材料成型工艺总结
材料成型工艺
材料成型工艺材料成型工艺是制备各种产品的关键步骤之一。
通过合理选择和应用不同的成型工艺，可以使原材料得以变形和固化，最终得到各种形状的制品。
本文将对材料成型工艺进行探讨，包括其定义、分类、应用以及未来发展方向。
一、定义材料成型工艺是将原材料进行物理或化学变化以实现形状、尺寸和性能的转变的过程。
它涉及到多种工艺手段，如挤压、注塑、压铸、锻造等。
不同的材料和产品需要采用不同的成型工艺来满足其特定的需求。
二、分类根据材料的性质和成型方式的不同，材料成型工艺可以分为热成型和冷成型两大类。
1. 热成型热成型是指在制备过程中需要加热原材料使其达到易变形状态的成型工艺。
其中，锻造是最常见的热成型工艺，它通过在高温下对金属进行力量变形，从而改变其形状和内部组织结构。
此外，还有热挤压、热压缩等热成型工艺被广泛应用于金属、陶瓷等材料的制备过程中。
2. 冷成型冷成型是指在常温下通过机械力量对原材料进行成型的工艺。
注塑、挤压、压铸等冷成型工艺被广泛应用于塑料、橡胶等非金属材料和一些金属材料的制备过程中。
这些工艺可以将原材料加工成各种形状的制品，例如注塑成型可以制备出各种塑料制品，挤压成型可以制备出各种型材等。
三、应用材料成型工艺广泛应用于工业生产中的各个领域，包括汽车制造、电子产品、建筑材料、医疗器械等。
不同的产品对材料的成型要求不同，因此需要选择合适的工艺来满足需求。
1. 汽车制造汽车是材料成型工艺的重要应用领域之一。
汽车的车身、发动机、内饰等都需要通过成型工艺来实现制造。
例如，汽车车身常采用冷成型工艺，如压铸、冲压、注塑等；而发动机零部件则常使用热成型工艺，如锻造、炭化等。
2. 电子产品电子产品的制造离不开材料成型工艺。
电子元件常采用微成型工艺制备，如电路板的印制、集成电路的封装等。
这些工艺要求高精度、高质量的成型，以满足电子产品的需求。
3. 建筑材料建筑材料的成型工艺对于房屋的稳定性和美观度起着重要作用。
例如，水泥制品常采用模压成型工艺，如砖块、管道等；金属材料则可通过锻压、挤压等工艺制备成各种型材。
材料成型原理及工艺
材料成型原理及工艺材料成型是指将原料通过一定的工艺过程，使其获得所需形状的过程。
在材料成型中，最常见的方式包括热成型、冷成型和粉末冶金成型等。
这些成型工艺的原理和应用在各个领域都有广泛的应用。
热成型是指通过加热材料使其软化并塑性变形以达到所需形状的一种成型方法。
主要包括热压成型、热拉伸成型、热挤压成型等。
其原理是通过加热使材料达到一定的软化点或熔点，然后通过外力施加，使材料塑性变形并成型。
热成型适用于塑料、玻璃、金属等材料的成型，并且可以制造复杂形状的产品。
冷成型是通过机械力作用在室温下进行的成型方法。
冷成型主要包括挤压成型、压铸成型、冷轧成型等。
其中，冷挤压是常见的一种冷成型方式，主要应用于金属材料的成型。
其原理是通过施加机械力，使材料在室温下产生塑性变形，并达到所需形状。
具有高精度、高效率的特点。
粉末冶金成型是一种将粉末材料在一定温度下进行成型的方法。
其主要过程包括压制和烧结两个过程。
首先将粉末材料经过一定的工艺处理得到一定的物理性质，然后该粉末被用来制造一种新型的成型工艺。
原理是通过压制使粉末粒子结合，并在一定的温度下进行烧结，最终得到所需形状的产品。
其优点是可以制造复杂形状的产品，同时可以利用废料进行再利用。
在材料成型过程中，还有一些辅助工艺和辅助设备的应用，以实现更好的成型效果。
例如模具是实现材料成型的重要工具，通过对模具进行设计和制造，可以获得不同形状和尺寸的产品。
在热成型过程中，需要控制加热温度、保持时间、冷却速率等参数，以确保产品的质量。
在冷成型过程中，需要选择合适的冷却介质和冷却方式，以使产品达到所需的硬度和强度。
在粉末冶金成型过程中，需要控制压制力、压制时间和烧结温度等参数，以实现产品的致密度和力学性能。
总结起来，材料成型的原理和工艺非常丰富多样，根据不同材料和产品的要求选择合适的成型方式可以实现高效率、高质量的制造。
随着科技的进步和工艺的改进，材料成型在各个行业的应用也越来越广泛。
实习心得与反思——材料成型及控制工程专业大学生实习总结
实习心得与反思——材料成型及控制工程专业大学生实习总结一、实习背景及目的在材料成型及控制工程专业的学习过程中，实习是不可或缺的一部分。
通过实习，我们可以将理论知识应用到实际工作中，提升自己的实践能力和专业素养。
本次实习的目的是让我们更加深入地了解材料成型及控制工程领域的实际操作，并对自身的专业发展进行反思和总结。
二、实习内容及收获1. 实习内容在实习期间，我主要参与了材料成型工艺的实际操作，包括模具设计、材料成型设备的调试和维护等。
通过与企业工程师的合作，我学到了很多实用的技能和知识，对材料成型工艺有了更深入的了解。
2. 收获通过实习，我深刻体会到了理论与实践的差距。
在课堂上，我们学习了很多关于材料成型的理论知识，但只有亲身参与实际操作，才能真正理解其中的细节和难点。
实习让我对材料成型工艺有了更加全面的认识，也提高了我的实践能力和问题解决能力。
三、实习中的问题与挑战1. 问题在实习过程中，我遇到了一些问题。
首先是对设备的不熟悉，导致我在操作中出现了一些错误。
其次是对一些材料成型工艺的细节理解不够深入，导致我在实际操作中遇到了困难。
这些问题使我意识到自己的不足之处，需要进一步学习和提高。
2. 挑战实习期间，我还面临了一些挑战。
首先是时间的紧迫，实习期间需要完成很多任务，需要高效地安排时间。
其次是压力的增加，实习的要求比较高，需要我们保持高度的专注和耐心。
这些挑战让我更加深入地思考了自己的职业发展和未来的努力方向。
四、实习的启示与反思1. 实习的启示通过实习，我认识到了自己的不足之处，并明确了自己未来的发展方向。
我意识到只有不断学习和提高，才能在材料成型及控制工程领域中有所作为。
实习还让我认识到了团队合作的重要性，只有与他人合作才能更好地完成任务。
2. 实习的反思在实习过程中，我发现自己在理论知识应用方面还存在一些问题。
我需要更加深入地学习和理解相关的理论知识，以便更好地应用到实际工作中。
同时，我还需要提高自己的沟通和协调能力，以便更好地与他人合作。
材料成形技术基础 知识点总结
材料成形技术基础知识点总结滑移系：晶体中一个滑移面及该面上的一个华滑移方向的组合。
纤维组织：金属经冷加工变形后，晶粒形状发生改变，其变化趋势大致与金属的宏观变形一致，若变形程度很大，则晶粒呈现一片纤维状的条纹。
拉深：当凸模下降与坯料接触，坯料首先弯曲，于凸模圆角接触的材料发生胀形形变，凸模继续下降，法兰部分坯料在切向压应力，径向拉应力的作用下沿凹模圆角向直壁流动，形成筒部，进行拉深变形。
