第09章 物料需求计划(MRP)的编制

R 方木
1.0
因此，方木的低阶码为3
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板材
b.作用：
低阶码是MRP的计算顺序。 在MRP运算中，使用低阶码能简化运算—将在BOM表中 多次出现的同一物料“合并”运算，而且使其运算结果更符合
实际、更科学。
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2、损耗系数
在生产各个环节中，有各种各样的损耗，因此在MRP的计
算过程中，要考虑有关损耗系数，包括：组装废品系数、零件废
P112 例9.1 求毛需求及计划投入量
已知MPS为在第8个计划周期时产出100件A产品，其中A产
品的BOM图见下图。
A LT=4 B（1） LT=3
(2)
C（2） LT=2 E（2） LT=1
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D（1） LT=1
某时段下层物料的毛需求是根据 上层物料在该时段的计划投入量 和上下层数量关系计算的
部件A需要5个部件B，则生成5个部件A
则需要25个部件B。
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1 MRP的概念
1.1 物料需求计划的定义 1.2 MRP的计划对象 1.3 MRP回答了制造业的通用公式
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1.3 MRP回答了制造业的通用公式
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2 MRP的工作原理
2.1 MRP的输入数据项 2.1.1 主生产计划 2.1.2 物料清单
时 段
毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量
当 期
1
5
2 3 4 5 6 7 8
10 20 25 18 7 0 7 10 0 3 3 6 0 6 6 14 10 12 3 15 15 15 6 6 0 6 14 7 8 15 0 0 14 0 14 14
1
.13000
螺钉等(E)
套
1
2.1.3 库存信息
□库存信息保存了每一种物料的有关数据，MRP系统中关于订 什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存贮在库存文件。 □制造/采购标识码（物料主文件中设置） 即一个物料是采购件还是制造件的标识码。采购或制造标 识码通常用一个字母（B或M）表示。当MRP运行时，该码决定 制订采购订单或制造订单计划。
批 提 低 物 安 现 全 前 阶 料 库 有 量 期 码 号 存 量
A
B(1)
C(2) (1) E(2)
D(1)
当 期
时 段
MPS计划产出量 MPS计划投入量 毛需求量 预计可用库存量 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划投入量 毛需求 计划投入量 毛需求 计划投入量
1 2 3 4 5 6 7 8
品系数、材料利用率等。 例：在装配产品A时，估计有10%的玻璃管毁坏，因此，在生产 A所需的玻璃管的毛需求时要增加组装的损耗部分。假设装配 100件A的订单，当考虑其组装废品系数10%时，要有110 （100+100*10%=110）个玻璃管部件的需求。
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2 MRP的工作原理
2.1 MRP的输入数据项 2.1.1 主生产计划 2.1.2 物料清单
1 MRP的概念 2 MRP的工作原理 3 MRP处理过程
4 MRP的编制案例
5 MRP的更新方法 第9章 小结
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1 MRP的概念
1.1 物料需求计划的定义 1.2 MRP的计划对象 1.3 MRP回答了制造业的通用公式
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1.1 物料需求计划的定义
□MRP是一种模拟技术：根据MPS（根据订单结合市场预测制 定出各产品的生产计划，即要生产什么，什么时候生产，生产 多少等内容）、物料清单（产品结构在计算机中的表示）和库 存信息，对每种相关需求物料进行计算，指出何时将会发生物
.11000 ..11100 …11110 ..11200 …12100 .12000 ..12100
方桌（X）
桌面（A） 面板（C） 板材（O） 面框（D） 方木（R） 桌脚（B） 方木（R）
件
件 件 平方米 件 立方米 件 立方米
1
1 1 1 4 0.2 4 0.2
完 全 分 解 表
1 2 3 2 3 1 2
4.0
E 螺钉、 使处于同一产品结构中的但却 套 1.0 胶、 处于不同产品结构层次时，则 油漆
2
11100
C
件1.0
面D 面 R 方木 3 板 件 4.0 m 0.2 框
12100
m3 0.2
11200
12100
取处在最低层的阶码作为该物
料的低阶码，也既取层次最
低、数字最大的阶码。
3
11110
O
2 m
1 1
0 0 0 0 A
200
200
60 60 60 60 60 60 140 140 120 120 120 120 120 0 20 20 0 60 0 0 140 140 200 0 0 200 200
1 2 60 0 0 1 C
