常见模具结构及注塑问题解析
注塑模具介绍及典型结构分析
注塑模具介绍及典型结构分析注塑模具是在注塑机上使用的一种工具，用于将熔融的塑料注入到模具腔中，冷却并形成所需的产品形状。
它是塑料注塑成型过程中不可缺少的组成部分。
注塑模具通常由模具基板、进料系统、冷却系统、腔体、顶出系统和模具腔板等部分组成。
1.模具基板：模具基板是模具的主要支撑结构，通常由钢材制成。
它具有足够的刚度和强度来抵抗注塑过程中的压力和热应力。
2.进料系统：进料系统是将熔融的塑料从注塑机送入模具腔体的通道。
它通常包括喷嘴、导流槽和进料孔。
进料系统的设计对产品的填充、流动和冷却有着重要影响。
3.冷却系统：冷却系统用于从注射模具中引出热量并加快产品冷却。
它通常由冷却孔和水管组成。
冷却系统的设计应使塑料能够均匀冷却，以防止产品缩短、翘曲和变形。
4.腔体：模具腔体是产品的实际成型空腔。
它的形状和尺寸应与所需产品的形状和尺寸相匹配。
模具腔体由腔板和芯棒组成。
腔板是模具的主要成型部分，芯棒是用于形成产品中的内部结构的部分。
5.顶出系统：顶出系统用于将成型产品从模具腔体中顶出。
它通常包括顶针和顶出板。
顶出系统的设计应使产品能够顺利顶出，同时避免产品损坏。
注塑模具的典型结构可以根据产品形状和要求的不同而有所变化，下面是一些常见的注塑模具结构：1.平板模具：平板模具是最简单和最常见的注塑模具结构，适用于产品形状简单、尺寸较小的情况。
它由两个平板组成，中间夹着模具腔板。
2.滑块模具：滑块模具适用于具有复杂形状、有空心结构或需要多个材料注塑的产品。
它包括一个或多个滑块，通过滑动来形成产品中的空心部分或添加附加材料。
3.悬挂模具：悬挂模具适用于需要动态脱模的产品。
它的结构类似于滑块模具，但模具腔板安装在一个悬挂板上，可以以一定的角度进行移动，以便更容易顶出成型产品。
4.热流道模具：热流道模具适用于要求填充均匀、减少废品产生的高精度产品。
它包括热流道系统，通过加热来控制塑料的流动和冷却过程。
总之，注塑模具在塑料注塑成型过程中起到至关重要的作用，通过不同的结构设计，可以满足不同产品的形状、尺寸和要求。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
常见的塑件问题分析及处理方法
7、GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。
六、流痕
在制品入水口为中心形成波幅，原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE为中心的年轮状细小的邹纹现象。
1、原料动性不够
2、塑料不洁或渗有其它料检查塑料
1、原料温度低，流动性不够，增加原料温度
13、射嘴温度太低，提高射嘴温度。
14、背压不足稍增加背压。
1、入水口的设计不良
2、入水口太小或太长
3、流道太细
4、模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。
5、冷料井不足
6、浇口太细太长
7、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足
8、熔体的流程过大，流动阻力过大
2、原料润滑性不足够
1、料温太高
2、原料在料筒内滞留时间太长
3、注塑机料筒受损使原料积聚
1、入水口太细太长
四、云雾
制品表面的光洁度不良
1、塑料的稳定性不足够
1、料温太高
2、模温过低
3、原料在料筒滞留得太长
4、脱模剂使用不当
1、模具抛光太差
五、起疮：（银色条纹）
这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白色纹理，这种现象的原因虽然很多，但主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的，因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15度的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75-85度左右的条件下烘干3～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
5、在熔接线出现的地方加冷料井
6、模具温度低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。
本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。
1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。
造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。
解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。
2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。
这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。
要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。