自发形核：在单一的液相中，通过自身的结构起伏形成新相核心的过程。
非自发形核：在不均匀的液体中，依靠外来杂质和容器壁面提供衬底而进行形核的过程。
焊接热循环：在焊接热源的作用下，焊件上的某一点温度随时间变化的过程。
焊接残余应力：由于焊接过程中的不均匀加热等因素而导致的焊接结构中存在残余应力。
温度场：加热和冷却过程中某一瞬间温度分布。
材料成型过程中的三种流：材料流，能量流，信息流。
液态金属在凝固和冷却到室温时发生：液态，凝固，固态三种收缩。
减小及消除焊接残余应力的措施有：热处理，温差拉伸，拉力载荷，爆炸冲击，振动法等。
液态金属结构：液态金属有许多近程有序的原子集团组成，原子集团内部原子规则排列，其结构与原固体相似；有大的能量起伏，激烈的热运动和大量的空穴；所有原子集团和空穴时聚时散，时小时大，始终处于瞬息万变的状态。
形核剂应具备哪些条件：失配度小，粗糙度大，分散性好，高温稳定性好。
加工硬化：金属经冷塑性变形后，随着变形程度的增加，金属的强度硬度增加，而塑性韧性降低，这种现象叫。
其成因与位错的交互作用有关，随着塑性变形的进行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶，位错缠结等障碍，以致形成胞装亚结构，使位错难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动，这样，要使金属继续变形就需要不断增加外力才能克服位错间强大的交互作用力。
滑移变形时通常把滑移因子u为0.5或接近0.5的取向称为软取向，把u为0或接近0 的取向称为硬取向。
材料成型实习报告总结
材料成型实习报告总结在过去的一段时间里，我有幸参加了材料成型实习，这次实习让我收获颇丰，不仅提高了我的专业技能，也让我对材料成型领域有了更深入的了解。
通过实习，我深刻体会到了理论联系实际的重要性，同时也认识到了自己的不足之处。
以下是我在实习过程中的总结。
首先，实习让我对材料成型工艺有了更直观的认识。
在实习过程中，我参观了工厂生产线，亲眼目睹了材料从成型到成品的整个过程。
这使我更加明白了材料成型工艺的基本原理和操作步骤，也让我对各种成型设备有了更深入的了解。
此外，我还学会了如何阅读图纸，掌握了基本的工艺参数调整方法，这些都为我以后从事相关工作奠定了基础。
其次，实习让我认识到团队协作的重要性。
在实习过程中，我不仅需要与同学们密切配合，还要与工人师傅沟通交流。
这使我明白了团队协作的重要性，一个优秀的团队可以提高工作效率，减少错误发生。
在实践中，我学会了如何与团队成员沟通，如何协调各方力量，这些经验对我今后的工作具有重要意义。
再次，实习让我发现了自身的不足。
在实习过程中，我发现自己在理论知识和实际操作方面还存在很大差距。
这让我认识到，仅仅掌握理论知识是远远不够的，还需要在实践中不断锻炼和提高。
此外，我还意识到自己在专业素养、安全意识等方面还有待提高。
为了成为一名优秀的材料成型工程师，我决心在今后的学习和工作中，不断充实自己，提高自己的综合素质。
最后，实习让我对未来的职业规划有了更明确的方向。
通过实习，我对材料成型领域有了更深入的了解，对各类工艺流程有了直观的认识。
这使我更加坚定了从事材料成型工作的决心，也为我今后的职业发展奠定了基础。
在未来的学习和工作中，我将努力提高自己的专业技能，为实现职业目标而努力。
总之，这次材料成型实习让我收获颇丰，不仅提高了我的专业技能，也让我对材料成型领域有了更深入的了解。
通过实习，我认识到了自己的不足之处，也为今后的学习和职业发展指明了方向。
我相信，在今后的日子里，我会不断努力，为实现自己的目标而奋斗。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结第一章铸造铸造是一种制造零件的方法，它将液态金属填充到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件。
填充铸型的过程称为充型，而液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力被称为充型能力。
影响充型能力的因素包括金属液本身的流动能力（合金流动性）、浇注条件（浇注温度、充型压力）以及铸型条件（铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构）。
流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。
影响合金流动性的因素包括合金种类（与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关）、化学成份（纯金属和共晶成分的合金流动性最好）以及杂质和含气量（杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好）。
金属的凝固方式包括逐层凝固方式、体积凝固方式或称“糊状凝固方式”以及中间凝固方式。
收缩是液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象。
收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。
合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。
液态收缩和凝固收缩通常以体积收缩率表示，是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。
合金的固态收缩通常用线收缩率来表示，是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
影响收缩的因素包括化学成分（碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减）、浇注温度（浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加）、铸件结构（铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍）以及铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力。
缩孔和缩松是铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。
