在役压力容器检验
核电站反应堆压力容器在役检查项目管理
核电站反应堆压力容器在役检查项目管理发布时间：2021-04-15T16:10:37.627Z 来源：《当代电力文化》2020年31期作者：张钱松[导读] 核电站商运后首次换料大修，安排有一回路水压试验，按照在役检查规范要求张钱松阳江核电有限公司，阳江 529500摘要核电站商运后首次换料大修，安排有一回路水压试验，按照在役检查规范要求，完整在役检查伴随水压试验实施，需要同时执行反应堆压力容器在役检查。
本文从前期筹备阶段、现场准备阶段、检查实施阶段、项目收尾阶段这四个阶段分析总结核岛站反应堆压力容器在役检查项目管理经验。
关键词核电站；反应堆压力容器（RPV）；项目管理；在役检查1概述反应堆压力容器又称压力壳，英文全称为Reactor Pressure Vessel，简称RPV，是核电站最核心的部件；是防止放射性物质外逸的第二道屏障；是一回路冷却剂的承压边界，其完整性直接关系到反应堆的安全；属于核安全一级部件。
由于压力容器所容纳的反应堆本体放射性极强，RPV的质量是保证核电站正常安全运行的关键，故在材质要求、制造、检验及在役检查等方面都比常规压力容器要严格得多。
RPV在役检查自动化检查项目主要包括：前期筹备阶段、现场准备阶段、检查实施阶段、项目收尾阶段这四个阶段。
2前期筹备阶段本阶段主要为项目前期筹备计划期，总时长约1年，主要工作有： RPV项目组成立项目合同签订确定相关各部门职责审查项目实施承包商提交的检查程序、质量计划、专用计划[2] 准备协调会议，项目组每周例会定期与项目实施承包商沟通技术与现场控制等方面的难点定期向大修指挥部汇报项目筹备进展状态其他工作；3现场准备阶段现场准备阶段相对于前期筹备阶段工作更为具体和紧迫，大约在项目实施前一个月开始，该阶段主要处理文件最终审核生效、人员设备入厂、现场资源核实、各相关单位接口、各项现场先决条件的准备以及各项风险预案拟定等工作。
现场准备阶段主要工作如下：文件审核生效：审核检测单位提交的最终检查程序、专用计划、质量计划。
在用压力容器检验规程
在用压力容器检验规程批准: 审核: 编制:发放部门：口管理者代表 口工模部口文控口生产部 口业务部 □采购部 口品管部 □仓库 口工程部 □行政部在用压力容器检验规程第一章总则第1条为实行在用压力容器的定期检验制度，保证在用压力容器的安全运行，特制定本规程。
第2条本规程是检验、确定在用压力容器安全状况等级的基本要求。
有关单位制订的实施细则，原则上应符合本规程。
第3条本规程适用于：1 .届于《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《压力容器监察规程》）适用范围的在用压力容器（以下简称压力容器）。
2.在用液化气体汽车罐车和铁路罐车的槽、罐体部分（以下简称槽、罐车）。
第二章检验单位、检验员的资格、责任和权限第4条凡从事本规程范围内检验工作的检验单位和检验人员，应按劳动部颁发的《劳动部门锅炉压力容器检验机构资格认可规则》及《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》的要求，经过资格认可和鉴定考核合格。
第5条经资格认可的检验单位和鉴定考核合格的检验员，可从事允许范围内相应项目的检验规则。
第6条检验单位应保证检验（包括缺陷处理后的检验）质量，检验时应有详细记录，检验后应出具《在用压力容器检验报告书》。
凡明确有检验员签字的检验报告书必须由持证检验员签字方为有效。
使用单位对检验结论有异议，可向当地或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构提出复议。
第7条检验人员要与使用单位密切合作，按本规程第三章的要求，做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验。
第8条检验员可根据检验的具体情况，增减检验项目。
第9条检验单位和检验人员的检验工作，应接受劳动部门锅炉压力容器安全监察机构监督检验。
第三章检验前的准备工作及安全注意事项第10条检验员在检验前，一般应审查下列内容和资料：1.设计单位资格，设计、安装（使用）说明书，设计图样，强度计算书等；2.制造单位资格，制造日期，产品合格证、质量证明书、竣工图，劳动部门锅炉压力容器检验单位出具的安全质量监检报告，劳动部门锅炉压力容器安全监察机构审核签发的进口压力容器安全性能检验报告；3.大型压力容器现场组装单位资格，安装日期，验收记录，以及有关规范规定的竣工验收文件和资料等；4.运行记录，开停车记录，以及有关运行参数，介质成分，载荷变化情况，运行中出现的异常情况等资料；5.检验资料，历次检验报告、记录和有关资料；6.有关修理或改造的文件，重大修理、改造方案，批准文件，施工记录，检验报告，竣工图等；7.使用登记证件等。
压力容器定期检验细则
压力容器定期检验细则压力容器定期检验细则1．总则为认真贯彻执行《特种设备安全监察条例》，确保在用压力容器检验工作质量，特制订本细则。
本细则适用于已经注册登记的固定式在用压力容器（不包括超高压容器、在用医用氧舱）的定期检验。
