班组如何有效开展现场改善活动
现场改善手法
现场改善⼿法现场改善⼿法（⼀）定置管理五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.什么叫定置定置管理⼜称定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设置专门的放置⽅法，使之取放⽅便，提⾼效率。
2.放置⽅法改善例⼦打破传统⼀个⼤风机外⾯加⼀个防护罩，这个防护罩是空间形状的，改善以前就是⼀个⽊地板，做完⼀个⼯件后往⽊的地台板上⾯放，因为它是个空间形状，放多了⼀不⼩⼼就会掉下来，⼜得把它放回去，这样很容易碰到，⼯件与⼯件之间就会碰凹，油漆也会脱落了，插到下⼀个⼯位，转运的过程中，⼜会掉下来，所以特别⿇烦。
后来员⼯做了改善，做了⼀个三⾓形的架⼦，⽤三根钢筋，加⼀个三⾓形的铁板，加上⼀个型钢把它焊起来，利⽤防护罩的中间圆孔来定位，做完后放⼀个上去，下⼀个跟上⼀个，稍微错开⼀个⾓度，就变成了⼀个空间形状，数量多时就像⼀朵花，很漂亮。
这样⼀个带着三根钢筋做成的架⼦，就可以称之为容器，它打破了传统的看法，认为⼀定要是凹型的才是容器，这样也可以是容器。
当然也可以称之为⼀种放置⽅法，⾮常⽅便，只要按这种⽅法，都可以做的⾮常好，不容易出现前⾯提到的问题。
依照⼯具形状特点设计⼋⽖规是⼀个⼯艺⽤的夹具，是⼋⽚塞规固定在像脖⼦形状的物体上⾯，它的塞规的厚度是有规定的，装上去后换⼀个型号，或者是坏了把它卸下来，再重新安装好放回去，⼋⽖规在⽣产过程⾥⾯不使⽤了，拿回来进⾏改善以前，它是⼀个平⾯的铁柜，在铁柜上把⼋⽖规⼀个个放上去，⼀不⼩⼼的很容易东倒西歪，有竖有横，⾮常杂乱。
做“6S”改善后，给它定置定位，最简单的⽅式就是划线，给每⼀排划好线，就容易对齐了，⼀排放⼀个。
可是有的⽤⼼的员⼯能放好，⽽不⽤⼼的员⼯⼼情好时能放好，⼼情不好⼜会乱放，后来员⼯⼜把它改善，不⽤平⾯，⽤⼀个不锈钢的钢管弯成⼀个形状，然后利⽤⼋⽖规的脖⼦来悬挂，把它推进去，⼀排⼏个就是⼏个，不管是谁，只要往⾥⾯推，⼀定是横平竖直，美观⼤⽅，不会因⼈⽽异。
所以这也叫定置。
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施
浅谈企业生产现场精益改善活动的实施摘要：随着制造业转型升级和生产企业间竞争的加剧，企业运营越来越追求高效益高质量目标。
企业生产现场由仅仅满足交付需求，向更好、更快、更有效的产出方式转型。
精益生产理论自上世纪被提出以来，经过大量实践证明了其在生产领域的重要指导作用，本文在探讨精益改善的基础上，对企业生产现场精益改善活动的实施进行探索，提出企业生产现场精益改善活动的内容和路径，以达到较好的运营管理目标。
关键词：生产管理；精益生产；改善一、背景和现状在当今制造业转型升级的背景下，面对更加激烈的市场经济竞争常态，很多企业都处在先求生存再求发展的局面中，为应对这种恶劣的发展外部环境，需要增强企业的综合竞争力，企业的管理者必须在内部能力建设上探寻出路，而企业之间的竞争力除了企业具有的技术开发、生产、服务等内容外，企业管理活动也是十分重要的一个因素。
管理水平的高低以及其所带来的效率问题，也是企业发展必须解决的一个重要问题。
很多企业经过多年实践，发现企业的精益改善能够为企业管理效率提升、效益获得带来意想不到的效果。
因此，随着企业的快速发展，当代企业管理者越来越认识到企业生产现场精益改善对在企业健壮发展的重大作用，纷纷开展生产现场的精益改善活动。
二、生产现场实施精益改善活动的必要性（一）实施现场精益改进是解决生产现场管理问题的有效手段我国企业现代管理理念整体发展较为落后，现代管理思想和方法对生产现场人员的影响程度较低，管理基础通常都较为薄弱，生产现场管理“人治”现象还较为普通，尤其是对于从原来国有体制下发展起来的企业，粗放型的管理行为方式还大量存在。
只有通过实施精益改善活动，才能逐渐对生产现场管理进行规范，减少问题的发生，提高生产的数量、质量、成本和效率。
（二）实施现场精益改进是企业生存的必备基础随着我国经济的发展，企业管理越来越规范，整体管理水平越来越高。
要在这样的市场竞争环境下生存，就必须实现快速、高效、低成本的生产，需要不断对生产管理进行改善，全面推行现场的精益改善，是夯实管理基础，确保企业得以生存的必备手段。
车间活动改善方案