3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。
要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。
4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。
为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。
5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。
如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。
因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。
6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。
要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
注塑常见问题分析及解决方法和注塑部材料知识介绍
注塑部材料知识介绍一、塑料的来源塑料工业属于高分子工业，是石化工业的一环，具有高度关联性，是多层次加工特性之产业。
塑料是以石油或天然气为原料，经提炼、裂解成各种石化基本原料（单体）后，再经聚合反应（加成聚合或缩合聚合）而得的高分子树脂。
各类塑料经过逐步加工衍生出各种下游制品，包括橡胶、涂料、接着剂、人造纤维、合成树脂等。
二、塑料的定义塑料是以石油或天然气为原料，经过合成反应而得到的高分子树脂。
所谓高分子树脂是指单体化合物经过聚合反应，聚合合成高分子聚合体，其分子量可达到数千甚至数百万。
在高分子领域的分类上，分子量未达1000者称为低分子，介于1000～10000者称为准高分子或寡聚合体（Oligomer），大于一万以上者称为高分子（Polymer）。
一般常用来做成型加工的塑料，其分子量大约在10000～1000000之间，而分子量低于一万的寡聚合体则常用来做纺织用树脂、涂料、接着剂、合成树脂等。
所以，并非所有高分子聚合体均可作为塑料的用途，事实上要看其分子量、分子结构、官能基、玻璃转移温度（Glass transition temperature ，简称Tg）等种种因素，塑料随温度与分子间键结而呈现玻璃态、橡胶态、熔胶态等变化。
三、塑料的种类一般而言，塑料可大分为两大类：热塑性塑料（Thermoplastic）及热固性塑料(Thermosetting)。
热塑性塑料在常温下通常为颗粒状，加热到一定温度后变成熔融状，将其冷却后则固化成型，若再次加热则又会变成熔融状，可进行再次的塑化成型。
因此，热塑性塑料可经加热熔融而反复固化成型，所以热塑性塑料的废料通常可回收再利用，即有所谓的「二次料」之称。
热塑性塑料分通用塑料（如PE、PP、PS、PVC、ABS 等）、工程塑料（如PC、PA、POM、PBT、PPO、PPS、LCP等）和合金（如PC/ABS等）。
热固性塑料则是加热到一定温度后变成固化状态，即使继续加热也无法改变其状态。
常见模具结构及注塑问题解析
常见模具结构及注塑问题解析1. 引言模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，用于生产各种形状复杂的产品。
注塑是一种常见的模具加工方式，通过将熔化的材料注入模具中，通过冷却和硬化，最终得到所需的产品。
然而，在注塑过程中常常会遇到一些问题，本文将对常见的模具结构及注塑问题进行解析与讨论。
2. 常见模具结构在注塑过程中，模具的结构设计直接影响着成品的质量和生产效率。
以下是一些常见的模具结构：•单腔模具：单腔模具是指模具中只有一个腔室，适用于生产不需要大量产量的产品。
这种模具结构简单，制造和维护本钱较低，但生产效率较低。
•多腔模具：多腔模具是指模具中有多个腔室，可以同时生产多个产品。
这种模具结构提高了生产效率，但制造和维护本钱较高。
•热流道模具：热流道模具是指在模具中设置了加热系统，通过热流道将熔化的材料注入模具中。
这种模具结构能够提高产品的质量和生产效率，但制造和维护本钱较高。
•冷流道模具：冷流道模具是指在模具中设置了冷却系统，通过冷却流道将熔化的材料注入模具中。
这种模具结构适用于对产品外观要求高的情况，能够减少产品外表的瑕疵，但制造和维护本钱较高。
3. 注塑问题解析在注塑过程中，常常会遇到一些问题，例如产品尺寸偏差、短斑、流痕等。
以下是一些常见的注塑问题及解析：3.1 产品尺寸偏差产品尺寸偏差是指制造的产品与设计尺寸之间的差异。
造成产品尺寸偏差的原因有多种，例如模具结构设计不合理、注塑工艺参数设置不准确等。
解决这个问题的方法包括优化模具结构设计、校准注塑机的工艺参数等。
3.2 短斑短斑是指产品外表上出现的不均匀纹理或色差。
造成短斑的原因有多种，例如模具中的流道设计不合理、注塑材料质量不稳定等。
解决这个问题的方法包括优化模具的流道设计、选择稳定的注塑材料等。
3.3 流痕流痕是指产品外表上出现的纹理或凹凸不平的痕迹。
造成流痕的原因有多种，例如注塑材料流动不畅、模具外表粗糙等。
解决这个问题的方法包括加热熔融的注塑材料、提高模具外表的光洁度等。
