/T 664-20001 范围本标准规定了汽车空调系统中输送液态或气态HFC-134a制冷剂的空调软管及软管组合件的种类、尺寸、技术要求、试验方法、标志、检验及包装、运输和贮存。

本标准适用于汽车空调系统中输送液态或气态HFC-134a制冷剂用橡胶或热塑性软管及软管组合件。

软管的设计应尽可能减小HFC-134a的渗透及对环境的污染，并可在-40℃～＋125℃温度范围内使用。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 1690-1992 硫化橡胶耐液体试验方法GB/T 2941-1991 橡胶试样环境调节和试验的标准温度、湿度及时间3 种类3.1 A1、A2型——织物增强的合成橡胶软管软管内胶层为耐油橡胶，增强层由与内胶层和外胶层粘合的织物组成，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。

Al型软管的外径比A2型软管小，且为一层增强层；A2型软管是两层增强层；A1、A2型软管的管接头通常不可互换使用。

3.2 B型——钢丝增强的合成橡胶软管软管内胶层为耐油橡胶，增强层由钢丝组成，外层由用合成橡胶浸渍的耐热织物组成。

3.3 C型——织物增强的带有热塑性绝缘层的软管软管内外橡胶层之间有热塑性绝缘层，以织物作为增强层，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。

3.4 D型——织物增强的热塑性内衬的软管在软管内胶层的内表面有薄薄一层热塑性塑料内衬，增强层由与内胶层和外胶层粘合的织物组成，外胶层为耐热和耐臭氧的橡胶。

4 技术要求4.1 尺寸4.1.1 软管的内外径软管内外径尺寸应满足供需双方同意的图样的要求。

4.1.2 软管壁厚偏差软管壁厚的偏差不应超过表1中规定的数值。

表1 软管壁厚偏差 mm4.2外观质量软管及软管组合件上不允许有影响使用性能和安装的缺陷；软管内外表面应清洁干燥、无破损、裂纹、气泡、缩孔、起皱、凸起等缺陷；软管各层之间应结合牢固；软管组合件应连接牢固无缺陷。

4.3 拉伸性能软管组合件应能承受表2中给出的拉脱力而不损坏。

表2 软管组合件的最小拉脱力4.4 渗透量制冷剂的渗透量不得大于初始制冷剂质量的10％。

4.5 制冷剂的渗透率制冷剂的渗透率应满足表3的要求。

表3 制冷剂最大渗透率 kg/m2/年4.6 耐高温性软管内外表面应无肉眼可见的裂纹，在压力试验过程中软管组合件无泄漏现象。

4.7 耐低温性软管内外表面应无肉眼可见的裂纹，在压力试验过程中软管组合件无泄漏现象。

4.8 耐真空性软管外径的塌陷量不大于软管初始外径的20％。

4.9 长度变化率软管在规定压力作用下，长度变化率为-4％～＋2％。

4.10 爆破压力软管组合件的最小爆破压力为12 MPa。

4.11 耐压性软管组合件按规定压力和时间试验后，不允许出现渗漏、裂纹、突然扭曲等异常现象。

4.12 可萃取物含量软管组合件内表面的可萃取物含量不大于118 g/m2。

4.13 体积变化率橡胶材料的软管体积变化率为-5％～＋35％；热塑性材料的软管体积变化率为-5％～＋5％。

4.14 组合件密封性12天中每个软管组合件最大质量损失不大于10 g，在所有的试验周期内及进行弯曲试验时，在软管组合件任何位置上不得产生渗漏现象。

4.15 耐臭氧性软管外胶层在八倍放大镜下无可见的龟裂现象。

4.16 内表面清洁度杂质含量不大于270 mg/m2。

4.17 耐脉冲疲劳性经150000次循环试验后，软管组合件无渗漏及损坏等异常现象。

4.18 浸湿率软管组合件的浸湿率不大于3.90×10-4/mm2/年；平均浸湿率不大于1.11×10-3g/mm2/年。

5 试验方法5.1 试验条件试验室的环境条件应符合GB/T 2941的要求。

试样在试验前，要在此条件下至少保存24 h。

5.2 试验介质试验使用的试验介质为在HFC-134a制冷剂中添加10％±l％质量的冷冻润滑油。

5.3 尺寸5.3.1 软管的内外径软管的内径应使用专用的量具测量，例如扩张球型或可伸缩型量具等；软管的外径应使用游标卡尺等量具测量，在互相垂直的两个方向上测量，结果取平均值。

5.3.2 软管壁厚偏差软管的壁厚偏差应使用专用的量具测量，例如能接触软管内壁测量的有探头的卡尺等。

5.4 拉伸性能试验取软管组合件3根，软管暴露长度不小于300 mm，两端固定在拉力机上，以25 mm/min±2 mm/min的试验速度进行拉伸，达到规定最小拉脱力或拉脱及断裂时停止试验，记录负荷值。

5.5 渗透量试验取3根软管组合件，按5.6.3，2的方法将规定的试验介质充注到软管组合件中后，测量软管组合件的质量，然后将样件在100℃±2℃温度条件下放置24 h，取出后再次测量软管组合件的质量，并计算质量损失。

5.6 制冷剂渗透率试验5.6.1 试验装置5.6.1.1 金属压力罐金属压力罐的内部容积在475 cm3到525 cm3之间，至少能承受21 MPa 的压力，并配有合适的附件来连接软管组合件。

5.6.1.2 附件和夹具附件和夹具在承受管内压力时能保证密封且无渗漏现象。

5.6.1.3 检漏仪检漏仪的灵敏度为11 g/年以上。

5.6.1.4 恒温箱恒温箱应保证在试验周期内保持稳定的试验温度，温度精度为1℃。

5.6.1.5 天平天平的精度为0.1 g。

5.6.2 试验条件在较高工作压力下使用的软管或软管组合件的试验温度为100℃±2℃（液体排放软管）；在较低工作压力下使用的软管或软管组合件的试验温度为80℃±2℃（液体抽吸软管）。

