首件检验(FAI)控制程序-E3
新产品首件检验作业程序
新产品首件检验作业程序1.目的对新产品（新开发、ECN、外购品、材料变更）进行尺寸验证以确保产品尺寸满足图面规格。
2.范围凡本公司所有开发、设计变更之零部件、成品及外购品涉及之尺寸均适用。
3. 权责3.1 品保单位：依工程单位所提供的图面、规格，对供应厂商所提供的样品进行检验，并提供检验记录给工程判定。
4.名词解释4.1 FAI： First Article Inspection新产品首件检验，开发、设计变更之零部件、成品在正式产品量产之前或供应厂商所提供的外购产品之样品，依工程单位所提供的图面、规格所进行的检验动作。
5 流程图6. 作业内容6.1 FAI样品由申请单位依工程需求负责取样，填写【试验申请单】，需要附相关附件【样品承认书】封面、图纸、材质证明、成型条件、供货商量测报告(外购品)6.2 FAI收样，确认【试验申请单】内容是否满足测量所需信息，并进行编号依FAI编号一致，登录于【试验申请单】；若不能，则退回申请单位，重新确认再送。
6.3 实验室接收编号后的【试验申请单】，调出相应产品工程图面，对图面所标示尺寸用相关量仪进行测量，测量数据记录于【新产品首件检验记录表》。
6.4 组装产品每个穴号(依塑料之穴号)量1PC，塑料件每个穴号量1PC，包材每个穴号量1PC，端子每穴号量1PC，五金件每穴号量1PC)。
6.5检验结果送回工程，作为样品承认书的评估数据,样品及记录结果由工程保存。
6.6 急件三个工作天(若项目过多则协调之)，一般件为五个工作日。
7. 参考文件7.1「ECR/ECN作业程序」7.2「样品及承认书制作程序」8. 附件/窗体8.1「新产品首件检验记录表」8.2「试验申请单」。
首件鉴定控制程序
青岛铁辉工贸有限公司企业标准THJY-02-SJJDCX- A102016-02-19 发布 2016-03-01 实施青岛铁辉工贸有限公司发布1本标准由技术质量部提出。
本标准由技术质量部负责起草。
本标准由技术质量部归口并负责解释。
本标准主要起草人：本标准审核人：本标准批准人：本标准于2016年2月首次发布。
2首件鉴定控制程序1 范围对于新产品或重大升级产品的首件进行过程和成品的全面检查，以确保设计图纸、生产工艺满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。
适用于公司内部、客户及供应商产品及零部件的首件鉴定的实施。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
THCG-02-GFCX-A02 供方管理程序THJS-02-BHCX-A01 不合格品控制程序THRL-02-YGCX-A01 员工管理制度THJS-02-JYCX-A02 检验和试验管理制度3 术语和定义3.1 首件产品对于改变加工对象或设计、生产条件发生重大变化后生产出来的具有代表性的首件（批）产品称为首件产品；3.2 首件检验（FAI）为防止批量不合格品的产生，对新产品、重要特性发生变更的产品或生产间隔1 年以上的产品，在其首次批量生产时，对其代表性质量特性进行检验、验证和记录的活动。
3.3 内部首件鉴定（IFAI）：公司内部组织的首件鉴定。
客户首件鉴定(CFAI ）:由客户方在现场进行的首件鉴定。
供方首件鉴定(SFAI)：指公司对工序外协供应商产品进行的首件鉴定。
4 管理职能1业务部负责与顾客联系有关首件鉴定、沟通的事宜；2生产部联系和解决工序外协供应商相关首件鉴定事宜及供应商不符合项整改的跟踪；3技术质量部技术组负责编制首检鉴定的相关技术文件并关闭最终的整改项目；4技术质量部检验组负责首件产品的相关技术要求的控制，负责对供方的产品进行首件检验；4.5 生产部负责首件鉴定的配合工作。
5管理内容与要求1鉴定需求识别2当新项目的产品、当前产品进行重大升级或者当前产品工艺变更时，需对首件产品进行鉴定。
首件检验控制程序
首件检验控制程序(总 4 页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序一、总则文件编号 文件版本页码HX-QP -020A/1 共 4 页第 1 页二、1、目的：三、为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。
四、2、适用范围五、本公司各制造单位的生产加工过程 均应进行首件检验 并依本规章执行。
六、3、权责七、1)品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作八、2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准九、二、首件检验规定 十、1、定义十一、本规章所称的首件是指制造单位各工序加工生产的产品 经自我调试确认判定合乎要求后 拟进行批量生产前的第一个（台）产品（半成品、成品）。