注塑生产工艺及问题解析
注塑生产工艺及问题解析一、注塑成型工艺过程1、注塑过程完整的注塑过程包括加料、塑化、注射入模、保压冷却和脱模等几个步骤，但究其实质可看做只是塑化和流动/冷却两个过程.（1）塑化这是塑料在料筒内经加热及螺杆旋转剪切达到流动状态并具备良好可塑性的全过程。
螺杆旋转不断地将料斗中落下的料粒拽入料筒的同时螺杆后退让料筒中的料在外电热及剪切摩擦热下进行熔化,最后将已熔融的胶料定量贮存到螺杆端部等待注射.（2）流动与冷却这一过程是指螺杆在油缸作用下前进,将具有流动性和温度均匀的熔胶注入模具开始,而后经过型腔注满,熔体在受控制条件下（如施以保压）冷固定型，直至塑件在模中脱出.a）充满阶段：这一阶段以螺杆开始向前移动起，直玫模腔被熔胶充满.b）压实阶段：这是指熔胶充满模腔时起至螺杆撤回（倒索）为至的阶段.C）倒流阶段：这一阶段是从螺杆后退时开始的，这时模腔内的压力比流道内高，因此就会发生未凝结的熔胶倒流，使模腔内的压力下降.d）冻结后的冻却阶段：这一阶段是指浇口的塑料完全冻结时起到塑件在模内顶出为止.2、成型工艺条件注塑工艺最重要的条件即是影响塑化流动和冷却的温度、压力及相应的各个作用时间。
可以说：要保证塑件质量合格及稳定,必须的条件是准确而稳定的工艺参数。
在调整工艺参数时，原则上按压力--------------- 时间----- 温度的顺序来调机,不应该同时变动两个或以上参数,防止工艺条件紊乱造成塑件质量不稳定.以下是对各工艺参数的说明：（D温度参数注塑成型过程中需控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度,料筒温度及喷嘴温度主要影响塑料的流动和冷却. a）料筒温度：一般自后至前逐步升•高，以使均匀塑化.b）喷嘴温度：通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流涎”现象,但亦不可太低防早凝堵塞.C）模具温度：对塑件内在性能和表现质量影响很大,对于表面要求比较高的胶件模温要求较高.（2）压力参数注塑成型过程中的压力包括塑化压力（背压）和注射压力.a）塑化压力（背压）・保证螺杆在旋转覆位时增加塑化压力使熔胶的温度均匀及把挥发性气体包括空气排出射料缸外.・把附加剂（如：色粉.色种.扩散剂等）与熔胶均匀地混合起来・提供均匀稳定的塑化熔胶以便保证塑件重量稳定.・在保证塑件质量的情况下尽可能低以免徙耗损材料・背压的大小调节视胶料不同而异,一般不超过20KG∕CM2（具体各胶料背压值可参见本工艺资料第一部分有关内容）b）注射压力•克服塑料熔体从料筒流向型腔的滞阻力,给予充模压力及对充入的熔料进行压质.•对于流动性差的塑料,注射压力要取大,对于型腔阻力大的薄壁胶料,注射压力也要取大.⑶时间参数（成型周期）I --- 充模时间—注射时间—I' -- 保压时间----- 1I总冷却时间成型周期 --------- 闭模冷却时间------------------ 1---- 其它时间（如：开模.脱模.喷脱剂等）・注射时间和冷却时间是基本组成部分，其多少对啤塑件的质量有决定性的影响.・充模时间一般不超过IOSo・保压时间较长,与胶件臂厚有关（厚壁取长时间），以保证最小收缩.•冷却时间取决于塑料结晶性,制品料厚,模具温度等因素视具体情形调整.⑷注射速度・注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现.•一般说来（在不引负作用的前提下）尽量使用高射速充模，以保证塑件熔接强度及表现质量,而相对低的压力也使塑件内应力减小提高了强度.・用高压低速进料的情况可使流速平稳,剪切速度小,塑件尺寸稳定,避免缩水缺陷.二、塑料模的基本认识塑料模具是注射成型生产中赋予塑料形状所用部件的组合体，塑料模的结构视塑料性质、制件形状、结构以及注射机的不同等因素而可能形式大小差异很大,然而其基本结构大致相同，即主要由浇注系统、成型零件、结构零件三大部分组成.其中浇注系统与成型零件是塑料直接接触的部分,并随塑料制品而变化,它是模具中最重要、最复杂、变化最大、要求表面精度及光洁度最高的部分.**浇注系统&成型零件浇注系统指塑料从喷嘴进入型腔的流道部分，包括:主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件指构成成品形状的各零件，包括：动、静模型腔/型芯、排气槽、（成型）顶针等.**典型的模具结构典型的模具结构包括以下几个主要部分：1.主流道:是模具连接注射机喷嘴通至型腔或分流道的一段,主流道进口顶部呈凹形，以便与喷嘴连接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径（0.8mm）以免溢料并防止两者连接不准而发生堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为Φ4-8πιπι主流道直径应向内扩大,呈3-5角度，以便流道顺利出模.2.分流道:在多型腔模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料能等速度地充满各型腔,分流道在模里的排列应尽可能等距对称,而分流道的截面积形状/尺寸对熔料的流动有很大影响,且对脱模/造模的难易都有影响.常用的分流道截面形状是梯形或半圆形而且是开在带有脱模杆的半模上.