抽检出货流程
产品出货检验流程规范标准
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出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
出货检验程序文件
成品及出货检验办法1.目的规范成品检验作业、防患品质异常之出货。
2.范围适用与本厂所有交运客户之产品。
3.定义无。
4.权责OQC：OQC依此规范或各客户专用检验规范进行作业和判别质量；5.流程5.1 参考附件一；6.执行说明6.1抽样计划OQC按照[ JH/WI-PZ001]【抽样计划使用规范】进行作业6.2检验步骤6.2.1以PMC出货单的出货数量为抽检的批量，按照[JH/WI-PZ002]【抽样计划使用规范】的相关规定进行抽样检验；6.2.2依据出货单核对出货外箱标签或PE袋上的标签料号，品名一致；6.2.3成品外观检验和尺寸量测按照各机种OQC的检验规范进行检验和判定，特殊机种则按照特殊检验要求进行检验和判定，并将结果记录于【成品检验记录表】[JH/QR-PZ017]及【成品检验日报表】[JH/QR-PZ018]；6.2.4检验合格的产品按照原包装放入；6.2.5在检验OK的产品外箱标签上加盖OQC PASS印章；6.3不合格品的处理；6.3.1OQC在检验过程中发现不良品.依据判定标准对不良品进行初步判定,再交由主管进行确认.如超出允收标准则开立重工单及质量异常单签核到相关部门进行综合判定.（根据【不合格品管制程序】执行）.需要特采的产品,如果按照客户要求,需要客户确认的,则必须取得客户确认的文字性资料(如E-Mail或联络单),以作为产品放行的依据.6.3.2根据OQC的抽验检验的结果，按照【抽样计划使用规范】中的，加严，正常，减量检验转换原则执行转换6.4外包装检验；6.4.1OQC确认产品外包装是否有按照包装SOP进行包装；6.4.2如有尾数箱，则在尾数箱张贴尾数标签；6.5以上检验完毕后OQC填写【出货检验报告】[JH/QR-PZ019]，材质证明随货附送给客户；7.参考资料7.1制程管制办法；7.2不合格管制程序；7.3产品保存管制办法。
8.附件8.1【成品检验记录表】[JH/QR-PZ017]；8.2【成品检验日报表】[JH/QR-PZ018]；8.3【出货检验报告】 [JH/QR-PZ019]；附件一：。
质检抽样检验作业指导书
5.1.5 IQC质检员对所以检验记录进行统计及存档保存，保存有1 IPQC质检员每日早上根据当日《ERP生产计划》，对照ERP上客户级别及订单金额进行抽样级别分类，并按照客户级别规划每日《抽样计划表》，每日巡检《抽样计划表》需上传OA。
5.2.3.2成品每日巡检抽样次数：A级客户每日巡检抽样不得少于2次、B级客户巡检抽样次数不得少于1次、 C级客户按照产品需求进行安排巡检抽样，但巡检时必须查看操作员自检记录及首件记录。
5.2.3.3有特殊要求的客户产品都需要按照《客户成品检验规范》，进行巡检抽样检验，巡检次数按照客户级别进行，C级产品巡检抽样不得少于一次。
5. 作业流程
5.1 来料抽样检验
5.1.1 IQC质检员每日根据物资部提供的《入库单》，对照《来料检验明细表》进行抽检筛选，确定是否抽样检验。
5.1.2 IQC质检员确认完成需要抽样检验来料产品后，按照《抽样数量对照表》进行取样，并按照《来料检验规范》进行检验。
5.1.3 IQC质检员检验时，根据产品要求规格型号,有环保要求的物料,检查SGS报告是否在有效期内(若报告过期,要求综合部采购员向供应商索取),供应商的检验报告或质量证明单是否提供。
质检抽样检验作业指导书
1.目的
为了确保公司所以产品能满足客户质量要求，特制定此办法。
2.适用范围
此管理办法适用外购来料、制成巡检和成品出货检验。
3.术语和定义
4. 职责
4.1 质量部部长：负责编制，并组织实施每日抽样检验计划,各项检验标准的制定,并对检验结果提出检验结论,负责不合格的处理方案和决策。
成品出货检验工作标准流程
1. 目的规范成品出货检验流程,防止不合格出货,及时发现、纠正产品质量隐患,保证产品质量.