十二、1.2.首件检验时机十三、1)新产品第一次量产时的首件产品 2)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品3）发生异常或工艺更改后的首件产品。
2、检验流程3、2.1.1 装配新产品检验流程4、1)装配车间班组依工艺流程加工调试 并按检验标准、要求进行自检 5、2)品管 IPQC 人员在装配加工调试时 应调出各相关检验依据文件或样品 并从旁协助 同时就外观等易于判定之特性予以确认6、3)装配班组认定生产之产品合乎要求时，将该首件交 IPQC 进一步检验7、4)IPQC 人员依据检验文件、规范 对首件进行全面的检查 如判定不合格 应向装配班组提出 并要求改善 直到判定合格为止8、5)IPQC 判定合格 或判定不合格但属设计问题或装配班组无法改善之问题时由 IPQC 填写《首件检验报告》一式三联 呈品质主管审核9、6)经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由 IPQC 人员直接送往技术部门 由技术人2广州市 xx 机械有限公司文件名称 首件检验控制程序员作检验。
文件编号 文件版本页码HX-QP -020 A/1共 4 页第 2 页7)技术部技术人员经检验后 作出合格或不合格的判定 并填入《首件检验报告》中8)技术部、品管部判定合格后 《首件检验报告》一联由品管部保留 一联由开发部保留 一联转制造部 制造单位可以正式量产9)技术部、品管部判定不合格时 如属装配原因时 应由装配班组改善、调试直到合格为止；如属设计原因时 应停止生产 由技术部负责拟出对策加以改善后 方可恢复生产 并需重新作首件确认。
产品出厂检验流程详解
产品出厂检验流程详解1. 预检准备：检验人员根据产品的企业标准或合同规定准备好相应的检验仪器设备，确认其准确性和有效性。
按照企业标准中的试验方法设置和校准检测设备，并确保所有检验所需的工装器具齐全。
2. 首件检验（FAI）：对批量生产的第一件产品进行全面的尺寸、性能、外观等各项指标的检验，以验证生产工艺的正确性。
3. 过程控制与自检互检：在生产过程中实行“三检制”，即操作者进行自检、班组间进行互检、专职质检员进行专检，保证每一道工序的产品质量都得到监控。
执行首件必检、巡回抽检以及必要时的全检制度，对生产线上发现的不合格品及时隔离并记录。
4. 最终检验：外观检查：检验产品的表面质量、颜色、纹理、标志、包装等是否符合标准，无划痕、变形、破损等问题。
性能测试：按照产品技术规格书要求，对产品的电气性能、机械性能、环境适应性、安全性等进行严格的实验室测试。
尺寸测量：使用卡尺、测膜仪、检测平台等工具对产品关键部位的尺寸、厚度、直线度等进行精确测量。
功能验证：对于电子产品、机械设备等需要确保其功能正常，进行实际操作验证。
5. 质量判定：根据检验结果与规定的质量标准进行比较，判断产品是否合格。
对不合格项目记录详细信息，并分析原因。
对于质量问题严重的产品，需填写《不合格报告》，并由质量管理部组织评审，决定是否返修或报废。
6. 记录与反馈：记录所有的检验数据、结果及处理措施，形成完整的检验记录。
反馈给相关部门，用于持续改进工艺流程和产品质量。
7. 放行与签发合格证：经过最终检验合格的产品，由质检部门出具产品质量合格证明或标签，并办理出厂放行手续。
仓储部门在收到合格证后安排发货，并确保包装完好，避免运输过程中造成二次损伤。
8. 批次管理与追溯：对出厂产品实施批次管理和条码追踪系统，确保任何质量问题发生时能够快速定位到具体批次，便于召回和追溯。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
FAI首件评审要求
FAI首件评审要求为了确保产品质量和生产过程的准确性，FAI（First Article Inspection）首件评审是一项重要的流程控制过程。
本文将介绍FAI首件评审的目的、准备工作、评审要求、评审步骤和记录要求。
一、目的FAI首件评审的主要目的是验证新产品或零件的设计和制造是否符合客户的要求和规格，以确保其质量和性能能够满足预期目标。
通过进行首件评审，可以在正式生产之前发现和纠正潜在问题，从而提高产品的一致性和可靠性。
二、准备工作在进行FAI首件评审之前，需要进行以下准备工作：1. 收集相关的设计文件和规格说明书，包括CAD图纸、工艺指导书、质量要求等。
2. 确定评审团队，由质量工程师、设计工程师、制造工程师和供应商代表组成。
3. 验证评审团队成员的资质和经验，并进行必要的培训和指导。