缩孔的形成主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。
缩松的形成主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。
合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。
模压成型工艺实验报告现象分析总结怎么写
模压成型工艺实验报告现象分析总结怎么写引言模压成型工艺作为一种常见的加工方法，广泛应用于塑料制品、橡胶制品等领域。
本文通过对模压成型工艺实验的现象分析总结，旨在探讨实验中可能出现的问题和解决方法，以期提高生产效率和产品质量。
实验条件描述实验中我们选用了标准的模压设备和塑料原料，设定了适当的温度、压力和时间参数进行成型。
模具设计合理，包括了产品的形状、尺寸以及凹凸平整度等要求。
实验过程中，我们发现了以下几个现象：1.成型不完整：部分产品出现了成型不完整的情况，主要表现为产品表面凹凸不平或者有空洞存在。
2.产品变形：有些产品成型后发生了形状变形，与设计要求不符，造成产品无法使用。
3.色差问题：成型后的产品出现了一些色差，与预期颜色不一致。
现象分析成型不完整成型不完整的现象可能由以下原因引起：1.模具问题：模具表面存在划痕、损伤等情况，导致产品表面不平整。
2.温度设置不当：温度过高或过低都会影响塑料的流动性，导致成型不完整。
3.压力不均匀：压力分布不均匀会造成部分区域成型不完整，出现空洞。
解决方法： - 定期检查模具的表面情况，及时保养和更换受损模具。
- 调整温度至适宜范围内，确保塑料材料可以均匀流动。
- 调整压力均匀分布，避免空洞产生。
产品变形产品变形可能是由以下原因引起：1.冷却不均匀：产品在冷却阶段受到外部环境温度影响不均匀，导致变形。
2.材料质量：原料质量差、成分不均匀等因素可能导致产品变形。
解决方法： - 调整冷却设备，保证产品整体受热冷却均匀。
- 定期检查原料质量，选用优质原料，并保持原料成分稳定。
色差问题产品出现色差问题可能由以下原因引起：1.原料选择问题：选用了不同批次或不同品牌的原料可能导致颜色不一致。
2.温度控制：温度波动大或不稳定会影响颜色的稳定性。
解决方法： - 统一选用同一批次、同一品牌的原料，确保颜色一致。
- 稳定温度控制在设定值范围内，避免温度波动。
总结通过对模压成型工艺实验中出现的成型不完整、产品变形以及色差问题进行分析，我们可以看出，影响成型质量的因素是多方面的，需要从多个角度进行改进和优化。
材料成型技术基础知识点总结
材料成型技术基础知识点总结材料成型技术是指利用压力、温度和时间等因素，通过给予物质以一定的形状，以获得具备特定功能和要求的制品的一种技术方法。
材料成型技术在各个行业的制造过程中起着重要的作用。
下面将对材料成型技术的基础知识点进行总结。
1.材料成型的分类：材料成型可分为热成型和冷成型两类。
热成型是指在高温下进行的成型过程，包括热压、热拉伸、热挤压等。
冷成型是指在常温下进行的成型过程，包括冷弯、冷挤压、冷拔等。
2.材料成型的原理：材料成型的基本原理是通过对材料施加力和热量，使其发生塑性变形，进而得到所需形状和尺寸的制品。
材料成型的力学过程包括拉伸、挤压、弯曲、剪切等。
热量作用主要是为了降低材料的硬度，提高其变形能力。
3.材料成型工艺：材料成型的工艺包括模具设计、加工设备的选择与调试、成型过程的操作等。
模具是材料成型的关键工具，模具的设计要考虑到材料的特性、形状和尺寸的要求。
加工设备的选择与调试要根据材料的成型要求和加工量来确定。
成型过程的操作要严格控制力和热的加工参数，保证制品的质量。
4.材料成型的性能影响因素：材料成型的性能受到许多因素的影响，包括材料的物理和化学性质、成型工艺的参数、设备的性能等。
材料的性能对成型工艺的选择和制品的质量有着重要影响。
成型工艺的参数如温度、压力、速度等也会对成品的性能产生影响。
设备的性能如精度、刚度、压力等也会影响到成型的结果。
5.材料成型的应用：材料成型技术广泛应用于诸多领域，如汽车制造、航空航天、电子、建筑等。
汽车制造中的车身、发动机零部件等都需要经过冲压成型、挤压成型等工艺。
航空航天中的飞机壳体、涡轮叶片等也需要通过成型工艺进行制作。
电子产品中的外壳、散热器等也需要通过成型技术来获得所需的形状。
建筑领域中的钢结构、混凝土构件等亦需要经过成型工艺来生产。
综上所述，材料成型技术是制造过程中不可或缺的一部分。
通过了解材料成型的分类、原理、工艺、性能影响因素和应用，可以更好地理解和应用材料成型技术，提高制品的质量和生产效率。
材料成型工艺实训报告
一、实习目的通过本次材料成型工艺实训，使学生了解和掌握材料成型工艺的基本原理、方法及设备操作，培养学生的实际操作能力和工程意识，为以后从事材料成型及控制工程相关工作打下基础。
二、实习时间及地点实习时间：2023年x月x日至2023年x月x日实习地点：xx大学材料成型与控制工程专业实训中心三、实习内容1. 实训项目一：金属材料的铸造工艺（1）了解铸造的基本原理、分类及特点；（2）学习铸造用模具的设计与制造；（3）学习铸造工艺参数的确定；（4）进行金属材料的熔炼、浇注、冷却及后处理；（5）分析铸造缺陷产生的原因及防止措施。
2. 实训项目二：金属材料的锻造工艺（1）了解锻造的基本原理、分类及特点；（2）学习锻造用模具的设计与制造；（3）学习锻造工艺参数的确定；（4）进行金属材料的加热、锻造、冷却及后处理；（5）分析锻造缺陷产生的原因及防止措施。
3. 实训项目三：金属材料的焊接工艺（1）了解焊接的基本原理、分类及特点；（2）学习焊接方法及焊接材料的选择；（3）学习焊接工艺参数的确定；（4）进行金属材料的焊接操作；（5）分析焊接缺陷产生的原因及防止措施。
4. 实训项目四：塑料成型工艺（1）了解塑料成型的基本原理、分类及特点；（2）学习塑料成型设备的选择与操作；（3）学习塑料成型工艺参数的确定；（4）进行塑料材料的成型操作；（5）分析塑料成型缺陷产生的原因及防止措施。
四、实习过程1. 实习初期，由指导老师介绍实训内容、实训要求及注意事项，使学生了解本次实习的目的和意义。
2. 实习过程中，学生按照实训指导书的要求，认真完成每一个实训项目，做好实训记录。
3. 在实训过程中，学生遇到问题及时向指导老师请教，指导老师给予解答和指导。
4. 实习结束后，学生撰写实习报告，总结实训过程中的收获和体会。