2. 适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验.
3.QA检验流程/职责和工作要求
流 程
职 责
工作要求
相关文件
/记录
首件检验
生产
生产
检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写首件检查表外观、功能
QE对首件及首件检查表确认,并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出OQC检验报告,注明首件检查
客户、QE、PIE对机,
OQC转发客户验货报告
工程发出坏机分析报告和返工报告
计划安排返工,返工后再重新送检
客户验货合格,OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格
生产线将合格产品入成品仓
送检单
客户验货报告
坏机分析报告
返工报告
需要更多的流程,请到
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格பைடு நூலகம்组长在OQC检验报告签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章,外箱贴绿色QA合格证贴纸,客户产品盖蓝色QA PASS章,
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱,OQC监督,外箱底部贴白色封箱签
成品出货检验流程
1 目的
确保成品产品出货前得到有效检验，以满足客户要求。
2 适用范围
适用于本公司成品出货前的检验流程工作。
3 职责
3.1跟单员负责发放发货通知单到品管部
3.2品管部负责产品出货前的检验工作及填写产品出货检验报告。
3.3供应部负责准备好要出货的产品。
4 工作程序
4.1每批产品出货前跟单员需提前出具发货通知单至品管部
4.2品管部OQC收到发货通知单后，依据发货通知单上的客户、产品名称、规格等对产品进行抽检工作。
4.3抽检过程中OQC须严格按照相应客户标准操作，客户无相应标准时则按本公司内部通用标准操作。
4.4抽检合格的产品，OQC须粘贴产品检验合格标示于纸箱上并出具产品检验报告。
4.5抽检不合格的产品，OQC须粘贴不合格标签，隔离不合格品并填写质量异常单
4.6 OQC附带不良品于相应部门管量人员处签名加注质量意见，分发质量异常单于相应部门，批准让收的产品OQC揭去不合格标签，粘贴合格标示并出具产品检验报告。
4.7批准不合格的产品生产车间需组织相应人处理，处理合格的产品在不合格标签处注明“已返好”，待IPQC 检验合格后再次入仓
4.8 OQC再次抽检，操作同4.4 4.5 4.6 直至产品合格为止。
5相关记录
5.1 不合格标签
5.2质量异常单
5.3发货通知单
6.相关文件
无。
车间首检、自检、巡检、出货检管理制度
佛山市顺德区群煜五金有限公司车间首检、自检、巡检、出货检管理制度一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。
加强对生产过程的控制，提高产品质量；控制批量性质量问题和重大质量事故的发生；减少质量损失，降低质量成本。
二、适用范围：本公司生产加工生产过程和装配生产过程。
三、定义：自检：操作者对自己加工和（或）装配的产品进行的独立的、自主的检查。
首件：加工出的第一件产品或装配出后的第一件产品。
可以是整机，部件、零件、某工序完工的再制品。
首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。
巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。
出货检：对生产完成后入库备货准备送货产品按国际通用标准对产品进行出货前抽检。
四、职责：1、制造部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、首检的实施，配合质保部稽查各车间。
2、质保部负责编制《检验作业指导书》和《作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。
3、开发部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准。
4、技术部编制相关工艺文件。
5、操作者具体实施自检、首检有关规定。
6、检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。
7、各车间班组长负责督促检查本班组员工进行自检、首检，并对本班组进行巡检。
五、程序：1、检验依据：产品图纸、规范和技术要求；工艺技术资料和相关标准；质量标准和相关检验资料等。
2、自检：操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。