流道的表面必须抛光以减小流动阻力而提供较快速度充模，流道的尺寸决定于塑料品种，制品尺寸及壁厚（具体参见有关数据数据）在满足成型要求的前提下应尽量减少截面积，以免增加水□料的比例及使冷却时间增加，降低了生产效率.3.冷料位:设在主流道末端的空穴,用来容纳喷嘴两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或水口堵塞.如果冷料进入型腔则会导致制件内应力加大或机械强度不足,冷料位尺寸一般为Ψ3-10mm,深度6mm左右,为便于脱模（拉出水口），其底部通常都是拉料杆位（脱模杆），拉料杆的头部通常都设计成下凹陷或带有沟槽形成，便于拉出主流道连整个流道系统.4.浇口（入水口）是熔料通过直/分流道后进入型腔的通道,浇口的截面积通常是整个流道系统中截面积最小的部分.内浇口的尺寸形状对制件的质量影响很大,其主要的作用可列述以下几点：1）控制料流速度；2）成型中水口位早凝结可防其倒流；3）使料通过时产生较高的剪切力使料温提升,从而降低其表面粘度,提高其流动性；4）便于制件与流道分离；浇口的形状尺寸和位置设计都须根据塑料品种，制件结构和形状等具体情况做出选择,一般来说,浇口的位置都是开在制件厚壁位（以利补缩）及不影响外观的位置.浇口尺寸设计应考虑熔体的性质.5.型腔是制件在模具中成型的部分,用来构成型腔的零件称为成型零件,一般包含以下：1）凹模 ----- 构成制件外形的成型零件；2）凸模/型芯 ----- 构成制件内部形状，如：沟、孔、槽等；由于熔体进入型腔后产生很高的压力，故对成型零件的材料强度、刚度要求较高,且材料应具耐腐蚀性.成型零件一般都经过热处理提高硬度.注：常用于塑料模的钢材有：718、S-136；而合金模具是用热作钢8407.6.排气位1）开设在模具内的槽形排气位,防止熔料进入型腔时卷入气体.当熔料进入型腔时，原存入型腔的空气及熔料带入的气体必须在料流的尽头通过排气槽向外排出，如排出不完全,则可能会造成件带气孔、熔接痕、充模料不齐,甚至困入高温压缩空气而烧伤胶件的情况出现.2）一般情况下,排气孔既可开设在型腔内熔料流动的尽端，也可开设在模具的分模面上.（在凹模上开一般0.03-0.06mm深，L5-6.Omm宽的槽）3）注射件排气孔是不会有很多熔料渗（迫）出的，因为熔料会在该处冷却固化而自动将通道堵死。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解注塑模具是一种常用的工业模具，广泛应用于塑料制品的生产过程中。
它的原理和结构对于理解和操作注塑工艺具有重要意义。
下面将详细介绍注塑模具的原理和结构知识。
一、注塑模具的原理：注塑模具的原理是通过将已熔化的塑料注入模具的腔室中，让塑料在模具中冷却成型，最终取出成品。
具体步骤包括：1.装模：将模具放入注塑机的模具固定板上。
2.注塑：将塑料颗粒加热融化，通过注塑机的射嘴注入到模具的腔室中。
3.冷却：在模具中冷却一定时间，让塑料逐渐凝固。
4.脱模：打开模具，将冷却成型的塑料制品取出。
注塑模具的原理是利用塑料的可塑性和流动性，在模具中通过加热和冷却过程，使塑料形成所需的形状和结构。
二、注塑模具的结构：注塑模具的结构主要由以下几个部分组成：1.模具座：模具座是注塑模具的基础部分，用于固定模具并与注塑机连接。
2.模具芯：模具芯用于成品的内部形状，它的结构一般比较复杂，需要通过动模使其与模具腔配合。
3.模具腔：模具腔用于成品的外部形状，它与模具芯配合，形成成品的空腔。
4.导柱和导套：导柱和导套用于确保模具的定位和活动。
导柱固定在模具座上，而导套则位于模具芯和模具腔的连接处。
5.冷却系统：冷却系统用于控制模具中塑料的冷却过程。
一般采用水冷却，通过在模具中设置冷却通道，将冷却水流经过，使模具中的塑料快速冷却凝固。
6.顶针和顶板：顶针和顶板用于顶出成品。
顶针直接接触模具腔内的塑料，在成型结束后，通过顶板将成品从模具中取出。
7.喷嘴：喷嘴负责塑料的加热和注射。
它连接注塑机的射嘴，将已熔化的塑料注入模具中。
8.排气系统：排气系统用于排出注入模具中的空气。
在注塑过程中，空气可能被困在塑料中，通过排气系统可以将空气排出，避免空气对成品的影响。
以上就是注塑模具的原理及结构知识的讲解。
注塑模具是塑料制品生产中不可或缺的工具，掌握其原理和结构对于理解和应用注塑工艺具有重要作用。
注塑模具的结构复杂，需要经验丰富的工程师进行设计和制造，并在使用过程中进行维护和保养，以确保其正常运行和寿命。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
注塑制品易出现的缺陷、原因和解决方法 Mold flow
1、欠注欠注（short）也可以称为填充不足或短射，是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落现象，从（Fill Time)。
产生欠注现象的原因及相关解决方案如下：1、注塑设备选择不合理在选择注射机时，注射机的最大注塑量应该大于产品重量（包括制品、流道、飞边等），要得到较好的效果，注塑总量应保证在最大注塑量的85%以下。
2、聚合物流动性能较差针对这种情况，应该在原料中增加适量的助剂，改善树脂的流动性能，同时，检查原料中的再生料的比例，适当减少用量。
