液压系统修理技术规范
液压系统修理技术规范
拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。
拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。
泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。
在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。
油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。
（一）液压系统及液压件的安装
1、密封件在更换安装过程中必须注意下列几点。
1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。
熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。
2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。
3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必
须有倒棱式修圆及引人导角。
4）安装 0 形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽
时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全
的位置。
5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安装通过
部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸，
以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂
物。
6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使
唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。
7）安装 V 形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈 450；相邻密封圈的切口必须相互交错900（ 2 个时则交错1800）安装。
由于 V 形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。
8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少 24h。
2、油管装配注意事项
油管的装配质量直接影响液压系统的工作。若装配不符合规范，不仅使压力损失增加，还可能引起系统振动、噪声。不合理的装配会给维护和检修带来困难。
油管装配应注意以下几点。
1）管路应尽量短、布管应整齐，转弯少，并保证油管有必要的胀缩余地。规定钢管和铜管的弯曲半径应大于其直径的 3 倍，弯曲后管径的椭圆度不得大于10% , 弯曲部分的内、外侧应过渡平整圆滑。油管悬伸太长时应有支架。铰接式接头应布置在装拆方便的位置上。
2）管路应尽量平行布置减少交叉。油管之间的距离不得小于 10mm ，以防接触引起振动。
3) 平衡阀和液压锁与执行机构的连接必须是刚性连接。
胶管装配应注意：
1）胶管直线装配时，要有一定的长度余量，以适应胶管因温度、压力变化或振动引起的胀缩，避免胶管和管接头间受到拉伸力。
2）胶管（扰性管）装配时或系统工作时均不允许扭曲现象。弯曲半径不应小于管外径的 9 倍，弯曲处距管接头的距离至少是管外径的 6 倍。
3）胶管不能靠近热源，无法避开时应装设隔热板。
齿轮泵（马达）的修理
1、齿轮泵（马达）的要求
1）齿轮两侧面与配油盘或泵盖之间磨损后，其配合间隙（见表）比规定值大30%时，可用研磨的方法修复。