核对来料、工装并按规定检查设备、工装、模具、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。
操作者在加工或装配过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。
发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。
操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向班组长、车间主任和检验员反映、汇报问题。
出货检验流程
出货检验流程一、前言。
出货检验是生产企业的重要环节，对产品质量的保障起着至关重要的作用。
本文将介绍出货检验的流程及相关注意事项，以便于企业更好地进行出货检验工作。
二、出货检验流程。
1. 收货准备。
在货物到达之前，需要提前准备好相关的检验设备和工具，确保检验工作能够顺利进行。
同时，要对货物的相关信息进行核对，确保货物的数量、规格、型号等与订单一致。
2. 货物抽检。
在收到货物后，需要对货物进行抽检。
抽检的数量和比例要根据实际情况和相关标准来确定，确保抽检的结果具有代表性。
3. 检验过程。
对抽检的货物进行外观检查、尺寸测量、功能性能测试等多个方面的检验工作。
在检验过程中，要严格按照相关标准和规范进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 检验记录。
在检验过程中，要及时记录检验结果，包括合格品和不合格品的数量、情况等。
同时，要对不合格品进行详细的描述和分类，以便后续的处理和分析。
5. 处理不合格品。
对于不合格品，要及时进行分类和处理。
可以根据具体情况选择退货、返工、报废等方式进行处理，同时要对处理结果进行记录和跟踪。
6. 检验报告。
最后，要编制出货检验报告，对检验结果进行总结和分析。
报告中要包括检验的具体情况、不合格品的处理情况、改进措施等内容，以便于后续的质量改进工作。
三、注意事项。
1. 严格按照标准操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
2. 对于不合格品要及时进行处理，确保不合格品不会流入市场。
3. 对于检验结果要进行记录和跟踪，以便于后续的质量改进工作。
4. 检验人员要具备专业的技术和丰富的经验，确保检验工作的顺利进行。
四、总结。
出货检验是企业质量管理工作的重要环节，对产品质量的保障起着至关重要的作用。
通过严格的出货检验流程和相关注意事项的遵守，可以有效地提高产品质量，确保产品符合客户的要求，提升企业的竞争力。
以上就是出货检验流程的相关内容，希望对大家有所帮助。
在实际工作中，要根据企业的实际情况和产品特点进行具体的操作和实施，确保出货检验工作的顺利进行。
出货检验规程
出货检验规程1. 概述本出货检验规程旨在确保公司出货产品的质量和符合相关标准，减少不良品出货率，保护客户利益并提升品牌形象。
2. 检验标准2.1. 产品符合国家相关标准及客户要求。
2.2. 产品外包装完好无损，符合运输要求。
3. 检验流程3.1. 出货前检验：在产品出货前进行全面检验，以确保产品质量。
3.2. 抽检：根据检验规程，按抽检比例选取样品进行检验。
3.3. 清点验收：对货物数量和规格进行清点，确保出货数量和客户要求一致。
3.4. 检验结果记录：将检验结果记录在相应的检验报告中，保存备案。
4. 检验方法4.1. 外观检查：对产品外观进行检查，包括包装是否完好、有无破损等。
4.2. 尺寸检测：对产品尺寸进行测量，并与标准进行对比。
4.3. 功能性检测：针对具有特定功能的产品，进行相应的功能性测试。
4.4. 包装检验：对产品包装进行检查，确保包装完好，并符合运输要求。
5. 检验记录和报告5.1. 检验记录：对每次检验进行详细记录，包括检验日期、产品名称、规格、检验结果等。
5.2. 检验报告：根据检验记录生成检验报告，并及时反馈给相关部门。
6. 处理不合格产品6.1. 不合格产品的判定：根据检验结果，对不合格产品进行判定和分类。
6.2. 处理措施：依据公司相关处理流程，对不合格产品进行处理，包括修复、退货或报废等。
6.3. 不合格产品的记录：对处理过程进行记录，包括处理方式、结果等。
7. 管理和改进7.1. 督导和监督：建立出货检验的督导和监督机制，确保规程的有效执行。
7.2. 不断改进：根据实际情况，及时修订和完善出货检验规程，提高效率和质量。
以上为出货检验规程的主要内容，请各相关部门按照该规程执行，并不断优化和改进相应的检验流程和方法，以确保产品质量和客户满意度。
工厂出货检验流程图及工作细则
工厂出货检验流程图及工作细则工厂出货检验流程图及工作细则流程开始责任部门商务部商务部、仓库仓库OQC检验员OQC检验员OQC检验员仓库保安工作内容1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。
仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。
3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。
7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。
8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。
相关文件/表单《发货单》《销售出库单》《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单》各种表单需经相关部门领导审批后方可生效。
出货通知订单审核仓库备货OQC检验填写检验表检验结果仓库出货保安确认结束扩展阅读：进口物资运输接卸及检验工作细则进口物资运输、接卸及检验工作细则1目的为规范新建项目进口设备、材料的商品检验工作，保证进口物资的数量和质量，确保新建技改项目的进口设备、材料能顺利安装、试车建成投产，特制定本细则。
2工作流程进口物资合同信息收集和传递→单证收集→在途信息跟踪→在途和落地图片取证→联系外方落实开箱检验安排→向商检局报检→缴纳商检费→开箱检验（取证）→各方签署检验报告→向商检局申请出具检验证书→索赔（如有）→保管情况跟踪→安装情况跟踪→试车情况跟踪。
产述国家抽检流程
产述国家抽检流程如下：
1.抽查计划的确定。
是指国家质检总局确定每次国家监督抽查产
品的品种及具体布置相关工作的过程。
2.抽样。
是指符合《产品质量法》规定条件的有关产品质量检验
机构、有关地方质量技术监督部门，受国家质检总局的委托，到生产企业或流通领域抽取相关样品的过程。
3.检验。
是指符合《产品质量法》规定条件的有关产品质量检验
机构，对有关方面抽取的国家监督抽查产品的样品，依据有关标准进行检验并予以合格与否的判定的全过程。
4.异议的处理和汇总。
是指国家质检总局直接或委托省级质量技
术监督部门或委托承担国家监督抽查检验任务的检验机构，对被检企业提出的针对检验结果的不同意见进行答复或复验等处理，并在全部检验任务完成和对异议处理完毕后，对该类产品的全部抽查检验结果进行汇总总结的过程。
5.监督抽查结果的处理。
也称后处理。
后处理工作包括扶优和治
劣两个方面。
成品出货抽检流程
成品出货抽检流程抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
以下是店铺为大家整理的关于成品出货抽检流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 出货检验标准一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格后的产品才能包装、入库、发货。
二、范围适用于本公司最终产品的出货检验。
三、职能1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。
2、采购员负责成品的发货工作。
3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。
四、标准内容1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。
2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行3文件核对无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检)，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。
3、最终产品的判定a) 不合格品，需报废或返工的。
b) 不合格品，可特采接收的。
c) 合格产品，需入库的。
4、检验项目3.1外观的检测a)产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象抽样检出的标准应用常用的计数抽样标准GB2828.1-2012逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB2829-2003周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)环境条件和试验方法标准及应用1.通信产品的环境适应性环境条件：指在一定时间内，产品所经受的外界物理、化学和生物的条件。
它通常由自然界出现的环境条件和产品本身或由外源产生的环境条件组成。
环境试验：是将产品或材料暴露在自然或人工的环境条件下并经受其作用，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能作出评价，并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。
2.环境试验标准的组成。