或者考虑改进模具的浇注系统，倒是设置浇道位置、扩大浇口、流道和浇口尺寸以及采用较大的喷嘴等，从而改善模具浇注系统的滞流缺陷。
3、浇注系统实际不合理合理的浇注系统考虑到浇口、流道的平衡，各个型腔内的空腔体积要与浇口大小成正比，从而能够使聚合物同时充满各个型腔，同时浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
对于浇口或流道小、薄、长的情况，熔料在流动过程中压力损失太大，流动受阻，容易产生欠注现象，针对这种情况应该扩大流道截面和浇口面积，必要时可采取多点进料的方法。
4、料温、模温太低通常情况下，料温与充模长度接近于正比例关系，较低的料温会使熔体的流动性能下降，使得充模长度缩短。
当确认料温较低时，应检查料筒加热器是否完好并设法提高料筒温度。
如果为了防止熔料分解，而不得不采取低温注射时，可适当提高料筒前部区段的温度，或者加快注塑的速度，减少聚合物冷却的时间，但是同时应该注意，注射速度过快可能引起熔体破裂而形成皱纹缺陷。
较低的模温会导致熔融聚合物过早地冷却，从而无法填充整个型腔。
针对这种情况，应该将模具加热到满足工艺要求的温度，并且在注塑初期，应减少冷却介质的流量。
如果模具温度始终较低，应该改变冷却系统的设计方案。
5、注塑喷嘴温度低在注射过程中，喷嘴与模具直接接触，由于模具温度一般低于喷嘴温度，且温差较大，两者频繁接触后使喷嘴温度下降，导致熔料在喷嘴处冷凝（又称干尖）。
模内注塑常见问题及解决办法【干货】
注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
在日常注塑过程中我们经常会遇到各种各样的质量问题，注塑产品的质量问题包括轻微的表面缺陷和更严重的质量问题，从而影响产品的性能和安全。
它们通常是由成型工艺，材料使用，模具设计或三者结合的问题所引起。
最佳的工艺设置对于最终生产率水平，零件质量和最终注塑成本至关重要。
今天我们系统性的来解答一下常见的注塑问题及解决方案。
问题1：短射当熔融材料流没有完全填充模具中的空腔时发生短射，结果是冷却后模制部件不完整。
这种影响通常远离浇口，特别是涉及较长的流动距离，薄壁（或组合），或由聚合物填充的模制部件，导致产品功能或外观上有缺陷。
常见原因可能是：注入的材料量不足；注射填充速度不足；压力不足；注射时间不足；不平衡的多腔模具；异物堵塞喷嘴；注射温度太低；浇口或通风口太小；模具温度太低；螺杆，机筒过度磨损。
解决方案：用更宽的通道或闸门重新设计模具以获得更好的流动性；提高注射速度或压力或选择较薄的基材以改善流动性；提高模具温度以防止材料过快冷却；增加额外的通风孔或扩大模具内的现有通风口，以使被困空气逸出。
问题2：喷射喷射是指模制部件中的一种变形，当注入熔融材料的初始“射流”注入模腔中时，该模腔内的空气在腔体填充之前开始凝固。
喷射通常表现为成品部件表面的波浪线，通常从注射的初始浇口开始。
这种可见的流动模式可能会导致部分软弱。
造成这种现象的原因：当熔融聚合物或其他材料在高压下通过小浇口注入时，它通常会迅速从浇口喷出，而不是逐渐填充模腔。
当这种材料的第一行冷却模具壁并开始变硬时，剩余的模具材料将其推动，在成品部件的表面留下印痕。
解决方案：降低注射压力以防止材料快速喷入模腔；增加材料和模具温度以防止初始材料射流早期凝固；使用注射浇口设计模具，使材料穿过模具而不是纵向。
注塑成型疑难问题及解答
注塑成型疑难问题及解答1. 注塑成型的基本概念说到注塑成型，大家可能会想，哎，这是什么高大上的东西？其实，通俗点儿说，就是把塑料颗粒放进机器里，加热到液态，然后通过模具注入，最后冷却成型，咔嚓一下，变成我们日常生活中常见的小物件，比如玩具、瓶子、甚至是汽车零件。
听起来挺简单的，但这其中的学问可大着呢！1.1 注塑成型的优势你可能会问，这注塑成型有什么好处呀？首先，它效率高得吓人！一次可以生产好多好多件，简直是“流水线上的奇迹”。
再来，注塑出来的产品质量稳定，形状也很精细，谁不喜欢这样的“千面小仙女”呢？而且，材料利用率高，剩下的废料也能再回收利用，环保又节约，简直是现代工业的小骄傲。
1.2 常见的注塑材料说到材料，注塑成型用的可不是随便的塑料，而是那些经过严格挑选的“明星材料”。
比如，聚乙烯、聚丙烯这些都是大热门，强度高、耐化学性好，做出来的东西可耐磨耐摔。
就像咱们的“铁汉”一样，硬气又不怕摔。
不过，选材料的时候可得谨慎点，材料不对，后果可就得不偿失了！2. 注塑过程中常见的问题虽然注塑成型看似顺风顺水，但实际操作过程中问题可不少！有时候，机器运转得如火如荼，结果出来的产品却让人失望，真是“心塞”啊。
2.1 流动不良首先，要说的就是流动不良，这就像是把蜂蜜倒在冰块上，哎，倒不动！如果注塑时材料流动性差，可能导致产品表面粗糙，甚至成型不完整。
这时候，得想办法提高温度，或者更换流动性好的材料，让它们像水一样畅快流动，才能顺利成型。
2.2 变形和缩水再来说说变形和缩水，这就好比你夏天吃冰淇淋，等它化了，形状就不那么好看了。
注塑出来的产品有时候也会出现这种情况，温度控制不当或者冷却时间不足，都可能导致变形。
解决这个问题，得靠合理设计模具和精准的冷却时间，让产品在冷却时保持稳定，才能完美无瑕。
3. 解决注塑疑难问题的技巧那么，面对这些问题，我们该怎么办呢？这里就给大家分享几个小妙招，助你一臂之力！3.1 认真选模具首先，模具的选择很重要！模具设计得当，不但能提高产品的质量，还能减少故障发生的几率，就像选朋友一样，选对了，大家都开心。