五、实习成果1. 学生掌握了金属材料的铸造、锻造、焊接工艺及塑料成型工艺的基本原理和方法；2. 学生具备了实际操作能力和工程意识，为以后从事材料成型及控制工程相关工作打下基础；3. 学生撰写了高质量的实习报告，总结实训过程中的收获和体会。
实习心得分享——材料成型及控制工程专业实习总结
实习心得分享——材料成型及控制工程专业实习总结在大学期间，实习是学生们提升自己专业技能和实践能力的重要机会。
作为材料成型及控制工程专业的学生，我有幸参与了一次实习，通过这次实习，我对于自己所学的知识有了更深入的理解，并且学到了很多实践技巧和经验。
在这篇文章中，我将分享我在实习中的收获和体会。
首先，在实习中，我主要参与了一个关于材料成型的项目。
这个项目涉及到了各种材料的加工和成型过程，如注塑、挤出、压铸等。
通过实际操作，我深刻认识到了材料成型工艺对于产品质量的重要性。
在实习过程中，我学会了如何正确选择和设计模具，以及如何调整工艺参数来控制产品的尺寸和性能。
同时，我也了解到了不同材料的特性和加工要求，这对于我今后从事相关工作非常有帮助。
其次，在实习中，我还学到了很多关于控制工程的知识和技巧。
在项目中，我们需要使用PLC（可编程逻辑控制器）来控制整个生产线的运行。
通过实际操作，我熟悉了PLC的编程和调试过程，学会了如何编写逻辑程序来实现自动化控制。
同时，我也了解到了传感器的使用和调试方法，以及如何通过仪表对生产过程进行监控和调节。
这些实践经验让我对于控制工程的原理和应用有了更深入的理解。
此外，在实习中，我还体会到了团队合作的重要性。
在项目中，我与其他实习生一起合作，共同完成了一项任务。
通过与他们的交流和合作，我学会了如何有效地分工合作，如何与团队成员进行沟通和协调。
团队合作不仅提高了工作效率，还培养了我的团队意识和协作能力，这对于我今后的工作和学习都有很大的帮助。
最后，在实习中，我也遇到了一些挑战和困难。
例如，在调试过程中遇到了一些技术问题，需要我不断地查阅资料和请教老师和同事。
这些挑战让我更加坚定了学习的决心，也让我意识到了自己在知识和技能方面的不足之处。
因此，我会在今后的学习中更加努力，不断提高自己的专业水平。
总结起来，这次实习对于我来说是一次宝贵的经历。
通过实习，我不仅学到了很多专业知识和技能，还锻炼了自己的实践能力和团队合作能力。
机械工程材料与成型技术课程总结
机械工程材料与成型技术课程总结机械工程材料与成型技术是机械工程专业的一门重要课程，主要涉及到机械工程中常用的材料和成型工艺。
通过学习这门课程，我对机械工程领域中材料和成型工艺的理论和应用有了更深入的了解。
下面我将对这门课程进行总结。
首先，机械工程材料与成型技术课程让我了解到了材料在机械工程中的重要性。
不同的工程领域对材料的要求有所不同，机械工程中常用的材料包括金属材料、塑料材料、陶瓷材料等。
这门课程从材料的组成、结构、性能和应用等方面进行了系统的讲解，让我更好地认识和选择合适的材料。
其次，该课程还介绍了常见的成型工艺。
成型工艺是将材料按照设计要求进行形状加工的重要手段，常见的成型工艺包括锻造、铸造、焊接、下料等。
通过学习这些成型工艺，我了解到了不同工艺的原理、特点以及适用范围。
这对我今后在实际工作中选择合适的成型工艺具有很大的指导意义。
再次，课程中还强调了材料的性能与材料的结构有着密切的关系。
不同的材料结构会导致材料的不同性能，如硬度、强度、韧性等。
在课程中，老师给我们讲解了不同结构对材料性能的影响，如晶体结构、晶粒尺寸、晶界等。
这让我更加深入地理解了材料的微观结构与宏观性能之间的关系。
此外，课程中还介绍了一些新兴的材料和新的成型工艺。
随着科学技术的不断发展，新材料和新工艺不断涌现。
这门课程也及时地介绍了一些前沿的研究成果和应用案例。
通过了解这些新材料和新工艺，我对机械工程领域的发展有了更深刻的认识。
总的来说，机械工程材料与成型技术是一门非常实用的课程。
通过学习这门课程，我不仅掌握了机械工程领域常用的材料和成型工艺，还了解了材料的结构与性能之间的关系，以及新材料和新工艺的发展趋势。
这对我今后在机械工程领域的学习和实践具有重要意义。
在课程学习过程中，我通过课堂听讲、实验实践等方式加深了对知识的理解和掌握。
同时，老师和同学们的积极互动也使课堂氛围更加活跃，让我更容易融入到学习中。
然而，也要承认的是，考试成绩在课程中占据了重要地位。
材料成型工作总结
材料成型工作总结
材料成型工作是制造业中不可或缺的一环，它涉及到对原材料进行加工、成型
和制造成最终产品的过程。
在这个过程中，工作人员需要具备丰富的经验和技能，以确保产品的质量和生产效率。
在过去的一段时间里，我们团队在材料成型工作中取得了一些成绩和经验，现在我将对这些工作进行总结和分享。
首先，我们在材料成型工作中注重了生产设备的维护和管理。
我们意识到生产
设备的稳定性和运行效率对产品质量和生产效率有着至关重要的影响。
因此，我们加强了对设备的定期检查和维护，及时发现和解决设备问题，确保生产过程的顺利进行。
其次，我们在材料成型工作中注重了工艺流程的优化和改进。
我们深入分析了
生产过程中的瓶颈和问题，通过技术改进和工艺优化，提高了生产效率和产品质量。
我们还注重了工艺参数的监控和调整，以确保产品的一致性和稳定性。
此外，我们在材料成型工作中注重了团队合作和员工培训。
我们意识到材料成
型工作需要团队协作和员工技能的提升。
因此，我们加强了团队的沟通和协作，建立了相互信任和支持的工作氛围。
同时，我们还加强了员工的培训和技能提升，确保他们具备了应对各种生产工艺和设备操作的能力。
总的来说，材料成型工作是一个复杂而重要的工作环节，我们团队在这方面取
得了一定的成绩和经验。
我们将继续加强生产设备的管理和维护，优化工艺流程，加强团队合作和员工培训，以进一步提高材料成型工作的质量和效率。
希望我们的经验和总结能够对其他从事材料成型工作的团队有所帮助。
材料成型原理与工艺之焊接部分总结
材料成型原理与工艺之焊接部分总结材料成型是指对材料进行加工、改变其形态和结构的过程，而焊接则是其中一个重要的工艺。
它是将两个或多个材料通过加热、高温下的塑性变形或者通过其他途径实现相互连接的工艺。
焊接广泛应用于航空、汽车、建筑、电子等领域，成为现代工业生产中必不可少的工艺之一焊接的基本原理是使用能转化为热量的能源，将工件加热至熔点或可塑性温度，使工件表面或边缘相互融合，从而实现连接。
常见的焊接方法有电阻焊接、气焊、电弧焊、激光焊等。
不同的焊接方法适用于不同的材料和工件类型。
焊接中，热传递是一个关键过程。
焊接时，热能需要从焊条或电弧传递到工件表面，然后再传递到焊接接头处。
只有当接头材料达到熔点或可塑性温度时，焊接接头才能形成。