2.检验依据本细则依据的标准未注年号的，应使用压力容器制造时所依据的版本。
（1）《特种设备安全监察条例》；（2）TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》（以下简称《固容规》）；（3）TSG R7001《压力容器定期检验规则》；（4）GB150《钢制压力容器》；（5）GB151《管壳式换热器》；（6）GB12337《钢制球形储罐》；（7）GB18442《低温绝热压力容器》；（8）HG20585《钢制低温压力容器技术规定》；（9）相关的技术标准及设计文件。
3检验前准备3.1检验时机3.1.1压力容器定期检验工作包括全面检验和耐压试验。
3.1.1.1全面检验是指压力容器停机时的检验。
其检验周期为：⑴安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次；⑵安全状况等级为3级的，一般3~6年一次；⑶安全状况等级为4级的，其检验周期由检验机构确定；⑷压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。
3.1.1.2耐压试验是指压力容器全面检验合格后，所进行的超过最高工作压力的液压试验或者气压试验。
3.2现场条件3．2．1使用单位检验前的准备工作容器在检验前应当具备以下条件：（1）影响全面检验的附属部件或者其他物体，应当按检验要求进行清理或者拆除；（2）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m以上的脚手架设置安全护栏）；（3）需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的表面应当露出金属光泽；（4）被检容器内部介质必须排放、清理干净，用盲板从被检容器的第一道法兰处隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。
在用压力容器检验规程
在用压力容器检验规程压力容器是用于储存或运输高压气体或液体的设备。
在使用过程中，压力容器需要经常进行检验以确保其安全性和可靠性。
本文将介绍在用压力容器检验规程的相关内容。
检验周期按照国家标准，压力容器的检验周期通常为一年。
对于一些特殊用途的压力容器，如用于危险化学品储存等的压力容器，则需要按照相关法规要求进行更加严格的检验。
检验内容在用压力容器的检验内容包括以下几个方面：外观检查外观检查是通过对压力容器表面的外观进行检查，查看是否存在裂纹、变形、氧化等缺陷，以确定容器是否需要进行进一步的内部检验和修理。
内部检查内部检查是通过对压力容器内部进行检查，查看是否存在腐蚀、裂纹、疲劳等缺陷，以确保容器内部的健康状况。
此步骤需要先将压力容器内的介质排放干净，然后进入容器内部进行检查。
磁粉检测磁粉检测是通过对压力容器表面和内部进行检测，查看是否存在微小的裂缝等缺陷，以确保容器的可靠性和安全性。
压力试验压力试验是通过将压力容器内部充满测试介质，并在加压的情况下检测容器是否存在泄露和变形等问题，以确保容器的密封性和结构稳定性。
检验准备在进入检验阶段之前，需要对压力容器进行以下准备操作：1.清洗压力容器的内部和表面，并将介质排放干净。
2.拆开压力容器的进出口管道和其他附属设备。
3.对压力容器的防爆安全装置进行检查和维护。
4.检查和维护压力容器附属设备的安全性和可靠性。
检验流程在进行在用压力容器的检验时，通常需要按照以下流程进行：1.制定检验计划，包括检验周期、检验内容和检验人员等。
2.清洗和准备压力容器。
3.进行外观检查和内部检查。
4.进行磁粉检测。
5.进行压力试验。
6.对检验结果进行分析和评估，确定压力容器是否需要进行修理或更换。
7.根据评估结果制定相应的维护计划，包括维修或更换压力容器以及进行下一次检验的时间。
在用压力容器的检验是确保压力容器安全运行的重要保障。
本文介绍了在用压力容器检验的周期、内容、准备和流程，希望对压力容器使用单位和从业人员提供一些参考和帮助。
在役压力容器的定期检验与缺陷处理
查 是 指 在 用压 力容 器 停 机 时 的 检 验 ，主 要 由 公 司 压 力 容 器 检
验 所 的 检 验 员担 任 该 项 工 作 。
象的 方 法 直 接 发现 裂 纹 的 分 布 情 况 ，与 磁 粉 探 伤 相 比 是 速 度 慢 、 品 为 易 燃 、 毒 品 ， 注 药 低 要
超 声 波探 伤 检 查 焊 缝 内部 的缺
加 其它 的检 查 内容 如 ： 几何 尺 ａ ）
陷 ， 裂 纹 、 孔 、 渣 、 熔 如 气 夹 未
・
５ ・ ５
维普资讯
合 、未 焊 透 等 。 射 线 探 伤 较 直 观 ，从 底 片 上 能显 示 出 缺 陷 的
在 役 压 力容 器 定 期检 验 主 要 分
陷 ，直 接 由 磁 痕 分 布 情 况 判 断 裂 纹 形 状 、 置和 长 度 。目前我 位
们 应 用 了 美 国 产 Ｂ １ ＰＤ 型 便 ３０
为外 部 检 查和 内外 部 检 查 。它
们 是 在 役 压 力 容 器 定 期 检 验 极
意 通 风 和 防 火 。ｅ埋 藏 缺 陷 的 检 ）