注塑模具的顶针结构
注塑模具的顶针结构注塑模具（Injection Mold）是在塑料制品加工过程中必不可少的设备之一，而模具中的顶针结构（Ejector Pin Structure）则是注塑过程中起到关键作用的部分。
本文将为您介绍注塑模具的顶针结构及其工作原理、常见类型以及设计注意事项。
一、顶针结构的工作原理注塑模具的顶针结构主要用于顶出成型的塑料制品，确保产品可以顺利脱模。
其工作原理如下：1. 顶出力：顶针结构通过顶出力将塑料制品从模具中推出。
顶出力通常由一个或多个顶针组成，这些顶针由副模板上的顶针座固定，并且与主模板上的顶出杆/顶出板相连。
2. 顶出杆/顶出板：顶出杆（也称为顶出板）是连接顶针和顶出机构的部件，通过顶出杆的动作将顶针向模具腔体推动，以将成型的塑料制品从模具中顶出。
3. 顶出机构：顶出机构是指驱动顶出杆/顶出板运动的部件，通常由液压缸、气压缸或机械驱动装置组成。
当注塑成型周期完成后，顶出机构会工作，将顶出杆/顶出板推向顶针，从而将成品从模具中脱模。
二、常见的顶针结构类型在实际应用中，注塑模具的顶针结构根据需求的不同，可以选择适合的类型。
以下是常见的几种结构类型：1. 直接顶出结构：直接顶出结构是最简单、最常见的结构类型。
它通过顶出杆直接推动顶针，将成品顶出。
2. 斜顶出结构：斜顶出结构一般适用于侧拉模（Slide Mold）。
其特点是顶出杆与顶针呈斜角度，通过机械系统或气压系统来推动顶针，将塑料制品从模具中顶出。
3. 平行滑动顶出结构：平行滑动顶出结构适用于一次成型多个成品的情况。
顶出杆固定在滑块上，并且通过滑块的运动将顶针推出，实现多个成品的顺利脱模。
4. 核心顶出结构：当产品中存在空心或复杂结构时，采用核心顶出结构可以保证产品的质量。
该结构通过顶出杆将产品的中空部分推出，确保产品的完整性。
三、设计注意事项在设计注塑模具时，顶针结构的设计十分重要。
以下是一些需要注意的事项：1. 顶针的尺寸：顶针的尺寸应与产品的尺寸相匹配，以确保顶出力的稳定和有效。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
常用注塑模具的结构及原理
常用注塑模具的结构及原理引言注塑模具是注塑成型工艺中不可或缺的一局部。
它是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品的关键工具。
本文将介绍常用的注塑模具结构及其原理，以帮助读者对注塑模具工艺有更深入的了解。
注塑模具结构通常，注塑模具由模具基座、进料系统、射嘴、冷却系统和产品腔等局部组成。
下面将详细介绍每个局部的结构及其作用。
模具基座模具基座是注塑模具的支撑结构，通常由钢材制成。
它提供了模具各个局部的固定位置，稳定模具的整体结构。
进料系统进料系统包括料斗、导向套筒和喷嘴等局部。
它的作用是将熔融的塑料从料斗中引导到模具腔内，并确保塑料的顺利注入。
射嘴射嘴是连接进料系统和模具腔的局部。
它起到了控制塑料注塑速度和方向的作用，确保塑料顺利注入模具腔内。
冷却系统冷却系统用于控制模具腔内的温度，以保证塑料在模具中快速冷却凝固。
常见的冷却系统结构包括冷却水道和冷却盘等。
产品腔产品腔是用于成型产品的局部，它的形状和尺寸决定了最终成型产品的外观和尺寸精度。
根据需要，可以设计多个产品腔来同时成型多个产品。
注塑模具原理注塑模具的工作原理是将熔化的塑料通过高压注射进模具腔内，并在模具中冷却凝固后，成型出产品。
下面将详细介绍注塑模具的原理。
1.封闭阶段：当模具合上时，模具腔形成封闭空间。
在此阶段，塑料从进料系统进入模具腔内，并将模具腔填满。
2.保压阶段：在封闭阶段结束后，需要继续给塑料施加一定的压力，以保证塑料在冷却过程中不受外界影响而变形。
这个阶段的时间和压力由产品的尺寸和塑料材料的特性决定。
3.冷却阶段：在保压阶段结束后，模具中的冷却系统开始工作，通过冷却水道和冷却盘等结构，将热量快速带走，使塑料快速冷却凝固。
4.开模阶段：当塑料完全冷却凝固后，模具翻开，成型产品被取出。
开模阶段需要小心操作，以防止产品损坏或模具损坏。
注塑模具的原理基于塑料的物理与化学特性，通过控制温度和压力等参数，可以精确地控制产品的尺寸和质量。
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三、塑件缺陷解析
三、塑件缺陷解析 1、流痕(水波纹）： 1）塑胶熔体流动的痕迹，以浇口为中心而 呈现的条纹波浪模样 2）表面发生垂直流向的无数细纹，导致制 品表面产生类似指纹的波纹
对策 流痕是最初流入型腔内的塑胶熔体冷却过快，与其后流入的塑胶熔体间 形成界限所致。残留于注塑机喷嘴前端的冷材料，若直接进入型腔内， 造成流痕。 塑胶熔体温度低则粘度增大而发生流痕。 模温低则夺走大量的塑胶熔体热量，使塑胶熔体温度下降，粘度增大而 发生流痕。 射出速度过慢，填充过程塑胶熔体温度降低增多，粘度增大而发生流痕。 塑胶熔体温度再下降时，填充不完全就固化，造成充填不足。 波纹常发生于产品边缘附近和填充末端。
一、模具基础知识 1、模座系统-热流道针阀组件图
一、模具基础知识 1、模座系统-热流道针阀爆炸图