三、评审要求FAI首件评审的主要内容包括以下几个方面：1. 验证设计文件的准确性和一致性，包括尺寸、材料、工艺要求等。
2. 验证制造过程的可行性和适应性，包括设备、工具、工艺参数等。
3. 验证质量控制计划的有效性和可靠性，包括检验方法、检验设备、检验标准等。
4. 验证供应商的能力和质量管理体系，包括供应商资质、检验记录、供货合格率等。
四、评审步骤进行FAI首件评审时，通常需要按照以下步骤进行：1. 审查设计文件和规格说明书，确保其准确性和完整性。
2. 验证制造过程的可行性和适应性，包括设备的适用性、工艺流程的合理性等。
3. 进行样品测量和检验，以验证产品的尺寸、外观和性能是否符合规格要求。
4. 对供应商的能力和质量管理体系进行评估，包括供应商的设备和工艺能力、质量控制过程等。
5. 汇总评审结果，并根据评审意见制定改进措施和纠正预防措施。
五、记录要求为了保留FAI首件评审的记录，需要按照以下要求进行记录：1. 记录评审的日期、地点和评审团队的成员名单。
2. 详细记录评审过程中的讨论和意见，并根据需要进行签字确认。
首件检验控制程序
文件名称首件检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/41首件检验控制程序印章批准审核编制文件名称首件检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/42修订履历序号章节条款修订内容摘要修订日期修订人批准人文件名称首件检验控制程序生效日期2018年04月26日页次/431.目的：确保产品满足客户要求和符合标准，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，避免出现大批量不良，从而提高批次产品的合格率。
2.适用范围：产品生产过程的每一个部件、每一道工序的半成品及成品的首件。
3.术语：首件：在一定的数量中完成的单项作业内容的最先的2-5件。
4.职责：4.1技术部：提供产品的图纸、工艺文件、技术文件等相关资料。
4.2业务部：提供客户的大货签样。
4.3品管部：负责依据检验标准对首件进行确认、并做好相关记录存档。
4.4生产部：首件的制作。
参与首件产品的鉴定，首件产品鉴定合格后，生产部才能组织批量生产。
5.作业程序：5.1首件类别5.1.1每日首件：每天上班时，生产的前5件产品。
5.1.2调模首件：每一次的模具或机器的调整后生产的前5件产品。
5.1.3修模首件：模具修整后生产的前5件产品。
5.1.4工艺更改：工艺更改后生产的前5件产品。
5.1.5换材料：材质、或更换了不同批次的材料后生产的前5件产品。
5.1.6换人：更换了操作人员，更换后的人所生产出来的前5件产品。
5.1检验依据对每道工序每种款号的产品，品管按技术部提供的资料作为依据；依照检验标准作业指导书具体要求对生产的首件进行检验。
5.2检验内容5.2.1工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。
5.2.2产品造型结构是否合理、适合批量生产。
5.2.3生产工艺安排是否合理可行。
5.2.4首件产品是否符合客户确认样及安全标准要求。
5.2.5机器和模具是否处于稳定状态，是否有效防呆。
5.3检验结果5.3.1经鉴定合格的首件样品，应贴上“大货样”标签，由各车间保管生产封样，作为各工序操作员自检和检验员检验产品的依据。
FAI首件控制流程图
输入
客户
技术质量部
其他部门
输出
NO
YES
YES
NO
**核心工序
名称：FAI的控制流程
版本：A/0
编制日期：2020.4
条款号：8.6
过程负责人：技术质量部经理
流程类型：SP
工艺/方法/指令要求：
人员/资格/接口部门/支持：
管理：目标/KPIS
1.《采购控制程序》HNMDEXX-QP-8-3
2.《FAI控制程序》HNMDEXX-QP-8-11
3.产品技术规范或订货技术条件
4.检修协议
1.技术质量部
2.物流采Байду номын сангаас部
3.市场部
4.供应商/客户
1.关键物料采购供应商供货合格率
2.内部终端产品一次交验合格率
3.纠正措施按时完成率
工艺/设备/设施：
过程的风险/机会：
1.检测场所
2.检具
3.测试设备
4.生产设备
1.首件交付不符合要求或部分不符影响首件通过
2.没有按要求提供的首件报告资料
加工车间新产品内部fai制度
加工车间新产品内部fai制度加工车间新产品内部FAI制度（First Article Inspection，首件检验）是指在开发和生产新产品时，对首件进行全面的检验和评估，以确保其符合设计要求和质量标准。
该制度旨在确保新产品的质量和性能，并为后续批量生产提供参考和指导。
内部FAI制度包括以下重要内容：1. FAI责任人：负责组织和执行首件检验工作的人员。