量精心检查。安装时要注意唇口方向，且不要损坏密封唇口。
3）泵和马达的容积效率比规定值降低10％～15％时，必须进行检修。
4) 液压泵及液压马达如压力下降6%，或运转时有不正常噪音、过热等现象时，应拆修。
磨损拉伤不严重时可稍加研磨抛光再用，若磨损拉伤严重，则需根据情况予以修理或更换。
2、齿轮泵（马达）的检修
齿轮：两齿轮厚度差应在0.005mm以内，齿轮端面与孔的垂直度或齿轮轴线跳动应控制在0.005mm以内、两齿轮轴线的平行度也都控制在0.005mm以内。齿轮内孔与齿顶圆（对齿轮轴则为齿顶圆与轴颈外圆）的同轴度允差
<0.02mm，齿轮两端面平行度<0.007mm。
齿形修理——用细砂布或油石除去拉伤凸起或磨成多棱形部位的毛刺，再将齿轮啮合面调换方位适当对研，清洗后可继续再用。但对肉眼观察能见到的严重磨损件，应更换齿轮。
齿轮端面修理——轻微磨损者可将两齿轮同时放在0#砂布上砂磨，然后再放在金相砂纸上擦磨抛光。磨损拉伤严重时可将两齿轮同时放在平磨上磨去少许，再研磨或用金相砂纸抛光。此时泵体也应磨去同样尺寸，以保证原来的装配间隙。
齿顶圆——齿顶圆磨损应考虑电刷镀外圆（齿顶圆）或更换齿轮。
齿轮轴——若表面剥落或烧伤变色时应更换新件，如表面呈灰白色而只是配合间隙增大，可适当调换啮合位置间隙，更换新轴；如齿轮外圆表面因扫膛拉毛，齿顶粘有铁屑时，可用油石砂条磨掉粘结物，并砂磨泵体内孔结合面，径向间隙未超差时可继续使用，若径向间隙太大可将泵体内孔根据情况镀铜合金缩小径向间隙。
侧板——侧板磨损后可将侧板放于研磨平板或玻璃板上，用1200#金刚砂研磨平整，厚度差在整圈范围内不超过0.005mm。
泵体：泵体两端面平行度为0.005mm，二支承孔中心距偏差为
0.03~0.04mm，二支承孔中心线的不平行度偏差为0.01~0.02mm，支承孔轴线对端面的垂直度为0.01~0.012mm，支承孔本身的圆度和圆柱度均为0.01mm，齿轮孔和支承孔的同轴度为0.02mm。
泵体内腔磨损，如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180o安装再用。如属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或刷镀的方法修整泵体内腔孔磨损部位。
前后盖、轴套——与齿轮接触的端面磨损不严重时可在平板上研磨端面修复。拉伤磨损严重时，可放在平面磨床上磨去沟痕后，再稍加研磨，但应适当加深加宽泄荷槽的相关尺寸。
油泵轴：油泵轴圆度和圆柱度均不得大于0.005mm，轴颈与安装齿轮部分轴的配合表面的同轴度为0.01mm，两轴颈的同轴度为0.02~0.03mm，齿轮装在轴上或连在轴上的同轴度为0.01mm。
泵轴轴颈轻微磨损，可抛光修复。磨损严重则需用电镀工艺修复或更换新轴。
齿轮泵（马达）的装配：
滚针装在轴承座圈或轴承孔内应填满，不得有缺陷；各滚针直径差不得超过0.003mm，长度差不得超过0.1mm；
齿轮泵的轴向间隙（泵体厚度-齿轮宽度）应控制在0.02~0.04mm范围内，合理的最小径向间隙应控制在0.10~0.26mm范围内；
键与键槽之间的间隙不能过大，装配时轴在齿轮内不得有相对转动的感觉；
紧固螺钉应均匀地拧紧，拧紧过程中随时转动油泵轴检查有无受阻现象，装配完毕手转动油泵，应轻松无阻滞感觉。
液压泵与液压马达装配后，装入传动机构运转时，不得有卡住或松紧不均现象。
叶片泵（马达）的修理
1、叶片泵（马达）的要求
1）定子内表面有异常磨损或有条痕存在，会造成压力波动和产生噪声。因此，必须在专用磨床上修磨。如果磨损不严重可用油石修磨，不能修复的应更换。
2）配油盘有条状划痕等缺陷时，可用研磨的方法修复。
3）个别叶片磨损、胶粘、折断，应清洗更换叶片。
4）转子端面有划痕或磨损点或金属胶合，应进行修磨，同时要对叶片宽度和定子厚度作相应的修磨，使转子、叶片、定子三者的配合间隙达到规定值。
5）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能时应更换新件；安装时要注意唇口方向，不准损坏密封唇口。