一、模具基础知识 2、浇注系统 是指 Nhomakorabea具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动 通道。浇注系统在几大系统中最为重要。设计浇注系统的 基本原则﹕在满足进胶平衡时﹐还应有利于提高成型速度 来缩短成型周期。
<1>.要在成品的非外观面上; <2>.成品质量要求比较高; <3>.成品结合线的末端; <4>.考虑模具的成本,非客户要求一般不 用排气阀;
排气阀
一、模具基础知识 3、排气系统--排气槽深度 塑 料 聚乙烯PE 聚丙烯PP 聚苯乙烯PS ABS 排气槽深度 0.02 0.01-0.02 0.02 0.03 塑 料 聚酰胺 PA 聚碳酸脂PC 聚甲醛POM 聚氯乙烯PS 排气槽深度 0.01 0.01-0.03 0.01-0.03 0.03
三、塑件缺陷解析 2、接合线(熔接痕、蛇纹）： 1）胶口太多，壁厚太薄或壁厚差异太大 2）浇道、流道或浇口位置不当或太小或太长；模温太 低；排气不良 3）料管温度太低；背压不足；射压或射速过低等
昆山工厂用什么 来提高模具温度 的？
三、塑件缺陷解析 3、凹陷（缩水）： 1）塑件的胶位厚度设计不均，筋位过厚 2）和筋相对的模面温度太高；浇道、流道或浇口太小； 浇口的数目或位置不当 3）料管温度太高；冷却时间不够；缓冲或保压不足
一、模具基础知识 5、滑块系统--抽芯系统
C型
压力较大时， 拔块需插入公模)
一、模具基础知识 5、滑块系统--抽芯系统
一、模具基础知识 6、斜梢系统 斜销为成型倒钩的处理方式之一﹐其种类有﹕ 1.整体式 2.两段式 3.母模斜销
一、模具基础知识 6、斜梢系统 1.整体式
一、模具基础知识 6、斜梢系统 2.两段式
一、模具基础知识 2、浇注系统-浇口
∅D
母模板 r
L
β
∅1
母模仁
潜伏式进浇
大水口
成形品 H
∅2
α°
R1
為使頂出平衡 設置料頭
公模仁
R2
∅d
细水口（点浇口）
抓料梢型式
搭接式澆口
L
香蕉形流道(牛角）:
一、模具基础知识 3、排气系统----减少塑件的困气、烧焦 A、分模面排气; B、顶出机构排气; C、镶件排气; D、排气阀
一、模具基础知识 6、斜梢系统 3.母模斜销
动作原理﹕ 母模入子固定在 上固定板上,开模时 上固定板与母模板先 开,所以母模入子将 先抽动, 从而通过燕 尾槽拖动斜梢后退; 斜梢在固定于母模仁 上的沟槽中滑动﹐它 只沿水平方向运动。
一、模具基础知识 7、顶出系统 制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,当制品在模具 中固化后﹐需要有一套有效的方式将其从模具中顶出﹐顶出质 量的好坏将最后决定制品的质量,因此,制品的顶出是不可忽视 的. 且在顶出中不能使制品变形﹑顶白﹑破裂等损坏制品的现 象，这种装置就是顶出系统。 顶出系统有如下几类﹕ 1.圆顶针 2.扁顶针(方顶） 3.套筒（司筒） 4.顶出块 5.脱料板(推板） 6.气顶 。
常见模具结构及注塑问题解析
我要学习， 我要学习， 我要走出去， 我要走出去， 我要改变自己的命运! 我要改变自己的命运
目录
一、模具基础知识 二、主要模具问题及维保 三、塑胶塑件缺陷解析
一、模具基础知识
一、模具基础知识 "模具是工业之母"这句话大家已经耳熟能详﹐模具的 重要性日益被人们所认识﹐模具设计和模具制造技朮取得 了长足进步。 加料至料筒内,塑料受热呈熔融状态,在螺杆或活塞的推 动下,经喷嘴和进浇系统射入封闭型腔,经冷却后硬化定型。 这个成型过程所用的工具叫注塑模 注 注塑模具共有八大系统组成： 1、模座系统 2、浇注系统 3、排气系统 4、温控系统 5、滑块系统 6、斜梢系统 7、顶出系统 8、回位系统
You！ Thank You！
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三、塑件缺陷解析 7、粘模、拖花（拉伤）、拖白： 脱模斜度不够。 筋多、倒扣。 过充、过保压。 改善冷却。 压力太大，过充过保压。 抛光不良。 顶针不足。
三、塑件缺陷解析
8、强度不足（脆断）： 塑料粒子降解，分子链断裂变小。 熔接线。 结晶不良。 残余内应力太大。 材料不相容。 回收料太多。 过度干燥。
三、塑件缺陷解析 9、表面冷料斑、起皮(分层)）： 未熔化塑胶进入型腔，出现于产品表面。 制品表面呈云母状薄层裂痕的现象。 塑胶熔体温度太低，未能熔化进入型腔的胶粒。 回收料太多，带入过多空气，使胶料混合不均匀。 不相容的材料混合；螺杆转速太低。 不同材料的混入或成型条件不当。 剪切应力太大。 模温太低时，流动材料的内部发生交界面，亦会造 成剥离现象。 过度使用脱模剂；塑胶降解；塑胶干燥不足。
二、主要模具问题及维保 1﹑ 塑模的点检 B、内容： 1).准备好点检工具(布,汽枪,黄油,煤油) 接一模生产中 产品观察有无不良,并留样,与清模的对比 2).按手动停机 3).打开模具及前安全门 4).用布沾保养油清洁公母模面及导柱,导套. 5).按机台顶出键,用汽枪吹模面及模具顶块，用适量保养 油擦试顶出零件. 6).用汽枪吹母模气孔或模穴. 7).检查公母模面螺丝是否松动. 8).用布沾保养油清洁母模模腔. 9).将导柱导套打少许黄油. 10).切换自动生产. 11).观察产品外观ok为止 12).记录点检内容于点检表内.