热传递的主要方式包括传导、对流、辐射等。
在焊接过程中，焊接接头的形成和固化是非常重要的。
一般来说，焊接接头在冷却过程中会发生晶粒再长大和结构相变等过程，从而引起组织和性能的变化。
如果冷却速度过慢，可能导致晶格的过长大，从而引起焊接缺陷。
因此，在焊接过程中需要控制冷却速度，保证焊接接头的结构和性能。
与此同时，焊接工艺的参数也对焊接接头的质量有着重要影响。
焊接工艺的参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、气体保护、预热温度等。
通过调整这些参数，可以对焊接接头的结构和性能进行控制。
例如，增加焊接速度可以提高焊接接头的强度和硬度，但容易产生内部缺陷。
而增加预热温度可以降低接头的冷却速度，减少焊接缺陷的产生。
因此，根据具体需求，需要合理选择和调整焊接工艺的参数。
除了参数调整，焊接前的预处理也是焊接接头质量的关键因素之一、预处理包括清洗、除氧化膜、打磨、装配等步骤。
通过预处理，可以消除接头表面的污染和氧化物，从而提高焊接接头的质量和强度。
总之，焊接作为材料成型的重要工艺之一，其原理和工艺参数的选择对焊接接头的质量和性能有着重要影响。
在实际应用中，需要根据不同的材料和工件类型，合理选择和调整焊接工艺，以实现最理想的焊接结果。
实习见闻与感悟——我对材料成型及控制工程专业实习的总结
实习见闻与感悟——我对材料成型及控制工程专业实习的总结在大学期间，实习是一个重要的环节，它能够将我们所学的理论知识与实际工作相结合，为我们提供宝贵的实践经验。
作为一名材料成型及控制工程专业的学生，我有幸参与了一次与该专业相关的实习，以下是我对这次实习的见闻与感悟。
首先，我要感谢学校为我们提供了这次实习机会。
通过实习，我深刻地认识到了理论知识与实际操作之间的差距，也更加明确了自己未来的发展方向。
实习过程中，我参与了材料成型工艺的研究和开发，亲身体验了从原材料选取、工艺流程设计到成品检测的全过程。
在实习的第一阶段，我主要负责了材料的选择和准备工作。
我了解到不同的材料具有不同的特性和用途，因此在选择材料时需要考虑到产品的要求以及生产过程中的可行性。
我通过查阅资料、与老师和同学的交流，对不同材料的性能进行了比较和分析，最终确定了合适的材料。
在准备工作中，我还学会了使用各种仪器设备进行材料的加工和测试，如压力机、拉力试验机等。
这些实际操作的经验对我今后的工作将会有很大的帮助。
在实习的第二阶段，我参与了材料成型过程的研究和开发。
在这个阶段，我主要负责了工艺流程的设计和优化。
通过与实验室的老师和同学的合作，我学到了很多关于材料成型工艺的知识。
我了解到不同的材料成型工艺具有不同的特点和适用范围，因此在设计工艺流程时需要考虑到产品的要求以及生产的效率和成本。
通过不断地尝试和改进，我逐渐掌握了一些常用的材料成型工艺，并且在实际操作中取得了一定的成果。
在实习的第三阶段，我参与了成品的检测和质量控制工作。
在这个阶段，我学习了如何使用各种检测设备进行产品的质量检验，如显微镜、扫描电子显微镜等。
我了解到产品的质量控制是一个非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和市场竞争力。
通过实际操作和与老师的交流，我逐渐掌握了一些常用的质量控制方法，并且在实验中取得了一定的成果。
通过这次实习，我不仅学到了很多专业知识和实践经验，还培养了自己的团队合作能力和问题解决能力。
材料成型基本原理知识点总结
材料成型基本原理知识点总结1. 引言材料成型是指通过对原材料进行加工和塑形，使其获得特定的形状和性能。
材料成型在工业生产中起着至关重要的作用。
本文将介绍材料成型的基本原理及常见的成型方法，帮助读者对材料成型过程有更深入的了解。
2. 塑性变形塑性变形是材料成型的基本原理之一。
在塑性变形过程中，材料会受到外力的作用，原子、分子和晶粒发生移动和重排，从而改变材料的形状。
塑性变形的主要特点是可逆性，即材料在去除外力后可以恢复原来的形状。
常见的塑性变形过程包括挤压、拉伸、压延和锻造等。
挤压是将材料通过模具挤压成所需形状的过程。
拉伸是将材料拉长并变细的过程。
压延是将材料通过辊压变薄的过程。
锻造是通过对材料施加冲击力使其变形成所需形状的过程。
塑性变形的成功与否取决于材料的塑性性能、变形条件和成型方法等因素。
3. 热变形热变形是利用材料在高温条件下的塑性变形特性进行成型的一种方法。
通过加热材料可以降低其流动应力，有利于成型过程中的塑性变形。
常见的热变形方法包括热挤压、热拉伸、热轧和热锻等。
热挤压是将加热至一定温度的材料通过模具挤压成所需形状的过程。
热拉伸是将加热至一定温度的材料拉伸成所需形状的过程。
热轧是将加热至一定温度的材料通过辊压变薄的过程。
热锻是将材料加热至一定温度并施加冲击力使其变形成所需形状的过程。
热变形的优点是可降低变形应力、改善材料的塑性、提高成形精度。
但是，热变形过程中需注意控制温度和冷却速度，以避免材料过热或过冷引起材料性能的改变。
4. 化学变形化学变形是指在化学反应过程中，材料的形状和结构发生变化。
化学变形常见的方法有溶胶-凝胶法、沉积法和电化学沉积等。
溶胶-凝胶法是通过将溶胶溶液中的成分凝胶化，使其形成固体凝胶。
固体凝胶可以通过进一步的热处理或压制成所需的形状。
沉积法是将溶液中的溶质通过化学反应沉积在衬底上形成薄膜或形状。
电化学沉积是利用电化学反应使溶液中的溶质在电极表面沉积成薄膜或形状。
复合材料真空辅助成型工艺总结
复合材料真空辅助成型工艺总结复合材料真空辅助成型工艺是一种将纤维增强复合材料与真空技术相结合的成型方法，具有高效、高质量和节能环保的特点。
以下是复合材料真空辅助成型工艺的几个主要步骤和工艺特点的总结：1. 原材料准备：选择适当的纤维增强材料、树脂基体材料和其他辅助材料。
确保材料的质量和性能符合要求。
2. 堆叠定型：根据产品的几何形状和规格，将纤维增强材料进行叠放定型。
确保纤维增强材料的层压顺序和方向合理。
3. 气压控制：通过真空泵将工作环境内部的气压降至一定的负压。
保持气压稳定，确保材料与模具之间的质量紧密接触。
4. 树脂注入：在成型过程中，通过真空泵将树脂基体材料注入到纤维增强材料之间的空隙中。
保持树脂基体材料的均匀分布。
5. 硬化固化：将注入树脂基体材料的复合材料放置在恒温和恒湿环境中，使其硬化和固化。
确保树脂基体材料具有良好的硬度和强度。
6. 产品后处理：对成型的复合材料进行必要的加工和后处理，如修剪、打磨和表面处理等。
确保产品的最终质量和外观符合要求。