通常是质量控制部门的专业人员。
2. FAI计划：确定首件检验的时间、地点和具体安排，确保在生产进程中的合适阶段进行检验。
计划一般由负责人起草，并与相关部门和人员协商确定。
3. FAI文件准备：包括首件检验报告、质量记录、检验工具和设备的校准证书等相关文件的准备工作。
这些文件记录了首件检验的过程、结果和问题，并记录了相关证明和依据。
4. FAI实施：根据首件检验计划，对首件进行全面的检查和测试。
包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
检验结果与设计要求进行比对，确保符合要求。
5. FAI报告：将首件检验的结果整理成报告，包括检验结果、质量问题和改进方案等内容。
并将报告提交给相关部门和人员，如生产部门、质量控制部门和研发部门。
6. FAI改进：根据首件检验的结果和报告，及时采取相应的改进和措施。
针对发现的问题进行分析和解决，以确保后续产品质量的稳定性和一致性。
7. FAI审查：首件检验结果和报告应由相关部门和人员进行审查，确保质量标准的合规性和一致性。
审查涉及到产品设计、生产工艺、材料选择等方面，以提出改进建议和意见。
通过制定和执行内部FAI制度，可以提高新产品开发和生产的效率和质量，确保产品符合设计要求和市场需求，为客户提供高质量的产品和服务。
产品首件三检制度
产品首件三检制度
本制度规定了首件三检的适用范围、控制手段、方法及程序。
本制度适用于我公司各车间、各工种的产品（工序）。
1、首件三检的适用范围
1．1、凡每个工作班开始加工同一批产品三件以上者。
1．2、生产中更换操作者。
1．3、更换或重调工艺装备、生产设备。
1．4、工艺技术文件进行了更改。
1．5、凡上述情况之一都必须进行操作工人自检，班组长（或同一工种工人）互检，检验员专检的三检制度。
2、首件三检的控制手段、方法及程序
2．1、所有投入生产线上生产的产品由生产部填发产品流转卡，三检卡。
2．2、进行首件检验的产品，要在自检、互检合格后交专检人员检验。
2．3、经自检、互检后的不合格品，属工序过渡尺寸超差，下道工序可以消除的经技术人员同意签字后方可下转，属成品超差或下道工序无法消除的，按报废处理。
2．4、首件三检不合格，应及时查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件加工，三检直致合格方可认定为三检合格。
2．5、执行首件三检制度，不能取代正常加工过程中检验人员的抽检、巡检等工作。
2．6、下道工序接收上道工序转来的产品，应检查产品流转三检卡，对没有三检签字盖章的产品有权拒绝生产。
2．7、未经首件三检就投入批量生产的产品，检验员有权拒绝检验验收，由此造成的超差、报废责任，应由操作人员、生产部门领导负责。
2．8、由于检验人员的错，漏检而造成的损失，由检验人员负责。
2．9、末道工序的检验人员要收取产品流转三检卡，对产品的质量作出结论，并按规定做好后序工作。
编制：审核：批准：。
首件检验流程规范
1、目的本文件规定了公司产品生产过程中对新品首件检验、批首件检验的要求及管理规定，以利于整批产品加工得到满足顾客的要求。
2 主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
3 职责3．1生产部门负责组织安排首件检验工作。
3．2未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
3．3检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
3．4 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
4 控制要求4．1 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
4．2 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
4．3由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
4. 4 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
4．5新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
4．6 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
4．7首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料必须与规定相符。