根据安 全状 况等 级的不 同 ， 分 为 每 ３年 一 检 和 每 ６年 一 检 。 它 以 宏 观 检 查 为 主 ，必 要 时 进
行 测 厚 等 ，而 且 可 根 据 情 况 增
查 。它 主 要 是 通 过 射 线 探 伤 和
步排 除安 全 隐患 。 （） 外 部 检 查 。 内 外 部 检 ２内
携 式 直流 磁 探 仪 ，其 优 点 是 探 伤 速 度 大 大 提 高 。渗 透 探 伤 可
探 表 面 开 口 缺 陷 ，可 以 通 过 显
压力容器定期检验相关规定（三篇）
压力容器定期检验相关规定压力容器是一种用于存储、输送和处理压缩气体或液体的设备。
由于存储和输送高压流体所带来的风险，压力容器必须按照相关规定进行定期检验，以确保其安全运行。
以下是压力容器定期检验的相关规定。
一、国际标准与法规1.1 《国际规范》压力容器的定期检验需遵循国际标准和规范。
常见的国际标准包括美国ASME标准、欧盟PED标准、英国BS标准等。
这些标准规定了压力容器的设计、制造和检验要求，也对定期检验进行了详细说明。
1.2 《国家法规》不同国家也有自己的法规来规范压力容器的定期检验。
以中国为例，国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会等部门发布的相关法规对压力容器的定期检验进行了规定，如GB150-2011《压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》等。
二、定期检验的时间要求2.1 新设压力容器对于新设的压力容器，一般需要在投入使用前进行首次定期检验。
首次检验的时间可以根据国际标准或国家法规进行确定。
2.2 在役压力容器在役压力容器的定期检验时间一般为1年、2年或3年。
具体时间跨度由国家法规或相关标准进行规定。
不同压力容器的定期检验周期也可能存在差异。
三、定期检验的内容3.1 外观检查定期检验的第一项内容是对压力容器的外观进行检查。
包括检查容器是否有损坏、腐蚀、变形等情况，并进行必要的维修或更换。
3.2 内部检查在定期检验过程中，还需要对压力容器的内部进行检查。
可以通过非破坏性测试、X射线检查等方法，评估容器内部的情况，发现和修复潜在的问题。
3.3 泄漏测试定期检验还需要对压力容器的泄漏进行测试。
通过检测容器是否存在泄漏现象，以保证其密封性能符合要求。
3.4 强度检验定期检验还需要对压力容器的强度进行检验。
可以通过水液蓄能器检验、破裂盘检验等方式，评估容器的强度和可靠性。
3.5 定期检验记录定期检验的结果需要进行详细记录，包括检验时间、检验项目、检验结果等内容，以备将来查阅和追溯。
四、定期检验的重要性压力容器的定期检验是确保其安全运行的重要环节。
在役石油平台用压力容器超声导波检测
容器 内外壁腐蚀类缺陷 ， 超声导波检测结果 与实际腐 蚀减 薄量相一致 。
【 关键词 ］超声 导波检测 ； 压力容器 ； 腐蚀缺陷
［ 中图分类号 ］Ｔ １５ ２ ５ Ｇ １ ．８ ［ 文献标志码 ］Ａ ｄ ｉ ０ ３ ６ ／． ｓ ．６ ３６ １ ．０ ２ ０ ．０ ｏ：１ ．９ ９ｊｉ ｎ １７ －２ ４２ １ ．２ ０４ ｓ
范围大、 检测效率高和可检测整个罐壁等优点 ， 结 合常规检测方法复核可精确测定罐体腐蚀部位和
大小 ， 压力 容器 快 速 和 性 能评 价 方 面受 到极 大 在 关 注 。对 压力 容 器 进 行 了 在役 超 声 导 波 检 测 ， 介
绍 了超声导波的探头设计 、 试验测试和现场检测
Ｎａ ｃ ａ ｇ ３ ０ ０ ｎ ｈ ｎ ３ ０ ６，Ｃ ｉａ； ｈｎ
．
２ Ｔ ｅ ｎ ｅｔｎ＆ ｒ ｅｒ ｔｕ ｉｒ＆ｐｅ ｕｅ ｅｓ ａ ｇ ｉ ｒ ｉ ｅＮ ｎｈ ｎ ３ ０９， ｈｎ ） ． ｈ ｓ ｃ ｏ ｉｐ ｉ ｅ ａｃ ｉ ｉ ｔ ｏ ｂ ｌ ｓ ｈ ｎ ｔｅｆ ｏｅ ｓ ｒ ｓｒ ｓｅ ｏ Ｊ ｎｘ ｏ ｎ ，ａ ａ ｇ３０ ２ Ｃ ｉａ ｓ ｖ ｌｆ ｉ ｐｖ ｃ ｃ
第 ２期
支紫蟊 ， 赵
胜， 葛建 明， ： 等 在役石油平 台用 压力容器超声导波检测
８ ３
应用 ， 同类 产 品 的在役检 测 提供参 考 。 为
１ 超 声 导 波 换 能 器
导波 是 一种 由于介 质 边界 存在 而产 生 的机 械 波 Ｊ它 的传 播 受 制 于 介 质 的 几 何 边 界 形 状 ， ， 且 其具 有频 散 特性 ， 传播 速率 受 到导 波 的频率 、 质 介
基于失效模式的在役压力容器检验
基 于 失 效 模 式 的 在 役 压 力 容 器 检 验
盛 水 平 ，韩 树 新 ，杨 象 岳 ，刘 延 雷 ，余 兵
（ 州 市 特 种 设 备 检 测 院 ，浙 江 杭 州 杭 ３００） １０ ３
摘 要 ：根 据压 力 容 器失效 过程 中材 料发 生 变化 的物 理 、 学机 理 和 过 程特 征 ， 于压 力 容 器 变形 、 化 基
对 压力 容器 可 能发 生 的失 效模 式 进 行 预 判 ， 针 对 并 缺 陷类 型确 定在 检 验 过 程 中所 采 用 的检 验 方 案 ， 将
极 大地 提高 缺 陷的 检 出 率 ， 证 设 备 在一 定 条 件 下 保
安 全运行 。