6）容积效率比规定值降低 10％～15％时，必须进行检修。
2、叶片泵（马达）的检修
定子：定子内表面轻微磨损可用细砂纸打磨修复，严重时更换新件，定子两端面平行度为0.002~0.005mm，内柱面与端面垂直度为0.005~0.008mm。
转子：转子两端面的平行度0.003~0.005mm，两端面与花键孔的垂直度
0.01mm，叶片两槽侧面平行度0.01mm。叶片长度小于转子厚度0.005~0.01mm，定子厚度大于转子厚度0.03~0.04mm，叶片槽两工作面的直线度、平行度允差、叶片槽对转子端面的垂直度允差均为0.01mm。
叶片：叶片与叶片槽之间间隙0.013~0.018mm（马达叶片与转子槽之间间隙0.04~0.05mm），叶片宽度应比转子宽度小0.01mm左右，叶片两侧边间的平行度和两大平面间的平行度均为0.01mm，叶片顶部对两侧边的垂直度为0.01mm。
配油盘（配油盘、侧板）：配油盘或侧板与转子接触平面的平行度在
0.005~0.01mm范围之内，端面与内孔的垂直度为0.01mm，平面度为0.005mm。
配油盘或侧板端面磨损拉伤，原则上只要拉伤总深度不是太深（小于
1mm），都可以用平面磨磨去沟痕，经抛光后装配再用，但须将泵体孔的深度也要磨去相应尺寸。如果配油盘端面只是轻度拉伤，可先用细油石砂磨，然后抛光。
叶片泵（马达）的装配：
一组叶片宽度应控制在0.008mm之内；
定子和转子与两个配油盘之间各保持0.045~0.055mm的间隙；
叶片在转子槽内应移动灵活，其配合间隙定量泵为0.02~0.025mm，变量泵为0.025~0.04mm。紧固螺钉应均匀地拧紧，拧紧过程中随时转动油泵轴检查有无受阻现象，装配完毕手转动油泵，应轻松无阻滞感觉。
摆线转子泵修理
内、外齿轮：齿轮两端面的平行度均为0.01mm，两齿轮轴心线对一侧端面的垂直度为0.01mm。
前、后泵盖：泵盖与齿轮和泵体接触的平面的平面度为0.01mm。
泵体：泵体两侧平面的平面度为0.01mm。
转子泵的装配：
轴向间隙应在0.02~0.04mm范围内，颈向间隙应在0.04~0.06mm范围内；
先将紧固螺钉拧上但不要拧死，然后边拧紧边转动转子轴一边依次拧紧各螺钉，装配完毕手转动转子，应无阻滞感觉。
1、轴向柱塞泵（马达）的要求
1）柱塞与柱塞缸磨损后，其配合间隙比规定值增大10％～15％时，应重做新柱塞与孔配研修复。
2）转子缸体端面及配油盘有磨损或有条状划痕，可用研磨方法进行修复。
3）变量控制阀的阀心与阀孔磨损后，其配合间隙比规定值增大15％～20％时，须做新阀芯与孔配研修复。
4）如变量控制弹簧弹力不足会影响变量性能，须更换弹簧。
5）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能应更换新件，应注意唇口方向及避免划伤唇口。
6）容积效率比规定值降低 10％-15％时，应进行检修。
2、轴向柱塞泵（马达）的检修
轴向柱塞泵（马达）的修理
柱塞：柱塞与顶杆磨损不易修复一般应换新件，柱塞与顶杆的圆度和圆柱度均为0.005mm，否则需更换新零件。
缸体：缸体修复后端面平直度应在0.00mm以内，柱塞孔的圆度、圆柱度为0.005mm。
配油盘：配油盘磨损后可在平板上研磨修复，配油盘表面平直度应在
0.005mm以内，两端面的平行度为0.01mm。
斜盘：斜盘磨损可视磨损程度在平板上研磨修复，斜盘平面度应在0.005mm 以内。
轴向柱塞泵（马达）装配：
柱塞球头与滑靴球窝配合间隙0.015~0.025mm，使用限度0.3mm。泵体端面对轴承的轴向窜动量不超过0.02mm，轴承与泵体配合过盈量应在
0.01~0.005mm之间，轴承的游隙应在0.02~0.03mm范围内，柱塞与柱塞孔的配合间隙0.01~0.025mm, 采用研磨后装配。
带滑块的柱塞与斜盘的配合间隙为0.2~0.4mm，通过改变传动轴端垫片厚度来调整。
油缸拆卸必须严格按工艺规程进行，注意保护各配合面，严禁拉伤、磕碰。
1、液压缸拆卸注意事项
液压缸工作一定时间后要定期检查或维修。拆卸液压缸时应注意以下几点：