抽样检验程序
抽样检验程序1. 目的:为使来料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、制程检验、出货检验均适用本程序。
3. 权责:由品管部IQC、FQ、OQC检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良品个数不良率= ---------------- *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12 符号:n: 批量n: 样本大小AC: 合格判定数(允收数)；RE: 不合格判定数(拒收数)IL: 检验水准；AQL: 合格质量水准(允收品质水准)MAJ: 主要缺点；MIN: 次要缺点4.13 样本代字: 不同的样本大小用不同的英文字母替代。
4.14 简单随机抽样：从所有个体中采取逐个不放回抽取的方法抽取一个样本，且每次抽取时各个个体被抽取的概率都相等，就称这样的抽样为简单随机抽样。
4.15 系统抽样：4.16 分层抽样：5 作业内容:5.1 抽样计划的说明:5.1.1 本公司之进料檢验抽样采用GB2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平IL级抽样方法抽样,AQL 值取MIN:0.65；MAJ:0.15；尺寸抽检5pcs。
质量检验科普之“进货、生产、生产过程、成品、出货”检验
质量检验科普之“进货、生产、生产过程、成品、出货”检验进货检验(Incoming Quality Control)一、什么是进货检验进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
二、进货检验的形式进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
①首件（批）样品检验。
首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
②成批进货检验。
成批进货检验，可按不同情况进行A，，C分类，A类是关键的，必检；类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。
这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。
成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。
进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。
对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。
生产检验(Production Testing)一、什么是生产检验生产检验是指生产者为了维护企业的经营，达到保证质量的目的而对原料、半成品和成品等进行的检验活动。
出货检验标准规范
5. 4. 6钢板类检査原那么:
5. 4. 7铝板类检査原那么:
5・5出货检査流程如下：
5. 5.1业务开出?发货告知单?，需提前分发有关单位，仓库依?发货告知单?备货。
OQC 依5. 4项规定进行检査。
5. 5.2当发现异常时，OQC开出?品质异常解决单?，MRB流程作出最后鉴定成果后,OQC将有
关异常状况记录于?品质异常解决单?中发给贵任单位进行解决及改良.不合格品依MRB流程最后鉴定成果，按?不合格品控制程序?进行特采或挑选、重工解决。
由OQC每月对各类别产品进行抽样送实验室进行检测，并
5. 5. 3对环境管制物质测试工
程，对检测成果进行保存.
六.有关文献：
6.1?检査与实验控制程序? HLSG2-Q00020
6. 2?不合格品控制程序?
HLSG2-Q00017
七.有关表单：
7.1?出货检查报告? HLSGQ-QOOOU
7.2?OQC日报表? HLSGQ-Q00006
附件：出货检査流程图如下:。
OQC出货检验作业流程
7.3《品质异常联络单》……………………………PC-CQR-Z-016
8.流程图
无
内部行文、检验指导书等资料
4.2 OQC依据抽样计划对产品进行抽检与管控，包括CKD、SKD、成品整机、出货装柜管控、超期库存产品的复检。
4.3对订单产品批次的品质风险问题进行汇总，提供给计划部风险出货流程。
4.4做好客户服务工作，配合客户、驻厂人员对产品进行抽验。
4.5对检验合格的成品及备品出货装车/装柜管控。
5.4.6装柜完毕后，再次核对数量无误后，封集装箱门锁铅封，检查确保铅封完成锁好。
5.4.7记录出货信息，并拍照内容反馈物流及业务部。
6.相关文件
6.1《不合格品控制程序》……………………………OPD-COP-019
7.相关记录
7.1《OQC检验报告(笔记本)》………………………PC-CQR-Z-027
东莞市XXX精密科技有限公司
标题
OQC出货检验作业流程
文件编号