素和 可控 因素 ， 出相 应 的对 策 ， 防止设 备或 零部 提 以 件失 效 或延缓 其 失效 。失 效 分析 能及 早发 现事 件 和 故障状 态 ， 免事 故 ， 高设备 使用 寿 命 。失效 分析 避 提 作为 一 门专业 技术 科 学不 仅 涉及 到金 属学 、 料学 、 材
ｔ ｙ，ｌ ａ ｇ ｎ ｔ ｒａ ｅ ｒ ｄａ ｉ ｓｎ ｎ ｔ ｎａ ｙ ｉ ｆｐ ｅ ｋａ ｅ ａ ｄ ｍａ ｅ ｉ ｌｄ ｇ ａ ｔｏｎ ｂａ ｉ ｇ ｏ ｈｅａ ｌ ｓｓ ｏ ｈｙｓｃ ｌａ ｄ ｃ ｍｉ ａ ｅ ｈａ ｓ ｏ ｉａ ｎ ｈｅ ｃ ｌｍ ｃ ｎｉｍ ｆ
ｌ 失效 模 式
根 据 压 力 容 器 失 效 过 程 中 材 料 发 生 变 化 的 物
理、 化学 机理 和过 程特 征 ， 失效 模式 可 以分 为变 形失
力学 、 蚀学 、 艺流 程等 ， 且涉 及 到概 率统 计学 、 腐 工 而
系统 工 程 学 、 理 学 、 理 学 等各 种 知 识 。此 外 ， 管 心 失 效 分析 还 需要 利 用 现代 实 验 技 术 ， 效 分析 本 身也 失
在役压力容器定期检验优化方案
浅谈在役压力容器定期检验的优化方案的探讨摘要：本文主要对在役压力容器的全面定期检验，并提出了以以往检测结果为基础，实现定期检验的优化方案，将因漏检而造成压力容器在大于临界缺陷状态下运行的可能性降至最低，从而在确保结构安全的同时，将工作量和成本降到最低。
根据对气罐群试验，证明此优化方案是可行的。
关键词：无损检测；压力容器；定期检验缺陷漏检是压力容器、飞机和发动机等重要机械发生事故的主要原因之一。
有关资料表明，因结构材料失效而造成的重大事故中，有8o％以上是因缺陷漏检引起的。
近几年来，尽管无损检测技术有了很大发展，但是不同检测人员对同一裂纹进行检测时，得到的结果仍然存在较大差异，并不能百分之百地检测出结构材料中大于规定尺寸的裂纹。
一个最小能检测到零点几毫米，甚至几个微米裂纹的无损检测设备，在实际问题中常常连几个毫米，甚至几十个毫米的裂纹也会漏检。
这种检测结果的不确定性受材料、结构形状和尺寸、检测设备、检测环境、裂纹位置和取向、检测人员的技术水平和心理状态等诸多因素的影响。
文献[1～6]分别在缺陷检出概率和无损检测可靠性方面进行了研究。
笔者在此理论基础上，针对在役压力容器的全面定期检验，在方法选取与组合等达到最优化方面，作进一步尝试。
旨在以过去定期检测结果为基础，最优化今后的全面定期检验，使其因漏检造成压力容器在大于临界裂纹尺寸状态下运行的可能性降至最低，在确保结构安全的同时，将工作量和成本降到最低。
1 p0d曲线函数的理论原理依据极大似然估计原理，几何尺度为n的缺陷，其检出概率p(n)可用logistic函数描述，即pod曲线函数为式(1)中a和в为logistic函数常量。
几何尺度>ao的缺陷，其检测一次时的漏检概率为因真值pm(ao)无法求得，所以工程上用的是pm(ao)的置信度为y的单侧置信上限pu(ao)，即可以证明，第i个危险部位利用第j种检测设备检测一次时，大于规定尺度ao的缺陷，其置信度为y时的漏检概率置信上限为式中pl(ao)——第i个危险部位用第j种检测设备检测一次时的检出概率下限a，b—a，b的估计量sa，sb—检测方差sab—检测的协方差ni—同一尺度缺陷的检测次数j—被检测的一组缺陷的数量其中a，b，sa，sb，sab的计算方法可参考文献[3]，ur的计算方法可参考文献[7]。
压力容器检验标准周期
锅炉、压力容器、压力管道的检验周期一、锅炉（一）在用锅炉一般每年进行一次外部检验，每 2 年进行一次内部检验，每 6 年进行一次水压试验；（二）锅炉停止运行1 年以上需要恢复运行前，受压元件经重大修理或改造后重新运行1 年后，应进行内部检验；（三）新装锅炉首次检验应为内部检验；（四）对于不能进行内部检验的锅炉，应每3 年进行一次水压试验；（五）固定式小型锅炉每2 年进行一次水压试验，在水压试验前，应当进行必要的内外部检查；（六）安全阀每年至少校验一次；压力表、测温仪表按计量部门的规定进行校验。
二、压力容器（一）压力容器外部检查，每年至少一次；（二）内外部检验，安全状况等级为1 、2 级的，每6 年至少一次；安全状况等级为3 级的，每3 年至少一次；（三）对固定式压力容器每两次内外部检验期间内，至少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每6 年至少进行一次耐压试验；（四）投用后首次内外部检验周期一般为3 年；（五）安全阀、压力表每年至少校验一次；测温仪表、液面计按计量部门的规定进行校验；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换，一般爆破片装置应在2 至3 年内更换。
三、压力管道（一）在运行条件下进行在役检验，每年一次( 可由使用单位取得检验资格的人员或由有压力管道检验资格的单位进行)；（二）在停产条件下进行全面检验，安全状况等级为1 级的，其检验周期一般不超过6 年（液化石油气充装站管道与储罐定期检验同时进行）；安全状况等级为 3 级的，其检验周期一般不超过3 年；（三）经全面检验的管道一般应进行压力试验；（四）经重大改造、使用条件变更、停用2 年以上需重新投用的管道应进行压力试验；安全阀、压力表一般每年校验一次；爆破片按有关规定定期更换。