5工作程序5．1 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
5．2 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
首件检验控制程序图文稿
首件检验控制程序文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]首件检验控制程序一、目的为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1新产品的内部首检。
2.1.2新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2?因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3?在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义3.1P-FAI（ProcessFirstArticleInspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2FAI(FirstArticleInspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责4.1营销部门（或新产品项目组）4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。
SMT制造工艺之FAI首件检测机制介绍
SMT制造工艺之FAI首件检测机制在SMT生产过程中，有一种通用的防错方式，它可以减少错件的风险，降低出错的几率，有效的提高整个生产的品质，这种方式就是首件检测机制（FAI -First Article Inspection），几乎所有的SMT企业都会采取这种防错机制。
所谓的FAI首件检测机制，就是在正式生产之前先打一片样板，这片板子会进行全方位的测试，在所有测试都通过之后，才开始正式大批量生产，首件检测通常是在以下情况下进行的：1、新产品首次上线;2、每个工作班的开始;3、更换产品型号4、调整设备、工装夹具;5、更改技术条件、工艺方法和工艺参数;6、采用新材料或ECN材料更改后。
合理的FAI首件检测机制可以确保在贴片机上等待安装的元器件是正确的，所使用的锡膏状态，回炉温度是没有问题的，可以有效的防止批量性不良出现。
首件检测机制是可以预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。
长期的实践经验证明，首件检测机制是一项可以尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工装夹具严重磨损或安装定位错误、机器设备稳定性问题、贴片程序弄错BOM或位置、上错料或温度曲线错误等系统性焊接问题，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
以下是首件测试的一些常用方法介绍，根据不同的生产需求，企业通常会选择不同的测试方法，虽然使用的方法不同，但最终的效果却是相同的。
1、LCR 量测，这种测试方法适合一些简单的电路板，电路板上的元器件较少，没有集成电路，只有一些被动元器件的电路板，在打件结束之后不需要回炉，直接使用LCR对电路板上的元器件进行量测，与BOM上的元器件额定值对比，没有异常时即可以开始正式生产。
这种方法因其成本低廉，只要有一台LCR就可以操作，所以被很多的SMT厂广泛采用。
2、FAI首件测试系统，通常由一套FAI软件主导整合的LCR电桥构成。
西门子动车组厨房设备FAI首检报告
西门子动车组厨房设备FAI首检报告西门子动车组厨房设备FAI首检报告随着高铁的普及，动车组成为了人们出行的首选交通工具。
在乘坐动车组的过程中，餐车服务也是许多人必不可少的选择，而这就离不开动车组的厨房设备。
西门子作为一家国际知名的电器制造商，其生产的动车组厨房设备备受青睐。
在生产过程中，为了确保产品的质量，西门子还会进行FAI首检。
本文将围绕西门子动车组厨房设备FAI首检报告展开讲述。
一、什么是FAIFAI即First Article Inspection，中文意思是首件检验，也叫首检。
首检是指在大量量产或批量制造前，首次生产出来的部件或组件进行逐一检查与验证，以确保产品设计与制造的符合性。
首检对于质量控制和生产可靠性具有很大作用。
其检验包括外观、性能、功能、安全等方面，对后续生产提供参考意义。
在航空、航天、汽车、电子等行业首检更是必须的质量控制手段之一。
二、西门子动车组厨房设备FAI首检报告1. 测试的设备种类西门子动车组厨房设备FAI首检报告中，包括了所测试的设备种类。