PC-CWI-Z-041
编制部门
PC品质中心
编制日期
2020.10.14
版本/状态
页次
1/4
1．目的
为规范成品及备品出货检验流程，确保交货之成品或备品的品质和交期
满足客户要求
2．适用范围
适用于XXX精密科技有限公司PC BU事业部使用。
3．定义
5.2 OQC填写报表流程
5.2.1 OQC每天将当天抽检结果汇报组长并填写电子档报告
5.2.2 OQC必须在每天上午9：00之前将前一天的《OQC检验报告》纸质档交给OQC班长存档。
5.3客检工作流程
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为了更好地完善抽检和出货，特制定以下流程：
一．抽检
包括外观检验和电性能检验。
1．外观检验
首先要掌握检验标准，以便更好的进行抽检
a.拿到要抽检柜子的完整数据后（所有组件必需是打好包装的），在QC系统里查看该
柜相关PO信息，对材料进行比对确认，有时同一个PO里面对组件材料有几种要求（接线盒，特殊标签，特殊包装等），然后在电脑系统里对数据进行检查（平均功率，数据各参数，不良品等）。
处理好数据后，按照14分之1托抽检比例进行检验（对不足半个柜子的抽一小托，半个柜子以上的抽检两小托，视情况而定）。
b.检验组件的时候对拆包过程进行拍照，拆好包后，对外观和四周检查一遍（型材，
电流分档标签等），然后确认材料是否与所在PO的材料一致，最后对外观进行检验：包括尺寸，接线盒，硅胶，型材，电池片，背板，玻璃，外包装条形码与组件内条形码要一一对应等。
对不合格组件进行更换的时候，查看所用材料是否一致，方可接受。
（需用的工具有，圈尺，钢尺，塞尺，相机等）
c.外观检验出的不良品组件数量大于2（5%）块时，外观要进行加抽，加抽比例为14
分之1托，如果外观检验加抽出的不良品数量小于等于2块时，此柜可以放行。
反之，这个柜子需要供应商进行外观全检。
供应商全检好后，我们按正常程序再次进行外观检验。
如果发现批量性问题，如整托功率标签，电流分档标签，接地标签没有贴等情况，直接让供应商对此柜进行全检，QC跟踪全检过程。
2．电性能检验
对各供应商所用的标准板，测试仪的了解
a.对进行功率测试的组件温度控制在25℃±2，环境温度25℃±2。
然后对标准板的确
认（一般情况下都指定用优太的，特殊情况经双方确认也可以用供应商的），确认好后，对测试仪进行校准，功率校到相差1W以内，最好是0.5W以内,其它各参数可控制在0.05以内,视情况而定。
如遇标准板校不准，需要修改测试仪的修正参数，并记录。
（需要的工具有，测温仪，相机等）
b.校准好测试仪后，进行电性能检验，包括是否达到标称功率的±3%，曲线是否正常，
填充因子是否在70-78%范围内，对于单块组件功率相差较大的进行红外检测，整体平均功率不能低于供应商测试数据的1.5%等。
对不合格组件要进行更换的时候，查看所用材料是否一致，各性能参数是否达到，方可接受。
c.电性能检验出的不良品组件数量大于2（5%）块时，电性能要进行加抽，加抽比例
为14分之1托，如果电性能检验加抽出的不良品数量小于等于2块时，此柜可以放行。
反之，这个柜需要供应商重新测试。
供应商测好后，我们按正常程序再次进行电性能检验。
d.标准板在使用过程中轻拿轻放，爱惜使用，电性能抽检结束，标准板上锁妥善保管
好。
所有工具应爱惜用，并保管好。
3. 外观检验和电性能检验结束后，抽检数据及图片及时整理好。
如有更换的组件，需对整
柜数据进行更新，把不良品编号录入系统。
当天抽检结束，下班之前把出货检验信息表做好，发给公司相应人员。
4. 对于多次外观检验和电性能检验没有质量问题，可以对某个PO或柜子免检或减少抽检
比例。
5. 样品组件
由于样品组件的特殊，需要对样品组件的外观，红外，电性能全检；标称功率必需
是正公差值。
因样品组件运输全是空运，在包装时，要全程跟踪，保证其运输安全。
发货的时候，确认所发样品与PO里面是否一致（包括组件类型，数量，特殊注明等）。
样品发完货，数据及图片及时整理好，下班之前把数据发给公司相应人员。
二．出货检验
a.在出货前确认PO信息，有时同一个PO里面对组件有几种要求（接线盒，特殊标
签，特殊包装等），确认所发柜子的柜号。
b.出货监装检验，包括托盘，纸箱包装，集装箱是否完好，每一大托组件贴一张小的
息信单。
然后开始装箱，装箱过程中，组件必需得紧靠集装箱两边，查看气袋气是否打好，不宜过多。
装箱完毕后在最后两托前打一道×，防止组件在运输过程中晃动。
然后才可以关上车门、锁好铅封。
监装过程中把所有信息一一记录在出货信息表上。
（监装过程中注意安全）
c.监装拍照时，照片必需保证清晰可见，以便日后查寻，特别是集装箱号码和铅封号
码。
d.发货完毕后对出货检验信息表和PO清单进行更新，及时把数据图片整理好，在电
脑系统里上传flash-report。
当天发货结束，下班之前把出货检验信息表，发给公司相应人员，发货数据整理好后应在三日内发给公司相应人员。
2010-5-5。