基于失效模式的在役压力容器检验
基于失效模式的在役压力容器检验在役压力容器检验是指对已投入使用的压力容器进行检查，以确定其运行安全性并指导后续的检修维护工作。
为了保障工厂环境的安全，压力容器在其整个使用寿命中都需要接受定期的检验和维护。
其中一个主要的检验方法是基于失效模式的在役压力容器检验。
本文将着重讨论这一检验方法的基本原理和具体实施步骤。
一、基本原理失效模式是指在特定的应力、温度和环境条件下，物体在其使用寿命中发生的故障。
在役压力容器的失效模式包括管壳压力失效、裂纹失效、腐蚀失效等。
基于失效模式的在役压力容器检验就是基于对容器可能出现的各种失效模式的分析和识别，检验并评估容器的使用寿命和安全性。
二、具体实施步骤基于失效模式的在役压力容器检验是一项复杂的过程，需要严谨细致地执行。
其主要步骤如下：1. 压力容器检验计划编制首先需要编制压力容器检验计划，即制定详细的检验内容、测试方法和检验周期。
检验计划应根据容器的使用情况、制造材料、使用寿命和失效模式等因素而设计。
2. 检验数据收集和分析收集和分析压力容器的历史数据，包括运行时间、压力水平、维护记录等。
在数据分析的过程中，需要识别容器失效的位置、类型和严重程度，并评估可能影响安全的因素。
3. 容器现场检验在进行现场检验时，需要对容器外壳、内壳、焊缝、支承件等进行检查。
通过对现场观察、测量、材料取样等方式，对压力容器进行全面而细致的检验，以发现可能存在的裂纹、腐蚀、裂缝等安全隐患。
4. 检验结果分析和判断分析检验结果，根据失效模式的分析结果，判断容器的使用寿命和安全性。
如果容器存在严重的安全隐患，应尽快采取措施进行修复或更换。
如果只是一些较为轻微的缺陷，可以通过定期维护和修复来保障容器的正常使用。
5. 检验记录和归档在检验结束后，需要将检验结果记录到检验报告中，包括容器当前状态、可能存在的安全隐患、建议的修复方案等内容。
同时对检验数据进行归档，以备将来参考或更新。
总之，基于失效模式的在役压力容器检验是一项重要的技术服务，对于保障生产安全和可持续发展具有极其重要的作用。
基于失效模式的在役压力容器检验
基于失效模式的在役压力容器检验
失效模式是指压力容器在使用过程中可能出现的各种失效形式。
在役压力容器的检验工作就是通过检查和评估压力容器的失效模式，确定是否存在失效风险，并采取相应的措施来预防或修复。
在役压力容器的检验工作主要包括以下几个方面。
首先是对压力容器的结构和材料进行检查。
这包括对容器的外观、壁厚、焊缝和连接部位等进行检查，以确保其没有破损、锈蚀或腐蚀等问题。
同时还需要确认材料的质量和材料的性能是否满足设计要求。
其次是对压力容器的工作条件进行评估。
这包括对压力、温度和介质等工作条件进行测量和评估，以确定容器是否超过了设计要求。
如果超过了设计要求，就需要采取相应的措施，例如加固容器或降低工作条件等。
再次是对压力容器的非破坏性检测。
这包括对容器的超声波检测、磁粉检测和液体渗透检测等进行，以发现容器内部的缺陷或裂纹等问题。
通过非破坏性检测可以及时发现潜在的问题，并采取相应的修复措施。
最后是对压力容器的性能进行评估。
这包括对容器的密封性、承载能力和耐腐蚀性等进行评估，以确保容器在使用过程中能够正常工作。
如果发现容器的性能不足，就需要采取相应的修复措施或更换容器。
基于失效模式的在役压力容器检验是一项非常重要的工作。
通过对压力容器的结构、材料、工作条件、非破坏性检测和性能进行评估，可以及时发现潜在的问题并采取相应的措施，确保压力容器在使用过程中的安全性和可靠性。
基于失效模式的在役压力容器检验
基于失效模式的在役压力容器检验在役压力容器检验是保证设备质量和安全操作的必要措施之一。
在压力容器的使用过程中，容器内部受到压力作用，会出现多种失效模式，如腐蚀、裂纹、变形等。
为了保障设备的安全使用，需要对压力容器进行定期检验，以检测设备是否存在失效模式并采取相应的措施。
失效模式是指设备在使用过程中出现的各种机械和环境因素的损伤形态，通常表现为瞬间失效和渐进失效。
瞬间失效是指设备在一瞬间遭受严重破坏的情况，如疲劳断裂；而渐进失效则是指设备在慢慢积累损伤导致设备性能降低的情况，如腐蚀和磨损。
在役压力容器检验基于失效模式的检测方法可以根据失效模式的类型进行分类。
例如，针对腐蚀失效模式，可以采取以下方法进行检测：1、外观检测：通过对容器表面进行观察和记录，发现容器表面的异常腐蚀痕迹。
2、厚度测量：通过对容器壁厚度进行测量，比较容器初始厚度和现在的厚度，判断容器壁发生腐蚀的情况。
3、材料化学分析：对腐蚀情况的容器进行材料化学分析，寻找腐蚀源并判断厚度损失的程度。
4、无损检测：采用雷达、超声波、X射线、磁力、涂层探测等无损检测方法，测试容器壁的厚度、裂纹、变形等情况。
另外，针对裂纹失效模式，可以采取以下检验方法：1、可视检测：通过对容器表面进行观察和记录，寻找裂纹的存在并判断裂纹的大小、方向和位置等信息。
2、涡流检测：采用涡流检测方法，检测容器内部的裂纹情况。