复合材料真空辅助成型工艺具有以下几个特点：1. 高效节能：使用辅助真空辅助成型工艺可以大大减少树脂的浪费和能耗。
由于真空辅助成型可在低温下实现材料固化，使得能耗大大降低。
2. 产品质量高：真空辅助成型有助于减少空气和树脂中可能存在的气泡和缺陷，提高了成型复合材料的密实度和强度。
3. 成本降低：真空辅助成型工艺可以减少工作场地的需求，节省材料和能源的使用，从而降低了生产成本。
4. 克服形状限制：真空辅助成型工艺可以适应各种形状和尺寸的复合材料产品的生产需求，且适用于多种纤维增强材料和树脂基体材料的组合。
总之，复合材料真空辅助成型工艺通过真空技术的应用，使得复合材料的成型工艺更加高效、质量更好、能耗更低，具有广泛的应用前景。
材料成形技术基础知识点总结
铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中,冷却后获得逐渐的工艺方法。
1、铸造的实质利用了液体的流动形成。
2、铸造的特点A 适应性大(铸件分量、合金种类、零件形状都不受限制)；B 成本低C 工序多，质量不稳定，废品率高D 力学性能较同样材料的锻件差。
力学性能差的原因是：铸造毛胚的晶粒粗大,组织疏松, 成份不均匀3、铸造的应用铸造毛胚主要用于受力较小，形状复杂(特别是腔内复杂)或者简单、分量较大的零件毛胚。
1、铸件的凝固(1)铸造合金的结晶结晶过程是由液态到固态晶体的转变过程.它由晶核的形成和长大两部份组成。
通常情况下,铸件的结晶有如下特点：A 以非均质形核为主B 以枝状晶方式生长为主.结晶过程中，晶核数目的多少是影响晶粒度大小的重要因素，因此可通过增加晶核数目来细化晶粒. 晶体生长方式决定了最终的晶体形貌，不同晶体生长方式可得到枝状晶、柱状晶、等轴晶或者混合组织等.(2)铸件的凝固方式逐渐的凝固方式有三种类型:A 逐层凝固B 糊状凝固C 中间凝固2、合金的铸造性能(1)流动性合金的流动性即为液态合金的充型能力，是合金本身的性能。
它反映了液态金属的充型能力，但液态金属的充型能力除与流动性有关，还与外界条件如铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素有关，是各种因素的综合反映。
生产上改善合金的充型能力可以从一下各方面着手：A 选择挨近共晶成份的趋于逐层凝固的合金,它们的流动性好；B 提高浇注温度，延长金属流动时间；C 提高充填能力D 设置出气冒口，减少型内气体，降低金属液流动时阻力。
(2)收缩性A 缩孔、缩松形成与铸件的液态收缩和凝固收缩的过程中.对于逐层凝固的合金由于固液两相共存区很小甚至没有，液固界面泾渭分明，已凝固区域的收缩就能顺利得到相邻液相的补充，如果最后凝固出的金属得不到液态金属的补充，就会在该处形成一个集中的缩孔。
适当控制凝固顺序，让铸件按远离冒口部份最先凝固，然后朝冒口方向凝固, 最后才是冒口本身的凝固(即顺序凝固方式) ,就把缩孔转移到最后凝固的部位—- 冒口中去，而去除冒口后的铸件则是所要的致密铸件。
分析材料成型的工艺
分析材料成型的工艺材料成型工艺是指将原始材料通过各种加工手段和工艺流程，使其达到所需形状和尺寸的过程。
它是材料加工中不可或缺的一部分，广泛应用于各个行业中的生产制造过程中。
在材料成型工艺中，通常包括模具设计、原料准备、成型工艺、后续处理等环节。
首先，材料成型的第一步是模具设计。
模具的设计是为了能够将原料加工成所需形状和尺寸的零件或产品。
模具设计需要充分考虑成型材料的特性、成型工艺的要求以及产品的功能和外观等因素，通过模具的形状和结构来实现对原材料的加工和形状控制。
接下来是原料准备。
原料准备是将所需的材料按照一定的比例和要求进行混合或处理，以便于后续的成型加工。
原料可以是金属、塑料、陶瓷等不同材质的物质，每种材质都有其独特的性质和加工要求。
在成型工艺中，最常见的方式包括锻造、铸造、挤压、注塑等。
锻造是通过对金属材料施加外力和压力，使其达到所需的形状或尺寸。
铸造是将熔融的材料倒入模具中，通过冷却和凝固来得到所需的形状。
挤压则是将材料通过模具的缝隙进行压缩和挤出，形成所需的产品形状。
注塑则是将熔融的塑料材料注入模具中，通过冷却和固化得到所需的形状。
除了以上几种常见的成型工艺，还存在其他一些特殊的成型工艺，如压力成型、热成型、真空成型等。
这些工艺通过不同的手段和方法，对材料进行加工和形状控制，使其能够满足产品的需求。
在材料成型过程中，还需要考虑一些因素和要求，如温度、压力、速度等。
这些因素对成型过程中材料的性能和成形结果都有重要影响。
正确控制这些因素，可以保证成型过程的质量和效率。
最后是成型后的后续处理。
成型后的零件或产品可能需要进行清洁、修整、磨削、涂装等处理，以便于满足产品的要求和提高外观质量。
这些后续处理过程可以进一步改善成型产品的表面质量和性能。
总结起来，材料成型工艺是将原始材料通过模具加工成所需形状和尺寸的过程。
它包括模具设计、原料准备、成型工艺和后续处理等环节。
通过不同的成型工艺和加工方法，可以满足各种不同行业和领域的需求。
模压成型工艺实验报告总结与反思
模压成型工艺实验报告总结与反思近期，在文库项目中进行了模压成型工艺实验，旨在探究该工艺在制备复杂结构材料方面的应用潜力。
本文将对实验过程进行总结与反思，以期对未来相关研究提供参考和启示。
实验过程总结实验中，我们选取了多种材料及模具进行模压成型，包括塑料、橡胶和复合材料等。
在设定好模压机的温度、压力和时间参数后，我们将原料放入模具中，并进行模压成型操作。
通过实验，我们成功制备出了一系列具有复杂结构的成型件，展现出模压成型工艺在制备高精度、高强度材料方面的优势。
实验中遇到的困难与改进在实验过程中，我们也遇到了一些困难。
其中，原料的选择对成型效果有着重要影响，不同原料的流变性及熔化温度差异需要仔细考量。
在下一步的实验中，我们计划引入更多先进的原料，并结合模具设计优化，以提高成型件的质量和效率。
模压成型工艺的应用前景模压成型工艺具有成本低、生产效率高、成型精度高等优势，适用于汽车、航空航天、电子等各个领域的零部件制造。
未来，随着材料科学和制造技术的不断发展，模压成型工艺有望实现更广泛的应用，为工业生产带来更多创新和进步。
总结与反思通过本次实验，我们深刻认识到模压成型工艺在复杂结构材料制备中的重要性和潜力。
同时，也意识到模具设计、原料选择等环节的关键作用。
未来的研究中，我们将进一步探索材料特性与成型工艺之间的关系，提高生产工艺的稳定性和可控性，为模压成型工艺的应用提供更多可能性。
总的来说，模压成型工艺在当今制造业中具有重要地位，我们将继续深化研究，推动其在实际应用中的发展，为行业发展作出更大贡献。