（1）拆卸前首先应启动液压系统，将活塞移到适于拆卸的一个顶端位置；在拆卸之前，应使
液压回路的压力降为零，使液压装置停止运动。
（2）着手拆卸时，应先卸下进出油的配管，活塞杆的连接头和安装螺栓等需要全部松开。
（3）液压缸的结构和大小不同，拆卸的顺序也稍有不同。一般应先松开缸盖的紧固螺栓或连接杆，然后按缸盖、活塞杆、活塞和缸筒的顺序拆卸。
（4）拆卸过程中应十分注意，活塞与活塞杆不能硬性从缸筒中拉出，不适当的敲打以及突然掉落都会损坏螺纹，或在活塞表面产生痕迹。
2、液压缸零件的检查、判断
液压缸拆卸之后，应对各零件进行检查，判断哪些零件可以继续使用，哪些必须更换和修理，一般可按下述步骤进行：
（1）缸筒内表面有很浅的线状摩擦伤痕或点状伤痕是允许的，对实用无妨。如果有纵状拉伤深痕，必须对内孔进行研磨，也可用极细的砂纸或油石修复。痕深无法修复时必须更换新缸筒。
（2）活塞杆滑动面有划痕，造成漏油（每 2～3min 滴一滴），可以用活塞杆表面刷胶液或银焊方法修复；活塞杆滑动面一般是镀铬的，当镀层的一部分剥离形成纵状伤痕漏油多时，必须先进行磨削，除去旧有的镀层后重新镀铬、抛光，镀铬厚度为0.05mm。
（3）检查密封件的唇边有无伤痕，密封摩擦面的摩擦情况及支承环、挡圈有无损伤。如有伤痕和损伤应更换新件。
（4）活塞导向套的内表面有些伤痕，对使用没有什么妨碍，然而当不均匀磨损深度在0.2～0.3mm以上时，就应更换新的导向套。
（5）活塞表面有轻微的伤痕，不影响使用；若伤痕深度在0.2～0.3mm 时，应更换新的活塞。还应检查密封槽有否损伤、活塞有否因碰撞引起的裂缝，如有，则必须更换。
（6）其他部位的检查随液压缸构造及用途而异。通常检查时应留意缸底、缸盖、耳环、铰轴是否有裂纹，活塞杆顶端螺纹、油口螺纹有无异常。
3、液压缸的检修
活塞：活塞磨损后其截面呈椭圆形和纵向腰鼓形，因此，应对活塞的磨损程度和形状仔细检查，然后采取相应措施。
活塞因拉伤、磨损等，有必要时予以更换。
对于与缸筒直接接触并依靠O型圈密封的活塞，活塞密封槽比O型圈的直径大0.3~0.8mm，槽深比O型圈直径小0.1~0.15mm；对于不直接与缸筒接触的活塞用更换V型或Y型密封圈的方式修理。密封沟槽与活塞内孔外圆同心度不大于0.02mm。
活塞外圆柱面和内孔的同轴度、外圆柱面的圆度和圆柱度均不大于活塞外径直径公差1/2，两端面对轴线的垂直度不大于0.04mm。
间隙密封形式的活塞磨损需更换，但装有密封圈的活塞可放宽磨损尺寸限度。
缸筒：缸筒内壁划伤、纵向腰鼓形、截面椭圆形磨损以及锈蚀等可用目测法检查，即先将灯光从一头射入缸筒，再将活塞伸入缸筒内，观察漏光缝隙大小、方位以及纵向分布。
缸筒内壁圆度和圆柱度不超过内壁直径公差之半1/2~1/3；缸筒两端面对轴线的垂直度不大于0.04mm（在100mm长度上）；缸孔轴线直线度误差应为
500mm长度上不大于0.03mm；耳环式油缸耳环孔的轴线对缸筒轴线的位置误差为0.03，垂直度误差在100mm长度上不大于0.1mm；轴耳式油缸轴耳的轴线对缸筒轴线的位置误差为不大于0.1mm，垂直度误差在100mm长度上不大于0.1mm。缸同内壁出现深度大于0.1mm且长度超过100mm时应镗磨或珩磨内孔；环状沟纹可采取油石砂磨或抛光。
活塞杆：活塞杆在全长上或局部上的弯曲程度及方位可在V形块上用千分表检查，然后用手压机人工调直，调直过程切记损坏活塞杆表面。调直后换应连同活塞一起检查。活塞杆表面损伤可用常规方法修复，镀铬层表面应光滑无锈蚀麻点。
活塞杆外径各台肩及密封沟槽的同轴度允差0.02mm；活塞杆外径圆度及圆柱度误差不大于公称尺寸公差的1/2；活塞杆轴心线的直线度500mm长度上不大于0.03mm（控制在0.08mm/m）；活塞杆装活塞处的台肩端面对轴线的垂直度误差不大于0.04mm。
导向套：导向套修理一般宜更换，但在0.1以内的轻度磨损可不换。
液压缸的装配：
密封件老化、变形，密封面超限磨损或机械损伤而丧失密封性能必须更换。
活塞与缸筒的配合间隙应在0.04~0.06mm范围内；