二、主要模具问题及维保 2﹑ 塑模的维保时机﹕ A、模具点检时发现潜在之品质隐患 B、模具零件损坏导致模具功能故障 C、产品的外观或功能发生严重变异无法由调机改善. 3﹑ 塑模的维保类别﹕ A、毛边----增开排气或保养 B、划伤----打磨受损模仁 C、顶出不退----调试顶出系统,使之平衡 D、滑块不退回----调试滑块,使之滑动顺畅 E、咬花色差及斑点----对咬花斑点处理:重新抛光.咬花. 喷砂 F、模具表面阴阳面----皮纹要调整统一；模具水路的不 适宜.通过模流分析改变水路循环
一、模具基础知识 1、模座系统-两板模
一、模具基础知识 1、模座系统-两板模
一、模具基础知识 1、模座系统-三板模
一、模具基础知识 1、模座系统-三板模 开模
一、模具基础知识 1、模座系统-热流道 隔热板 热流道板 热流道支 撑板
一、模具基础知识 1、模座系统-热流道 优点: 1)、节约冷料回收费与人工 2)、节约切除冷料的修整工序 3)、缩短注射总周期,有利于快速注射成型工艺的发展 4)、减少压力损失,利于保证品质 缺点: 1)、结构复杂 2)、要求严格的温度控制 3)、制造成本高,不适于小批量生产
二、主要模具问题及维保 4﹑ 模具维修注意事项 A、维修后确认有无装错. B、维修后接初件确认. C、维修后切实记录.维修内部位,维修备品更换况 D、不当的维修手法 a.组立偏差 b.工具使用手法不正确 c.模仁修配不当 d.打光手法不正确 E、维修纪录 a.工作日志 b.维修记录表 c.制程检查表 d.品管确认 e.模具主管确认
一、模具基础知识 4、温控系统--冷却系统 该系统包括冷却水道﹐模具温度控制器及加热组件等 模具温度调节的重要性﹕模具温度对塑料制品的质量 和成型周期影响很大 A、模具温度的波动对制品的收缩率﹑尺寸稳定性﹑变 形﹑应力开裂﹑表面质量等都有很大的影响 B、模具冷却温度通常会在整个成型周期的60%左右 C、冷却大型滑动件避免卡死 冷却方法: A、水冷却 B、油冷却 C、空气冷却 D、冷冻水冷却 加热方法: A、模温机 B、蒸汽锅炉 C、水加热机
二、主要模具问题及维保 5﹑ 模具保养事项 塑胶分解残留物.灰尘 循环冷却水 模仁使用 毛边、压肿等模具 未生产模具 按周期 脏 锈 磨损.腐蚀 清洁除锈 切换模仁 维修性保养 点检模具 细部保养 保养后确认, 保养后确认, 有保养记录 保 养 保証模具 正常生产
二、主要模具问题及维保 5﹑ 模具保养事项--实例
一、模具基础知识 8、回位系统 弹簧复位 强制复位
图5-7
二、主要模具问题及维保
二、主要模具问题及维保 1﹑塑模的点检 2﹑塑模的维保时机 3﹑塑模的维保类别 4﹑模具维修注意事项 5、模具保养事项
三、主要模具问题及维保 1﹑ 塑模的点检 A、目的：有计划的实施塑胶模具的日常细部保养,维修作 业,以提高模具生产效率,确保产品品质,并有效延长模具使用 寿命,降低制造成本。
三、塑件缺陷解析 4、变形（翘曲）： 1）塑件的厚、薄差异太大 2）动、静模温差；模温太低；浇口的数目或位置不当； 顶出不均 3）保压压力或保压时间不当；
三、塑件缺陷解析 5、缺胶、不饱模： 1）塑胶熔体未完全充满型腔 2）塑胶材料流动性不好
对策 制品与注塑机匹配不当， 注塑机塑化能力或注射量不足。 料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压 或保压压力过低。 塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流 动，增加冷料穴。 喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 模具排气不良时，空气无法排除。
一、模具基础知识 5、滑块系统--抽芯系统 滑块的动作原理 滑块是倒勾处理的一种方式，一般是借助注射机开模力与 合模力进行侧向分型、抽芯及复位动作的机构，这种机构经济 性好，动作可靠，实用性强,常用的拨动方式有斜导柱及拨杆 拨动。 拨块拨动与斜导柱拨动区别: a.作用面不同: 斜导柱只有拨动作用没有止动作用，因此要装止动块. 拨块既有拨动作用又有止动作用，因此一般可不装止动块. b.使用场合不一样 斜导柱一般使用在滑块较大及行程较大的场合下. 拨块一般使用在滑块较小及行程不大的场合下.