这些设备包括饮水机、咖啡机、微波炉、烤箱、餐具消毒柜等。
这些设备是餐车中最常见的设备，也是使用频率最高的设备。
测试这些设备的原因，是为了保证这些设备在使用时能够正常运转，以提供给消费者最优质的用餐体验。
2. 报告中所提到的测试项目在首检过程中，会对设备的各项性能指标进行测试。
根据西门子动车组厨房设备FAI首检报告，测试项目包括：（1）外观检查：检查设备的外观、标识、注塑成型、细节处理等方面，确保设备外观符合设计要求。
（2）人为操作测试：测试设备的使用便捷性、人性化设计、性能操作调节等方面。
（3）功能测试：测试设备的功能性能和稳定性。
（4）安全测试：测试设备的外壳电压、电机负载、防火性能等方面，以确保使用时的安全性。
通过这些测试项目，可以较为全面地检验设备的性能和使用质量，确保设备能够安全、方便、稳定地运行。
3. 报告的测试结果测试结果是FAI首检报告的核心。
首件产品检验控制程序
质保部
技术部
生产部
《首件检检验报告》
《首件检验报告登记单》《纠正/预防措施单》
6.2.7
6.1.5首件检验合格,各环节符合产品加工要求，计划部下发《生产计划》实施量产，详细参考《产品制造过程控制程序》
《生产计划》
6.1.2
6.2生产部接到计划部《生产计划》后，组织相关人员试生产。
生产部
产品
6.1.3
6.3检验员对试生产的产品实施首件检验。
检测部
6.1.4
6.1.4.1首件检验合格后，进行标识和记录，出具《首件检检验报告》并登记首件检验台账，留实体样品（样品上标识FAI），被后续追溯。
6.1.4.2首件检验不合格，记录不合格项（《纠正/预防措施单》并隔离不合格品，通知技术部、质保部分析、评估整改，重新试生产。
技术部
《工艺卡》
6.2.4
6.2.4.1计划部下发《生产计划》，6.2.4.2生产部组织相关人员试生产。
计划部
生产部
《生产计划》
产品
6.2.5
6.3检验员对试生产的产品实施首件检验。
检测部
6.2.6
6.1.4.1首件检验合格后，进行标识和记录，出具《首件检检验报告》并登记首件检验台账，留实体样品，被后续追溯。
质保部
技术部
生产部
《首件检检验报告》
《首件检验报告登记单》《纠正/预防措施单》
6.1.5
6.1.5首件检验合格,各环节符合产品加工要求，计划部下发《生产计划》实施量产，详细参考《产品制造过程控制程序》。
计划部
生产部
首件检验(FAI)控制程序-E3
首件检验控制程序文件编号：版 次： 生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。
2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。
2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1 新产品的内部首检。
2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。
2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。
4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。
4.1.2参与首检工作。
4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。
4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
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首件检验控制程序文件编号：版 次： 生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。
2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。
2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1 新产品的内部首检。
2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。
2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。
4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。
4.1.2参与首检工作。
4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。