4、X射线检测：使用X射线检测容器的内部裂纹情况和腐蚀情况。
在役压力容器检验基于失效模式的方法，可以有效检测压力容器中的失效模式，及时发现和处理异常情况，确保设备的安全使用。
同时，还可以提高设备的使用寿命，降低设备的故障率，避免经济损失和人员伤亡风险。
在役压力容器检验还应考虑设备的使用环境和负载情况，以确定检测时间间隔和检测项目。
必须根据失效模式和检测结果为依据，对设备采取正确的维护和管理方法，及时对发现的问题进行处理。
这样，才能确保设备的安全运行，保护人员的生命财产安全。
对基于失效模式的在役压力容器检验的几点探讨
对基于失效模式的在役压力容器检验的几点探讨在役压力容器的失效模式指的是压力容器在使用过程中可能出现的各种失效模式，包括疲劳失效、腐蚀失效、裂纹失效等。
针对这些失效模式，对于在役压力容器进行定期检验是非常必要的。
以下将对基于失效模式的在役压力容器检验的几点进行探讨。
对于在役压力容器的检验周期应进行合理确定。
在役压力容器的检验周期应根据其失效模式的特点来确定，一般包括定期检验和偶发检验两种。
定期检验是按照一定的时间间隔（如每年、每两年等）进行的检验，主要是为了检查压力容器的腐蚀、疲劳等失效模式。
而偶发检验则是在特定情况下进行的检验，主要是为了检查压力容器的裂纹、变形等失效模式。
通过合理确定检验周期，可以及时发现和处理压力容器的各种失效模式，降低事故发生的概率。
对于在役压力容器的检验方法应进行科学选择。
在役压力容器的检验方法主要包括无损检测和破坏性检验两种。
无损检测是利用物理、化学、电磁等非破坏性手段对压力容器进行检测，主要包括超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测等。
无损检测具有灵敏、快速、无破坏等优点，可以有效地检测压力容器的各种失效模式。
而破坏性检验则是对压力容器进行拆解检验，用于检测难以通过无损检测发现的裂纹、变形等失效模式。
在选择在役压力容器的检验方法时，应根据具体情况综合考虑，选择合适的检验方法。
对于在役压力容器的检验应注重检验数据的分析和处理。
在役压力容器的检验过程中，会获得大量的检验数据，包括各种检测方法的检测结果等。
这些数据对于确定压力容器的失效模式、评估结构健康状态、制定维修措施等都有重要的指导作用。
在役压力容器的检验过程中，应注意对获得的数据进行科学的分析和处理，建立合理的数据管理和评估体系，以保证检验数据的准确性和有效性。
对于在役压力容器的检验结果应及时采取相应措施。
在役压力容器的检验结果可能会出现不合格的情况，即可能存在一些失效模式或存在超过安全使用期限等问题。
对于这些不合格的压力容器，应及时采取相应的维修措施，包括对容器进行修复、更换或淘汰等。
基于失效模式的在役压力容器检验
基于失效模式的在役压力容器检验
在役压力容器的安全性能是保证工业生产运行安全的关键因素之一。
为了确保压力容
器的安全运行，需要对其进行定期的检验和维护。
基于失效模式的在役压力容器检验是一
种常用的检验方法，其主要目的是通过分析和评估压力容器存在的失效模式和失效机制，
确定检验的内容和方法，以及评估压力容器的可靠性和安全性。
首先是对压力容器的设计和使用条件进行了解和分析。
包括了解压力容器的设计参数、工作压力、工作温度、工作介质等，以及容器的使用年限、使用环境等情况，这些信息对
于评估压力容器的失效模式和失效机制具有重要意义。
然后是对压力容器的失效模式和失效机制进行分析和评估。
失效模式是指在特定的使
用条件下，压力容器可能出现的失效形式，如破裂、变形、泄漏等；失效机制是指导致压
力容器失效的最根本原因，如腐蚀、疲劳、应力集中等。
通过分析和评估失效模式和失效
机制，可以确定压力容器的重点检验部位和检验内容。
接下来是确定压力容器的检验内容和方法。
根据失效模式和失效机制的分析结果，确
定压力容器的重点检验部位和优先检验项目。
针对不同的失效模式和失效机制，选择合适
的检验方法，如超声波检测、射线检测、渗透检测等，以确保检验的准确性和可靠性。
基于失效模式的在役压力容器检验
基于失效模式的在役压力容器检验一、引言在工业生产中，压力容器是承载高压气体或液体的重要设备，应用广泛，涉及领域包括化工、石油、天然气、制药、食品等多个行业。
由于长期受到高温高压的影响，压力容器存在失效的风险，而失效可能会导致严重的事故，因此对在役压力容器进行定期检验至关重要。
传统的压力容器检验主要依靠外观和厚度测量等方法，其局限性在于对于隐蔽缺陷的检测能力不足，往往需要停机检修，给企业带来不小的损失。
而基于失效模式的检验方法则能更准确地识别和评估压力容器的失效模式，进而针对性地进行检验和维护，为压力容器的安全运行提供更可靠的保障。
二、压力容器失效模式压力容器的失效模式主要包括静态失效和疲劳失效两种，通过对失效模式的深入研究和分析，可以有效地对在役压力容器进行检验和维护。
1. 静态失效压力容器在运行过程中，由于受到内外压力的作用，可能出现静态失效的情况。
静态失效的主要表现包括裂纹和变形等，其中裂纹是较为严重的失效形式，可能导致容器的泄漏或破裂。
在静态失效的情况下，通常需要对压力容器进行定期厚度测量和超声波检测，以及定期的化学成分分析和金相组织分析，以确保其安全运行。