以上是关于模压成型工艺实验的总结与反思，希望对相关领域的研究工作有所帮助与借鉴。
材料成型生产实习报告总结
材料成型生产实习报告总结在过去的一段时间里，我有幸参与了材料成型生产实习项目。
这次实习为我提供了宝贵的机会，使我能够将课堂上学到的理论知识与实际生产相结合，深入了解了材料成型工艺的全过程。
通过实习，我对材料成型技术有了更深刻的认识，并掌握了一些实际操作技能。
以下是我在实习过程中的收获和总结。
首先，实习让我对材料成型工艺有了更全面的了解。
在实习单位，我参观了生产车间，见证了原材料经过一系列成型工艺转变为成品的过程。
我了解了不同材料成型工艺的特点、适用范围和优缺点，例如铸造、锻造、焊接、热处理等。
这些知识对我今后从事相关领域的工作具有重要意义。
其次，实习使我掌握了实际操作技能。
在实习过程中，我在导师的指导下，亲自参与了部分生产操作。
通过实际操作，我学会了如何操作设备、调节工艺参数以及处理一些常见问题。
这些实践经验对我提高专业技能、增强解决实际问题的能力有很大帮助。
此外，实习还培养了我团队合作意识和沟通能力。
在实习期间，我与同事们共同完成工作任务，学会了倾听、理解他人的观点，并能够与他人有效合作。
这种团队合作精神和沟通能力在我今后的职业生涯中必将发挥重要作用。
然而，实习过程中也暴露出我的一些不足之处。
例如，我在理论知识方面还有待加强，对某些工艺细节的理解不够深入。
此外，我在实际操作中偶尔也会出现失误，这让我认识到理论与实践之间的差距。
为了提高自己的综合素质，我决心在今后的学习和工作中更加努力。
总之，这次材料成型生产实习让我收获颇丰。
通过实习，我不仅对材料成型工艺有了更深刻的认识，还掌握了一些实际操作技能。
同时，实习过程中培养了我的团队合作意识和沟通能力。
然而，我也认识到自己在理论知识和技术操作方面还有待提高。
在今后的工作中，我将继续努力学习，不断提高自己的专业素养，为我国材料成型行业的发展贡献自己的力量。
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红字不要求，蓝字是补充！不排除错别字啊！2.1 液态金属充型过程的水力学特性及流动情况浇注系统：浇口杯，直浇道，横浇道，内浇道（各组成部份的作用）P11浇口杯：①承载来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；②减轻液流对型腔的冲击；③分离熔渣和气泡；④增加充型压力头。
影响浇口杯内水平蜗旋的主要原因：①浇口杯内液面的深度；②浇注高度；③浇注方向；④浇口杯的结构。
液面浅和浇注高度大时，偏离直浇道中心的水平流速较高，因而易出现水平旋涡（避免）。
垂直旋涡能促使熔渣和气泡浮至液面，对挡渣和分离冲入的气泡有利。
直浇道：将来自浇口杯的液流引入横浇道、内浇道或直接进入型腔。
横浇道：连接直浇道和内浇道的中间通道，功用：①稳流②流量分配③挡渣内浇道：浇注系统中把液体金属引入型腔。
功用：①控制充型速度和方向②分配液态金属③调节铸件各部位的温度分布和凝固次序④对铸件有一定的补缩作用。
2.2 浇注系统的设计P19按截面积分：收缩式浇注式（定义，特征），扩张式浇注系统（定义，特征），收缩式浇注系统定义：直浇道、横浇道和内浇道的横截面积依次缩小的浇注系统。
特征：液态金属在这种浇注系统中流动时，由于浇道截面积越来越小，流动速度越来越大，从内浇道进入型腔的液流，流动速度很大，对型壁产生冲击，易引起喷溅和剧烈氧化。
但此种浇注系统在充型的最初阶段直至整个充型过程，都保持充满状态，金属液中的熔渣易于上浮到横浇道上部，避免进入型腔。
此外，这种浇注系统所占体积较小，减少了合金的消耗。
这种浇注系统主要用于不易氧化的铸铁件。
扩张式浇注系统定义：直浇道、横浇道和内浇道截面积依次扩大的浇注系统。
特征：金属液在横浇道和内浇道中流速较慢，在进入型腔时流速平稳。
不足之处是横浇道在充型初期不易充满，在开始段浮渣作用较差。
易氧化的铝合金和镁合金要求液流平稳，大、中型铸件一般都采用扩张式浇注系统。
液态金属导入位置：顶注式（定义，特征），底注式（定义，特征），顶注式定义：以浇注位置为基准，金属液从铸件型腔顶部引入的浇注系统。
优点：①液态金属从铸型型腔顶部引入，在浇注和凝固过程中，铸件上部的温度高于下部，有利于铸件自下而上顺序凝固，能够有效地发挥顶部冒口的补缩作用。
②液流流量大，充型时间短，充型能力强。
③造型工艺简单，模具制造方便，浇注系统和冒口消耗金属少，浇注系统切割清理容易。
缺点：液体金属进入型腔后，从高处落下，对铸型冲击大，容易导致液态金属的飞溅、氧化和卷入气体，形成氧化夹渣和气孔缺陷。
底注式定义：内浇道设在铸件底部的浇注系统。
优点：①合金液从下部充填型腔，流动平稳。
②无论浇口比多大，横浇道基本处于充满状态，有利于挡渣。
型腔内的气体能顺利排出。
缺点：①充型后铸件的温度分布不利于自下而上的顺序凝固，却弱了顶部冒口的补缩作用。
②铸件底部尤其是内浇道附近容易过热，是逐渐易产生缩松、缩孔、晶粒粗大等缺陷。
③充型能力较差，对大型薄壁铸件容易产生冷隔和浇不足的缺陷。
④造型工艺复杂，金属消耗量大。
2.3凝因金属收缩过程工艺分析p26缩孔缩松（定义）p27缩松：疏松是指金属液在铸模中冷却和凝固时，在铸件的厚大部位及最后凝固部位形成一些分散性的小孔洞。
缩孔：铸件在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，在铸件最后凝固的部位如得不到外加钢液的补缩，则会出现孔洞，称为缩孔。
缩孔形成机理P27由于铸件浇注的合金的结晶温度范围很窄，之间是由表及里逐层凝固，因铸件吸热，金属液温度下降，发生液态收缩，但它将从浇注系统中得到补充，当铸件外表温度下降到凝固温度时，铸件表面凝固了一层硬壳，并紧紧抱住内部的金属液，此时内浇道已凝固。
进一步冷却时，硬壳内的金属液因温度降低产生液态收缩，并对形成硬壳的凝固收缩进行补缩，液面下降。
此时，固态硬壳也因为温度降低，而使铸件外表尺寸缩小。
当液态收缩和凝固收缩总是超过硬壳的固态收缩，液面脱离顶部硬壳，液面下降，如此下去，硬壳不断增厚，液面不断下降，待金属全部凝固后，在逐渐上部形成一个倒锥形的缩孔。
先凝固区域堵住液体流动的通道，后凝固区域收缩所缩减的容积得不到补充。
共同点：液态收缩+凝固收缩>固态收缩主要区别原因：（1）缩孔合金结晶温度范围窄，逐层凝固P27（2）缩松合金结果温度范围宽，糊状凝固P28扩张角：补缩困难区：液相线和固相线与铸件壁轴线相交的区间。