4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。
4.2.3负责编制工艺文件，并在工艺文件中注明关键工序和质量控制点、方法。
4.2.4负责审核外来图纸和有关标准，明确技术要求，并进行归档。
4.2.5负责组织对技术研究院下发的《产品零部件及质量特性重要度分级表》识别FAI的要求。
4.2.6负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.3 制造部4.3.1负责准备自制新产品首检样品、人员支持等。
4.3.2负责生产资源的配置：包括生产人员的配置和申请；生产前技术交底后工序培训；产能所需设备、工装夹具的配置申请等。
4.3.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.4 品质保证部4.4.1负责组织实施新产品的内部首检工作，出具内部首检报告。
负责整理和传递内部首检开口项，并跟踪开口项关闭情况。
4.4.2负责检验人员、检验资源的配置和申请。
4.4.3负责新产品试验和测试工作。
4.4.4负责根据技术下发的关键工序，质量控制点，检验技术规范等，编制产品质量保证计划、质量控制计划、关键零（部）件质量检测记录卡等。
4.4.5负责过程检验记录的填写和汇总工作。
4.4.6负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.5 物流部4.5.1负责按照制造部的物料需求计划编制物料采购计划，并及时传递。
4.5.2负责跟催物料，督促合格物料及时供应。
4.5.3负责及时向相关部门通报物料延迟等物料异常情况。
4.5.4负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.6 采购部4.6.1负责按照物流部提供的物料需求计划及时采购合格原材料或提供外协服务。
4.6.2负责材料的及时报检，质保书，测试报告的及时准确的提供。
4.6.3负责不合格材料的及时退、换等处理，并保证按期提供给制造部门。
4.6.4负责组织相关人员对供方提供的重大、关键零部件新产品的首样验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。
4.6.5负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.7 项目部（项目事业部）4.7.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的传递归档。
负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.7.2负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。
4.7.3参与并推动和促进项目首检工作。
4.7.4负责组织落实本部门首检开口项关闭。
负责整理和传递外部首检开口项，并组织落实外部首检开口项关闭。
4.8企管部4.8.1负责人员的培训组织协调与人力资源的配置。
4.8.2负责对首检过程中各部门所暴露的流程问题的协调处理，首件检验实施过程的督查工作。
4.8.3负责首检过程中相关资料的提供（供应商评审资料，人员资质资料）。
4.8.4负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.9动能保障部4.9.1负责工装管理、新设备的配置申购、设备验收，设备维修保养等设备管理工作。
4.9.2负责组织落实本部门首检开口项关闭。
5 工作程序5.1新产品的内部首检5.1.1新产品的内部首检准备工作。
5.1.1.1项目部在首次项目例会中明确首检时间节点，并规定各部门提交各项文件资料提交时间节点，下发会议纪要至相关部门，以便各部门按进度开展工作，项目部对各部门的首检准备工作进度进行跟踪。
如果有变动，可在后续的项目例会中进行调整。
5.1.1.2首检前设计图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单、工艺文件、关键工序清单、质量检验文件等生产技术文件资料须准备到位。
5.1.1.3 各部门梳理参加设计、制造、采购、检验人员数量、资质等是否满足要求，人员不足的要提出人员需求计划，能力不足的要安排培训。
5.1.1.4物流部、采购部跟踪生产所需物料必须按计划时间到位。
5.1.1.5制造部提供各生产车间各产品、各工序生产的详细时间节点以及生产人员等清单。
5.1.1.6动能部提供所需设备、工装夹具清单、已有设备保养和维护计划及相关工装复验记录等资料。
5.1.1.7品保部负责提供检验人员、检验量具清单及该项目产品原材料检验记录和过程记录。