2. 疲劳失效基于失效模式的在役压力容器检验方法是一种有效、可靠的检验方法，其主要包括以下几个步骤：2. 检验计划制定根据失效模式的分析结果制定相应的检验计划，包括定期的厚度测量、超声波检测、化学成分分析、金相组织分析、应力监测和疲劳寿命预测等。
检验计划应该实施科学、合理，能够全面地评估压力容器的安全状况。
3. 检验方法选择根据检验计划的要求选择不同的检验方法，包括非破坏性检测方法和破坏性检测方法。
非破坏性检测方法主要包括超声波检测、磁粉探伤、液体渗透检测等，能够对隐蔽缺陷进行精准的检测；破坏性检测方法主要包括化学成分分析、金相组织分析等，能够对材料的性能进行全面的评估。
4. 数据分析和处理对检测所得的数据进行分析和处理，结合压力容器的运行情况和历史数据，评估容器的安全状况，并制定相应的维护计划。
对基于失效模式的在役压力容器检验的几点探讨
对基于失效模式的在役压力容器检验的几点探讨1. 引言1.1 研究背景在役压力容器的安全性和可靠性对于工业生产和人员安全至关重要。
在实际应用过程中，压力容器可能会因为各种原因出现失效，给生产过程带来严重的安全隐患。
对基于失效模式的在役压力容器检验显得尤为重要。
研究背景是指进行对基于失效模式的在役压力容器检验必须具备一定的背景知识和理论基础。
目前，国内外学者已经针对失效模式的分析和压力容器的检验方法进行了深入研究，取得了一定的成果。
在役压力容器检验过程中，仍然存在着一些问题亟待解决。
本文旨在对失效模式、在役压力容器检验方法、存在的问题及改善方案等方面进行探讨和分析，以期为提高压力容器的安全性和可靠性提供理论支持和参考。
通过对国内外相关文献和实践案例的研究，探讨压力容器检验中存在的问题，提出改进建议，并对未来的研究方向进行展望。
1.2 研究意义在役压力容器是工业生产中常见的设备，其安全性直接关系到生产过程的安全稳定。
对基于失效模式的在役压力容器检验具有重要的研究意义。
通过对失效模式的分析，可以更好地理解在役压力容器可能存在的问题和隐患，有针对性地制定检验方案和改进措施。
在役压力容器检验方法的研究不仅可以提高检验的效率和准确性，还可以减少人力资源的浪费和安全隐患的可能性。
对在役压力容器检验过程中存在的问题进行研究，并提出改善方案，可以有效提高设备的使用寿命和安全性，减少事故的发生。
对基于失效模式的在役压力容器检验的研究具有重要的实践意义和推广价值。
通过不断的探索和实践，可以更好地保障工业生产的安全和稳定。
2. 正文2.1 失效模式分析失效模式分析是对压力容器在使用过程中可能产生的各种失效模式进行系统性的研究和分析。
在役压力容器经常受到各种外部和内部因素的影响，容器在工作过程中可能会出现腐蚀、磨损、疲劳、断裂等多种失效模式。
了解这些失效模式对于有效地进行检验和维护具有重要意义。
腐蚀是导致压力容器失效的主要因素之一。
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浅论在役压力容器的检验
摘要：文章概述在役压力容器检验的重要性，分析在役压力容器检验的目的，探讨检验的范围与项目。
关键词：在役压力容器；检验；目的；范围与项目
随着石油、化工、化肥、制药工业的不断发展，压力容器的数量逐年增加。
据不完全统计，20世纪70年代初期制造的压力容器，还有数万台在役运行。
由于当时的制造、检验技术水平低，在设备制造中遗留下来的超标缺陷较多，按现行有关规定就不符合现在使用要求。
若全部更换，要耗大量资金，而且影响企业生产，如果加强压力容器运行、停车的定期检验，既能保证设备的安全运行，又可为国家节约数亿元资金。
1 运行中检验的重要性
压力容器是一种具有可能发生爆炸危险的特种设备，广泛应用于国民经济的各个部门和人民生活福利事业之中。
1.1容器的特点
压力容器处于高温、高压，有的还在腐蚀介质中工作。
一旦在使用中发生破裂，其造成的后果不堪设想。
压力容器发生破裂事故的原因较多，但究其根源：一是管理混乱，严重违章运行；二是超温超压，长期失检失修；三是受停车、停产、开车、频繁停电等因素的影响造成疲劳损伤。
另一种情况是在正常工况下运行，但容器在制造中存在缺陷，投用后由各种因素导致缺陷扩展造成爆裂。
压力容器爆炸后，零部件的碎片飞出会造成人员伤亡和其他建筑物及设
备的损坏，最主要的破坏是由于容器爆炸瞬间，其压力急剧下降，体积瞬间迅速膨胀，形成强大的冲击波，冲垮房屋建筑，造成更严重的破坏和伤亡。
容器内部如果盛装的是易燃易炸介质同时还会发生大火。
如果容器内是有毒有害介质，介质扩散到大气中，会造成人、畜中毒，造成环境的严重污染。
1.2压力锅炉爆炸事故事例
事例一：1979年四川内江某厂一台氨合成塔，工作压力p=15mpa，用d505mm*75mm无缝钢管制造，材质为16ma，塔壁厚25mm，其结构为单层。
在常温下运行中突然发生爆炸，成筒体纵向裂纹长3774mm，裂纹开口1535mm的喇叭形，筒身环缝裂纹位于中部环缝两端，长度分别为380mm和145mm，裂口宽度为90mm，筒身与上封头连接焊缝周长除还有300mm完好外，其余全部撕裂，造成直接经济损失18万余元。