活塞置于缸筒后，在全长上应移动灵活，不得有阻滞现象，均匀拧紧缸底和缸盖紧固螺钉，紧固完毕再次反复在缸筒全长移动活塞，要无阻滞和轻重不匀现象。
工作油缸装配后，作无载荷试验全程伸缩各三次，无卡滞现象，二腔分别按1.25倍额定压力试验，保压5min，其焊接部位及各密封处不得有外渗现象，零件无破坏与松动现象即为合格。
压力控制阀、流量控制阀的修理
1、液压控制阀的要求
1）阀芯与阀体孔磨损后，其配合间隙比规定值（见表）增大 20%～25%时，需做新阀芯或将阀芯镀铬再与孔进行配研修复。
2）锥阀芯与阀座的圆锥面接触不良，封闭性差时，应进行配研修复。
3）调压弹簧弯曲、变弱或折断时，应更换弹簧。
4）密封件老化、失效，应更换密封件。
5）阀类元件工作不正常，如卡阻、振动、动作迟缓等，要进行清洗。
经济性原因，在配件供应允许的条件下一般采取更换新件方式以保证使用质量。
阀体：阀体内孔各段圆柱面的圆度和圆柱度均不超过0.005mm，各段圆柱面同轴度不超过0.003mm。
主阀芯：主阀芯仅有轻微磨损时，可用研磨法修复，而一般情况是要主阀芯更换，主阀芯各段圆柱面的圆度和圆柱度均为0.005mm，各段圆柱面间的同轴度为0.003mm。
装配：主阀芯和阀体孔的配合间隙应在0.015~0.025mm之间。
换向阀的修理
阀体内孔配合圆柱面的圆度和圆柱度均为0.003mm，各配合圆柱面之间的同轴度为0.01mm。
阀芯配合圆柱面的圆度和圆柱度均不超过0.003mm，各配合圆柱面之间的同轴度为0.01mm。
装配：主阀芯和阀体孔的配合间隙对16、25和32通径的阀应分别控制在0.008~0.015mm、0.012~0.02mm和0.015~0.025mm之间。
压力继电器
阀芯外圆及阀体内孔的圆度和圆柱度要求为0.003mm，二者配合间隙一般为0.08~0.012mm。
中心回转接头：
中心回转接头分解时注意不要损坏主轴上的密封滑动表面，拆卸密封、O 型圈和防尘圈时注意不能损坏密封槽。
中心回转接头装配：
（1）将防尘圈、O型圈和密封圈装到主体中，所有密封在装配时均要涂一点液压油，并向所有密封槽加注润滑脂。
（2）装入卸密封、O型圈和防尘圈后，在它的内侧（凸缘部分）涂上润滑脂。
（3）将主轴压装到主体上之后，固定锁紧板。
（4）装上底盖O型圈和底盖，按规定扭矩均匀拧紧内六角螺栓。
各油道需经压力试验，不得有渗漏。
斯特封概述由一个填充聚四氟乙烯(PTFE)阶梯形滑环和一个橡胶O形圈组合而成,O形圈提供足够的密封预紧力,并对PTFE滑环的磨耗起补偿作用。PTFE滑环摩擦系数小,动静摩擦系数相近。具有单向密封效果。适用于高低速往复运动及高压液压系统活塞杆密封,与导向环、支承环配套使用。活塞杆直径小于Φ30的规格,应采用分体沟槽。
工况条件工作压力:0～40Mpa 往复速度:≤15m/s 使用温度:-35～+200℃(取决于O 形圈的材质) 适用介质:液压油、汽、水材料阶梯形滑环材料为聚四氟乙烯PTFE+12-1#,O形圈材料为丁腈橡胶
格来圈，由一个填充聚四氟乙烯(PTFE)格莱圈和一个橡胶O形圈组组合而成, 格莱圈材料为聚四氟乙烯PTFE+青铜粉，O形圈材料为丁腈橡胶NBR。O形圈提供足够的密封预紧力,并对PTFE滑环的磨耗起补偿作用。PTFE滑环摩擦系数小,动静摩擦系数相近。具有双向密封效果。适用于高低速往复运动及高压液压系统活塞密封,与导向环、支承环配套使用。
特点：低磨擦阻力，无爬行现象；动、静密封效果均相当好；无粘滞现象；在有润滑和无润滑时性能均佳；沟槽结构简单；耐高压、工作条件适应性强；规格多，可适用液压缸最大直径2500毫米油缸孔径小于Φ40的规格,应采用分体沟槽。工况条件: 工作压力：0～40Mpa 往复速度：≤15m／s 使用温度：-35～＋200℃（取决于O形圈的材质）适用介质：液压油、汽、水材料：滑环材料为聚四氟乙烯PTFE＋青铜粉－12-1＃，O形圈材料为丁腈橡胶NBR液压油缸用斯特封
装载机
分配阀
滑阀与阀体径向间隙不大于0.01~0.015mm。
弹簧压盖与安全阀套接触间隙不大于0.1mm。
流量转换阀