1 1 120 0 0 2 B
20
200
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4 MRP的编制案例
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
பைடு நூலகம்
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P113 例9.2 当独立需求与相关需求同时存在时，物料需求的计算
物料A既是产品X的组件又是产品Y的组件，BOM图见下图。所以，A 的需求为相关需求；此外，A作为配件又有独立需求。因此，物料A的 总的毛需求应为其独立需求和相关需求之和。其算例见下表。
提前期=1
批量=1
现有量=0
毛需求的时间即为母件
物料（即上层物料）的 计划投入量的计划时间 ②需求量的确定
1
A B(5)
毛需求
2 25
3
4 50
5
6 70
7
毛需求＝母件的计划投入量×子件的用量
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4 MRP的编制案例
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
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7 8 9 10 11 12 13
30 15 40 30 15 30 15 30 15
30
15
0 1
A
毛需求量
45
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4 MRP的编制案例
4.1 例1 4.2 例2 4.3 例3 4.4 例4
4.5 例5
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P113 例9.3 物料净需求的计算（当同一零件分布在同一产品的不
同层次上时，即低阶码的应用）
料短缺，并给出建
议，以满足需求且 避免物料短缺。
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1 MRP的概念
1.1 物料需求计划的定义 1.2 MRP的计划对象 1.3 MRP回答了制造业的通用公式
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1.2 MRP的计划对象
□MRP是基于相关需求的。相关需求的意思是每一个物料的需 求都是由更高层的物料项的需求展开的。例如，桌面、桌脚和方 木等物料都是由方桌需求决定的相关需求物料项目。 □决定需要多少相关需求物料项目是一个 简单的乘法运算过程。即如果生产一个 A B(5)
2.1.3 库存信息 2.1.4 其它因素
2.2 MRP的输出数据项
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2.1.1 主生产计划
□MPS说明一个企业在一个时期内（即计划展望期内）计划生 产的产品名称、数量和日期。
□主生产计划为MRP提供基本的数据，它是MRP运行的驱动力
量，开始编制物料需求计划时，必须首先得到一个有效的主生 产计划。
B (1)
(2) C(1)
B(1) D(1)200
时 段
毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量 毛需求 计划接收量 预计可用库存 净需求 计划产出量 计划投入量
当 期
1
2 3 4 5 6 7 8
200 0 200 200
已知MPS为在第8个计划周期时产出200件A产品，各物料的
计划接收量和已分配量均为零，求物料B的净需求。
A产品的BOM图见右图
A
(2)
B(1)
B(1)
C(1)
D(1)
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A
直接批量法：完全根据净需求量来 确定计划产出量
安 批 提 现 分 全 低 物 前 有 配 库 阶 料 量 期 量 量 存 码 号
净需求大于0？
YES
毛需求计算
毛需求量的计 算和MPS不同
计划产出量计算 计划投入量计算 预计可用库存计算
NO
完成？
YES
结束
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A
提前期=1 批量=1 现有量=0
段
相关需求物料的毛需求计算 MPS ①需求时间的确定
时
1
2
5
计划产出量 计划投入量
3 5
4
10
5 10
6
14
7 14
MRP B
时 段
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2.1.2 物料清单
□MRP系统要正确计算出相关需求物料需求的时间和数 量，首先要使系统能够知道企业制造的产品所需要用到的 物料。
□物料清单列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零
件等的组成、装配关系和数量要求。它是MRP展开的基
础。
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当然，这并不是我们最终所要的BOM（物料清
X Y
在第1，2周期A产品的独立需求均为15件
提 低 物 前 阶 料 期 码 号 4 6 0 0 X Y
A(1)
B(1) (1)
A(1)
C(1) (1)
时 段
计划产出量 计划投入量 计划产出量 计划投入量 相关需求 X->A 相关需求 Y->A 独立需求 A