事故的主要原因，一是历年来合成塔超压运行，操作压力逐年增加，工厂停电频繁，引起压力、温度波动较大，加速了裂纹的扩展；二是由于停电后要保压保温，塔壁内冷气中断，内件触媒反应热大量辐射，使外筒壁温升至450℃左右，超温后引起氢脆，氢腐蚀裂纹离断口越来越密集，而且均有明显的脱碳现象。
另外制造氨合成塔用的d505mm无缝钢管质量差，外观有槽痕、凹坑、折叠、夹渣等缺陷，内外表面上有脱碳现象，而且管壁厚度偏差大。
事例二：1989年5月广西某厂d505扁平钢带式氨合成塔发生破裂事故，该塔内筒为16mnr，外层用16mngc,外绕四层扁平钢带制
成。
在这次事故中造成钢带断口与筒体上端距离1.47m～ 1.95mm，总断口长约为480mm。
第一层断了6根，第二层断了5根，第三层断了4根，第四层断了2根，钢带断口检查无明显性变形，宏观发现钢带穿透性裂纹，而部分断口锈蚀严重，最外层钢带上还有明显的腐蚀坑。
该塔钢带断裂的事故原因，一是该厂1989年1月至5月停电29次之多，日常生产中压力波动频繁，有时出现20次/d；压力变化范围△p=4.0mpa左右, 钢带产生的低周循环应力，促使了钢带疲劳裂纹扩展。
二是由于在合成塔附近有排管水冷器，塔周围湿度较大，生产中放出带有腐蚀性气体以及平时的雨水浸入保温层，而造成钢带腐蚀，在循环应力的作用下共同产生了应力腐蚀裂纹疲劳断裂。
三是钢带有腐蚀坑，钢带中还夹有许多夹杂物，更加速了疲劳断裂的进程，而且断裂的位置恰好是合成塔的热点区。
2 、在役压力容器检验的目的
加强在役压力容器的安全技术检验，其主要目的是为达到以下几个方面的要求：
（1）能及时发现并消除事故隐患，防患于未然，减少或防止恶性爆炸事故的发生。
有些事故隐患是由于制造时遗留下来的缺陷，如选材不当，制造质量低劣等。
如果在制造时严格把好制造监检关，就能有效地防止带有隐患的产品投入运行。
笔者将某化工总厂d600氨合成系统部分设备的制造情况列于表1中，从中可见压力容器运行中检验的重要性。
（2）一般情况下，从压力容器缺陷的产生，发展到爆炸都有一个量变到质变的过程。
像内壁上出现表面裂纹、表面腐蚀或有较深的机械损伤；外层钢带、包扎层板上的表面裂纹、腐蚀等，除发生脆性破裂来得突然外，其他类型的损坏，都有一个发生过程或出现事故前的异常征兆。
如果在使用中有计划地定期对设备进行内外部检验或者全面检验，就能及时发现缺陷，了解并掌握它的发展趋势，及时采取相应的安全措施，从而防止恶性事故的发生。
3 、检验的范围与项目
3.1 安装检验
主要是检查安装是否符合设计及工艺要求，有关安装记录资料是否齐全。
各单台容器与系统中的连接是否符合设计要求，基础与框架及塔器设备的垂直、倾斜度是否符合设计及安装规范。
各台容器及系统的耐压试验和气密性试验是否按试压要求进行，外保温、防腐是否符合有关要求，各项安全操作规程建立与否等内容都是压力容器开车前的必检项目。
3.2 运行中的停车检查
运行中的检验也是容器按计划运行后的检验，分为定期检验和不定期检验两种。
定期检验是根据使用单位提出的检验时间，如停车、停车检修时或更换触媒时进行内外部检验或全面检验，此项检验工作应由技术监督局检验所或技术监督局审查取证的检验检测单位进行。
不定期检验，一般由企业主管部门与企业设备安全部门，在容器
的运行中及检修中检查，技术监督部门可进行监督检查，主要检查设备运行中的安全附件是否灵敏可靠，执行有关上级安全部门与业务主管部门规定的有关操作规程及国家颁布的法规规程的情况，并坚持三不放过的原则，把一切不安全隐患消灭在萌芽状态。
3.3 检验项目及合格标准
压力容器的检验项目，主要包括资料审查、设备内外部检验、结构检查、几何尺寸、表面缺陷壁厚测定、材质分析、无损检测、安全附件、紧固件检查、密封情况与密封件的检查；检查结束后的耐压试验和气密性试验等内容。
（1）设备技术资料审查。
一是设备技术资料的审查，主要是了解容器技术性能及使用要求，容器的结构，制造质量以及在使用中的安全管理等情况。
二是容器的材质是否清楚，没有质量证明书的容器应补做主要受压部件的化学成分分析，无强度计算书时还应做强度校核。
三是检查容器运行记录，有无超温、超压及违章操作情况，查看检修及有关运行安全管理资料是否齐全。
（2）内外部检验。
内外部检验部位及要求见表2。
（3）耐压试验检查和气密性试验。
压力容器在检验后或修理完工均应做耐压试验和气密性试验，检查容器的密封性和耐压情况。
做耐压试验时应按升压曲线图进行，耐压试验应遵守《压力容器安全监察规程》《液化石油气汽车槽安全管理规定》《液化气体铁路罐车安全管理规程》的有关规定。
4、结语
石油化工及各类工业中使用的压力容器，类型多，多层包扎、扁平钢带绕制的容器比较常见，这些容器结构较复杂，工作压力高，有些容器的工作介质有毒有害，易燃易爆，特别是化工行业的压力容器经常受停电、停车、停产的影响，很容易损坏。
加强压力容器运行中的检验，及时发现消除事故隐患，是保障人民生命安全，国家财产免遭损失的重要措施，对提高经济效益和社会效益，保证设备安全经济运行具有重要现实意义。
参考文献：
1.夏克.工作环境改变后在役压力容器的检验.工业安全与环保，2005年第31卷第7期
2.陈彪.在役压力容器危险缺陷的检测.云南化工，2003年第30卷第11期。