5.6.3 试验步骤5.6.3.1 试验前准备取软管暴露长度为l m的软管组合件4根，两端用密封件密封好。

其中3根用于测量制冷剂的损失。

第4根接上接头，作为检测软管自身质量变化的对比管；在标准状态下，测量软管暴露长度（l1、l2），误差为±l mm；然后分别将这4根软管与金属压力罐连接，测量每根软管组合件的质量，包括接头，误差为±0.1 g。

接着按每立方毫米体积软管充装0.6 mg的试验介质量充装，误差为±5 g。

充装管子数量为3根，用检漏仪检查每根软管是否有渗漏现象。

5.6.3.2 制冷剂充装方法1：软管组合件充装前，必须在-30℃或更低的低温箱内保持4 h。

用该温度下试验介质的密度，算出需充装试验介质的体积；保持填充液和管子在该温度下，用量杯量取规定体积的试验介质，然后将试验介质填充到管子中；填充好的软管组合件，在该温度下进行密封。

方法2：软管组合件和金属压力罐在环境温度下，通过一定压力填充试验介质。

保持试验介质流动的仪器有一个存储压缩空气系统，一个活塞泵和一个用于测量流量的控制设备。

5.6.3.3 试验方法首先要把3根试验管和1根对比管放在恒温箱中以试验温度干燥30 min，以除去软管组合件表面的水分；然后用检漏仪检查是否渗漏，并称量。

当软管组合件放在恒温箱中时，软管组合件的曲率不能超过软管公称外径的20倍。

把软管组合件放在规定温度（见5.6.2）的恒温箱中，每隔24 h取出一次，用检漏仪检查是否渗漏；在从恒温箱拿出15 min至30 min之间称量，然后再次放入恒温箱中。

第一个24 h是准备阶段，如果损耗量大于初始制冷剂质量的10％时，停止试验，计算时不考虑在这个阶段的质量变化。

准备阶段称量之后，记录试验用软管组合件初始质量（m1）及对比软管组合件的初始质量（m3）；然后再进行72 h试验后，测量软管组合件的质量（m2）及对比软管组合件的质量（m4）。

5.6.4 试验结果的计算制冷剂的渗透率计算公式如下：R=（（m1-m2）/l1-（m3-m4）/l2）（k/d） (1)式中：R——每年每平方米上损失制冷剂的质量，kg/m2/年；m1——准备阶段后软管组合件初始质量，g；m2——72 h后软管组合件质量，g；m3——准备阶段后对比软管组合件初始质量，g；m4——72 h后对比软管组合件质量，g；l1——软管暴露长度，m；l2——对比软管暴露长度，m；d——软管内径，mm；k——常数38.7。

5.7 耐高温性试验取软管暴露长度为300 mm～1000 mm的软管组合件3根，绕直径为软管公称外径8倍的芯轴弯曲，然后将其放入恒温箱中，在135℃±2℃的条件下放置168 h；取出试样，冷却至室温后松开软管，仔细检查软管外表面是否有肉眼可见的裂纹等缺陷，然后将软管在2.4 MPa的压力下保压5 min，检查软管组合件有无泄漏现象。

5.8 耐低温性试验取软管暴露长度为300mm～1000mm的软管组合件3根，在室温下，将样件填充试验介质至软管容积的70％；或将软管组合件及试验介质冷却到-30℃以下进行充装。

将充装后的软管组合件置＋70℃±2℃的恒温箱中，保持48 h后，取出使其冷却到室温；然后将呈直线状态的软管组合件与直径为软管名义外径8倍的芯轴一起在-40℃±2℃低温箱中放置24h，放置后在低温箱中把软管组合件以均匀的速度在4 s～8 s内绕芯轴弯曲180°；取出后将试样恢复至室温，仔细检查外表面是否有肉眼可见的裂纹等缺陷，然后将每一根软管组合件充装的试验介质倒回一个合适的回收容器中，将软管在2.4 MPa的压力下保压5 min，检查软管组合件有无泄漏现象。

5.9 耐真空性试验取软管长度为600 mm～1000 mm的软管组合件，将软管弯成“U”型，“U”型的内径为软管公称外径的5倍，测量“U”型底部任意平面上最小外径尺寸为初始外径（D）；将软管抽真空至绝对压力为81 kPa，保压2 min；在保压结束后软管仍处在真空状态时，再次测量“U”型底部任意平面上最小外径尺寸（D1），然后按下式计算软管外径塌陷量：外径塌陷量=D0-D1 (2)式中：D——试前软管外径，mm；D1——试后软管外径，mm。

5.10 长度变化率试验取软管暴露长度为600 mm软管组合件两根，在软管外表面按图1作三个参考标记（A，B和C），在软管长度方向上大约中间位置做标记B，在距B为250mm处做A和C标记。

每个标记在软管的圆周处划一个弧，通过它画一个垂直此圆弧的直线，三条直线是同轴的。

用水或其它液体充满软管组合件并排除空气后，水平安装到打压试验台上，在初始压力为70 kPa时用卷尺测量标记A和C之间的长度（l），误差为±1 mm，然后以均匀的速率施加压力，在30 s～60 s内升高压力至2.4 MPa±0.2 Mka，保持1 min后再次测量软管组合件标记A和C之间的长度（l1）；按下式计算软管组合件的长度变化率：长度变化率＝（（l1-l）/l）×100％ (3)式中：l——软管参考标记间的初始距离，mm；l1——软管参考标记间的试后距离，mm。