5.1.1.8上述资料要求须在项目部规定时间内传递到品质保证部，待全部策划资料都提交齐全后，由质量工程师审核资料，检查是否齐全。
如果发现有问题，需要退给相关部门，重新提交。
上述资料的完整性作为成品首检工作进行的必要条件之一，除非得到相关权限人（总经理、总工程师）允许。
5.1.2 关键部件特殊、关键工序的生产过程中首检实施。
针对焊接产品的首检，须同时参照ISO3834标准的相关规定执行。
5.1.2.1生产及验证安排5.1.2.1.1在进行生产时，各相关车间尽可能将新产品的生产安排在白天和非休息日内的时间进行，便于工程技术人员的现场指导和现场问题的及时处理；凡是新产品关键、特殊工序的生产必须安排在白天和周内，需要组织对这些工序开展5M1E的验证工作。
5.1.2.1.2车间在涉及关键、特殊工序的生产时，需要提前24小时以邮件的方式通知制造部、品保部、工程部（图纸由研究院设计的还需要通知研究院）、动能部参加关键工序的验证工作，通知中需要明确将要验证的工序名称、准确时间、地点、现场具体联系人及其联系电话。
5.1.2.1.3相关部门必须要派员参加，不得缺席；如果出现该类问题，由品保部向企管部汇报，企管部按照公司相关文件调查处理。
5.1.2.2检查内容实施。
5.1.2.2.1确认技术交底程度, 检查生产人员的资质，人员的能力与意识是否与岗位相适应，是否都经过培训。
5.1.2.2.2检查各工序所有生产用设备，工具是否齐全，完好，并得到控制。
如监视和测量装置是否都经过校准，是否在有效期内；设备、工装夹具等资源是否齐全；检验器具，测试设备等是否配置齐全；是否有新增设备、工装夹具，检查到位情况；检查是否对已有的工装、设备进行复验，确保所需工装设备正常、完好。
5.1.2.2.3检查确认过程检验员填写的专项检验记录/报告以及原材料进料检验记录，检查产品的外观、安装情况、功能特性等是否满足预期的设计要求；检查对有追溯要求的产品零部件是否按规定进行了标识；检查所用材料是否在保质期内等。
5.1.2.2.4检查生产图纸、工艺文件和作业指导书，质量保证计划，工序试样实施方案，检验和测试文件是否齐全、有效，并且都处于受控状态。
5.1.2.2.5 检查产品是否按规定的方式进行防护，是否按规定的条件进行存放等。
5.1.2.2.6按上述检查内容，由各参加人员形成《关键部件特殊、关键工序P-FAI验证报告》，并最终提交到品保部相应质量工程师处，以作为成品首检的证据之一。
5.1.2.2.7检查产品的实物尺寸，需进行全尺寸检查，并填写《产品首件检验记录》。
5.1.2.2.8非关键部件不做工序首检，在成品完工后进行成品首检，按5.1.3条款规定实施。
5.1.3新产品成品内部首检。
5.1.3.1在各工序的生产都完成后，先由车间自检合格后，提交成品检验员进行检验，填写《产品首件检验记录》。
当检验合格后，由品保部通知项目小组中涉及各部门的所有成员召开首检准备会议，组织各相关职能部门人员参加成品的FAI工作。
5.1.3.2由品保部提供成品《首件检验报告》的空白表式，按照首检报告中各项点，按照分工，逐条进行验证，各参加人员将验证情况填写在首检报告中，验证过程中可保留一些照片作为证据。
5.1.3.3在成品验证工作完成后，由品保部负责整理各参加人员的验证结果，包括成品验证过程中发现的问题，形成完整的成品《首件检验报告》，含不符合清单，清单里需要确定以下内容：问题点、责任人、责任单位、整改完成时间，必要时附上照片，确认后由所有参加人员签字确认；5.1.3.4对首检不符合项，由相关部门进行整改，在首件检验报告的改进措施清单及建议填写问题整改措施。
针对实物产品不合格不再另外开具不合格品处理单，产品实物的不符合项如难以现场返工，由工程部门出具返工或返修方案，适当时由品质保证部开出《纠正预防措施表》，执行《纠正和预防措施控制程序》。
5.1.3.5在到整改期后，由品保部负责组织验证特殊、关键工序和成品验证过程发现的问题的整改情况，各责任单位和责任人有义务提供充分有效的证据。
5.1.3.6风电产品由于其加工特殊性，首检后应填写《风机首件检验（FAI）报告》。
5.2新产品的外部首检5.2.1 内部首检通过后，项目部方可组织实施外部首检工作。
5.2.2 顾客到现场验证，项目经理根据外部首检计划安排，陪同顾客检查，并要求各部门提供相关证据和资料。
5.3 供方提供新产品的首件检验5.3.1产品制造过程中的外包、外协产品的首件检验5.3.1.1 根据产品零部件的重要程度，由技术部门进行识别，并按照《技术文件管理实施细则》要求进行下发。
对A类零部件、关键零部件、外包的特殊过程产品或特别要求的产品，由工程技术部门组织对技术研究院下发的《产品零部件及质量特性重要度分级表》识别需做FAI的指令，由采购部组织实施并传达至供应商。