阀杆椭圆度及不柱度不得大于0.005mm。
阀杆与阀体间隙0.015~0.025mm。
双联齿轮泵
端面与前、后泵盖中间体端面间距离0.1~0.2mm。
油泵主动齿轮与中心凸台的跳动不大于0.05mm。
一对齿轮的宽度差不大于0.05mm。
齿轮端面与泵体的轴向间隙0.1~0.14mm。
变速操纵阀
阀杆与阀体孔椭圆度不大于0.005mm。
阀杆与阀体配合间隙0.01~0.02mm。
自卸汽车
齿轮泵
泵盖与泵体结合面不应有多于5道刮痕，每道刮痕宽不得大于1~2，深度不得大于0.5mm，不允许有从边缘直接指向中心的且与进油孔道、回油环槽连通的刮痕
齿轮孔与轴的径向间隙一大于0.25mm。
齿轮轴不直度不得超过0.015mm。
齿轮端面对其轴线的垂直度不得大于0.01mm。
齿轮与泵壳径向间隙0.05~0.20mm。
主、被动齿轮啮合齿隙0.15~0.2mm。
齿轮轴向间隙：有浮动端面轴承的齿轮泵为0.025~0.06mm，无浮动端面轴承而装有滚针轴承的齿轮泵为0.025~0.04mm。
控制阀
滑阀与阀套不柱度及椭圆度不得大于0.005~0.015mm，配合间隙
0.002~0.012mm。
液压缸
缸筒内表面椭圆度和不柱度不得大于0.05~0.1mm，缸筒端面对其轴线的端面跳动不得大于0.08/100活塞外圆与活塞杆的椭圆度及圆柱度不得大于
0.01~0.03mm。
活塞杆轴线的不直度不得大于0.1/200
汽车吊
Q2-5
柱塞泵
柱塞孔不柱度与椭圆度允差0.005mm，柱塞与孔配合间隙0.01~000.025mm。
带滑块的柱塞与斜盘的配合间隙0.2~0.4mm。
分配阀
阀体与阀赶的配合间隙0.01~0.015mm。
支腿液压锁阀体套与活塞间隙0.01~0.029mm。
限速压力锁与的滑阀与阀套配合间隙0.005~0.015mm。
油缸活塞杆在全长内弯曲度不得超过00.12mm。
Q2-8
主分配阀及支腿操纵阀阀体内孔不柱度与椭圆度允许为0.005mm，阀体与阀杆配合间隙0.1~0.15mm。
油缸活塞杆在全长内弯曲度不得超过00.12mm。
挖掘机
WY-100（W4-60）
径向柱塞泵
缸孔椭圆度与不柱度不得大于0.005mm，柱塞与缸体配合间隙
0.036~0.042mm。
曲轴轴颈与连杆的间隙0.1~0.146mm。
转子泵（W4-60）
定子与转子配合后转子低于定子0.01~0.02mm，转子和定子两侧面不平行度不大于0.01mm，两侧面对轴心线的不垂直度不大于0.01mm，两侧面的不平度不大于0.008mm。
前、后盖与转子接触平面不平度不大于0.01mm。
低速大扭矩油马达
柱塞与缸孔的不柱度和椭圆度不得大于0.005mm，配合间隙在
0.018~0.022mm。
配油轴与缸体的不柱度和椭圆度不得大于0.008mm，配合间隙在
0.028~0.032mm
配油阀芯与配油轴的不柱度和椭圆度不得大于0.005mm，配合间隙在
0.008~0.012mm。
多路组合阀阀孔及阀的不柱度和椭圆度不得大于0.002mm，配合间隙在
0.01~0.015mm。
工作油缸
活塞和活塞杆的不同轴度应在R0.02（W4-60为0.04），活塞杆的不直度在0.15mm。
油缸孔在200（100）内不直度不超过0.10mm，椭圆度和不柱度为
0.01~0.04mm。
活塞椭圆度和不柱度不得超过0.02mm。
缸筒与活塞配合间隙0.25~0.3mm。
工况选择阀
阀杆及阀体椭圆度及不柱度不得大于0.005mm，阀杆不直度在全长不大于0.005mm。
阀杆端面与阀杆中心不垂直度不大于0.005mm。
阀杆与阀体配合间隙0.01~0.012mm。
回转接头
套筒与接头体配合间隙0.08~0.10（W4-60为0.05~0.21）mm。
注：形位公差术语执行GB1183-80《形状和位置公差、术语及定义》的规定。圆度和圆柱度误差用两点法测量，其值为指示器读数最大差值之半，即原试行标准中椭圆度和不柱度数值的二分之一：同轴度、位置度及对称度误差，
分别为原试行标准中的不同轴度、位移度及不对称度数值的二倍，平行度、垂直度误差仍沿用相对值方法表示。