扩张角与补缩困难区关系：反比消除缩孔措施：铸件顶部厚大截面处安放冒口；采用顶注式浇铸系统、形成自下而上的顺序凝固，将缩孔引向冒口区2.4冒口设计要求：①冒口的凝固时间应大于或等于铸件（补缩部分）的凝固时间；②冒口应有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩；③在铸件整个凝固的过程中，冒口与被补缩部位之间的补缩通道应该畅通，即使扩张角始终向着冒口。
冒口的作用：①补偿铸件凝固时的收缩；②调整铸件凝固时的温度分布；③排气、集渣④利用明冒口观察型腔内金属液的充型情况。
3.2粘土湿型p45粘土湿型：造好的型砂不经烘干、直接浇入高温金属液的型砂称为湿型。
水玻璃砂：各种聚硅酸盐水溶液，铸造上最常用的是钠水玻璃硅酸钠水溶液），其化学式为Na2O mSiO2H2O4特种铸造：熔模铸造：用易熔材料（蜡料及塑料等）制成精确的可溶性模样，在模样上涂以若干层耐火涂料，经过干燥、硬化成整体型壳；然后加热型壳熔失模样，在经高温焙烧而成为耐火型壳；将液体金属浇入型壳中，待冷却后即成铸件。
消失模铸造：采用泡沫塑料模样代替普通模样紧实造型，造好铸型后不取出模样，直接浇入金属液，在高温金属液的作用下，模样受热气化、燃烧而消失，金属液取代原来泡沫塑料模样占据的空间位置，冷却凝固后即获得所需的铸件。
压力铸造：将液态金属或半液态金属在高压下快速充填金属型的型腔，并在高压下快速凝固而获得铸件的一种铸造方法。
5.2铸造工艺方案的确定：1、造型、制芯方法的选择①造型、制芯方法应与生产批量相适应②造型、制芯方法应适合工厂条件③要兼顾铸件的精度要求和成本2、浇注位置的确定①铸件上质量要求高的部分及重要工作面、重要加工面、加工基准面和大平面应尽量朝下或垂直安放②铸件的厚大部分应放在上部，尽量满足铸件自下而上的顺序凝固③应保证铸件有良好的液态金属导入位置保证铸型充满④应尽量少用或不用制芯3、分型面的确定①分型面应选择铸件最大截面处，以保证顺利起出模样而不损坏铸型②尽量将铸件全部或大部分放在半形内③尽量减少分型面的数量④分型面应尽量选择平面⑤便于下芯、合型和检查型腔尺寸⑥考虑工艺特点，尽量使加工及操作工艺简单4、型芯设计浇注位置的确定原则93熟读图5-1至5-2例题分型面的选择原则p94熟读图5-3至5-8例题5.6液态金属成形工艺设计实例铸造工艺图的绘制p100绘出实例讲解。
6.2锻件分类及锻件图设计P107锻件分类：(1) 长轴类模锻件(2) 盘类模锻件锻件图设计：1）选择分模面；2）确定工艺参数：机械加工余量，余块，模锻斜度，锻造圆角，锻件公差等；3）冲孔连皮形式和尺寸；4）制定锻件技术条件；5）绘制模锻件图。
锻件图分类及设计内容P110分类：①冷锻件图：用于最终锻件检验和热锻件图设计②热锻件图：用于锻模设计与加工制造设计内容：①确定分型面(a)易于发现上下模膛的相对错移(b)尽可能选用直线分型，是锻模加工简单(c)对圆饼类锻件，当H≤D时，宜取径向分型，而不取轴向分型(d)应保证锻件有合理的金属流线分布②确定机械加工余量和公差③模锻斜度④圆角半径⑤冲孔连皮⑥技术条件6.3开式模锻的变形特征及终锻与预锻模膛设计p113开式模锻定义：金属的流动不完全受模腔限制的一种锻造方式。
多余的金属沿垂直于作用力方向流动形成飞边。
开式模锻变形过程：镦粗，形成飞边，充满模膛，打靠。
飞边槽的作用：Ⅰ产生足够大的横向阻力，促使模膛充满。
热模锻压力机上模膛内横向阻力不太大。
Ⅱ容纳坯料上的多余金属，起补偿与调节作用。
Ⅲ对锤类设备还有缓冲作用。
终锻模膛的组成及设计依据p1141、终锻模膛的组成：按热锻件图加工制造的锻模、锻模周围的飞边槽、钳口①热锻件图设计热锻件图依据冷锻件图绘制。
热锻件图上尺寸比冷锻件图中尺寸加大一个收缩率，即%)1(δ+=lL②飞边槽设计形式Ⅰ—飞边在上模膛内聚集，常用。
形式Ⅱ—桥部在下模膛内。
形式Ⅲ—用于形状复杂件。
③钳口设计主要为终锻模膛和预锻模膛沿分模面上下局部加工装配成的特制凹腔，作为钳夹操作空间。
6.4 制坯工步的选择及模膛设计P118圆饼类锻件制坯：镦粗（特征）长轴类锻件制坯：滚挤：减少坯料某部分的横截面积，增大相邻部位的横截面积，总长略有增加。
多用于模锻件沿轴线个界面不同时的聚料和排料，或修整拔长后的毛坯，是坯料形状更接近锻件，并使拔长后的坯料表面光滑。
拔长：减小坯料某部分的横截面积，增加该部分的长度。
当模锻件沿轴线各横截面积相差较大时，则采用拔长模膛拔长。
多用于长轴类锻件制坯，兼有去氧化皮作用。
弯曲：使坯料获得近似锻件水平投影的形状，用于具有弯曲轴线的锻件。
卡压（特征）6.6闭式模锻工艺及模具设计P131闭式模锻的工艺特点：闭式模锻时不形成横向飞边而仅形成极小的纵向飞边。
优点：模锻几乎不产生飞边，模锻斜度更小甚至为零，若用可分凹模闭式模锻还可锻出垂直于锻击方向的孔或凹坑，材料利用率平均提高20%左右闭式模锻的变形过程：镦粗阶段，充满角隙阶段，挤出端部飞边阶段。
P1337.1挤压成形工艺按毛坯温度不同可分为：热挤压、温挤压、冷挤压热挤压：将毛坯加热到一般的热锻温度范围内进行挤压。
温挤压：将毛坯加热到金属再结晶温度下某个适合的温度范围内进行挤压。
冷挤压：在室温下对毛坯进行挤压。
挤压的基本方法：正挤压，反挤压p141正挤压：挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向一致。
反挤压：挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反。
冷挤压应力与应变状态分析p1428.2 冲裁：利用模具使板料沿着一定的封闭轮廓产生分离的一种冲压工序。
冲裁过程：弹性变形阶段：板料产生弹性压缩、弯曲、局部拉深；塑性变形阶段：塑性变形加大，出现微裂纹；断裂分离阶段：裂纹扩展、相遇，板料分离。
冲裁件的质量：冲裁件断面：光亮带：在冲裁过程中模具刃口切入材料后，材料与模具刃口侧面挤压而产生塑性变形的结果。
断裂带：模具刃口附近裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面。
圆角：当模具压入材料时刃口附近的材料被牵连变形的结果，材料塑性越好，则圆角带越大。
毛刺：冲裁过程中出现微裂纹时形成的，随后已形成的毛刺被拉长，并残留在冲裁件上。
冲裁件凸模与凹模尺寸的确定原则P156①设计落料模时，以凹模为基准，按落料件先确定凹模刃口尺寸，然后根据选取间隙值再确定凸模刃口尺寸。
②设计冲孔模时，以凸模为基准，按冲孔件先确定凸模刃口尺寸，然后根据选取间隙值再确定凹模刃口尺寸。