车间活动改善方案引言车间活动是指在工业生产车间中进行的各种活动，如生产方案安排、设备维护、员工培训等。
良好的车间活动能够提高生产效率、减少生产本钱，并提升产品质量。
因此，制定合理的车间活动改善方案对于企业来说至关重要。
本文将针对车间活动进行分析，并提出改善方案。
车间活动的问题分析在车间活动中，存在着一些潜在问题，需要通过改善方案来解决。
以下是一些常见的问题分析：1. 生产方案安排不合理生产方案安排不合理是导致生产效率低下的一个重要原因。
过于紧张的生产方案可能导致员工过度劳累，而过于松散的生产方案那么可能导致生产线停滞。
此外，生产方案也需要灵巧性，以应对突发情况。
2. 设备维护不及时设备是车间中的核心资源，如果设备维护不及时，其性能和稳定性会下降，从而影响生产效率和产品质量。
此外，设备的维修和更换也需要合理的方案和预算。
3. 员工培训缺乏员工是车间活动的执行者，他们的技能水平直接关系到生产效率和产品质量。
如果员工缺乏必要的技能培训，将无法胜任工作任务。
因此，进行员工培训，并提升其技能水平是十分重要的。
车间活动改善方案为了解决上述问题，我们提出以下改善方案：1. 优化生产方案安排针对生产方案安排不合理的问题，可以采取以下措施：•建立合理的生产方案安排流程，包括需求分析、资源评估和方案调整等环节；•设立中长期和短期生产方案，使生产过程更加标准和可控；•提高生产方案的灵巧性，通过合理的备货措施和物料储藏，应对突发情况。
2. 加强设备维护管理为了解决设备维护不及时的问题，可以采取以下措施：•建立设备维护文件和档案，记录设备维护的时间和内容，并制定维护指导书；•定期进行设备巡检，及时发现设备故障并进行维修；•加强设备保养，定期更换易损件，延长设备寿命。
3. 加强员工培训和技能提升为了解决员工培训缺乏的问题，可以采取以下措施：•进行全面的员工技能评估，确定培训目标和内容；•制定员工培训方案，并安排相应的培训课程；•引入外部专家进行培训，提供先进的技术和知识，培养员工的专业素养。
班组如何有效开展现场改善活动
班组如何有效开展现场改善活动持久广泛地开展现场改善活动有助于提升班组的自我改善能力，培养员工自主改善的意识，养成改善的习惯，实现全员参与的自主改善。
同时要合理利用激励机制，放大员工参与改善的成就感和自豪感，必要时候使用物质激励，充分调动员工改善的积极性、兴趣，发挥个人创造力。
通过全员参与改善，达到提高质量、降低成本、提高效率、提高作业者技能的目的。
并以此提升现场管理的水平。
班组改善范围很广，重点针对于本工位，但又不局限与本工位，同时在解决问题时方法也比较灵活多变。
班组长在班组改善活动开展时起着非常重要的作用，不仅要积极提出合理可行的改善提案，起好带头作用，同时要善于调动、激发班组成员的改善热情，做好改善活动的宣传和说明工作。
班组长应当定期将优秀的改善活动和方案进行公示，既能起到表扬先进的效果，又能供其他员工参考学习。
班组长在选择提案时切记不能选择题目太大、空洞无法解决的问题。
班组长在确定改善提案，并整理分类后，交给部门领导进行审核确认。
改善提案可以分为一般提案和重点提案：1.一般提案：单独一个部门就能解决且费用较低的提案属于一般提案，只需要经过该部门领导确认即可实施的提案；2.重点提案：需要两个或两个以上部门解决或需要投入费用数额较大且效果显著的属于重点提案，必须经过相关部门领导和更高级别领导共同确认的提案。
改善提案提交后，经过专门部门或组织对提案进行登记后实施，实施完成后，由专门的部门或组织进行评分及等级评定，并给予相应的奖励。
专门的部门或组织需定期对提案清单及实施情况进行公示，并对提案者所在班组进行加分，作为班组考核的一个方面。
“改善”强调全员参与、自主自发和永无止境，全体员工都应该积极参与到班组改善活动中来，善于观察身边的每一件小事，发掘每一个不起眼的改善机会，坚持持续改善的循环活动。
通过“改善--维持--进一步改善”的循环，把事情做得越来越好。
大体上，把事情做得更好有两种途径：一种是突破性的进度，即“创新”;另一种是逐步改善，即“改善”。
现场5s改善活动工作总结
现场5s改善活动⼯作总结现场5s改善活动⼯作总结 现场5s改善活动总结篇⼀ 5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项⽬。
5s现场管理对企业的重要意义可从以下⼏个⽅⾯来认识： （1）⼯作场所⼲净⽽整洁。
员⼯的⼯作热情提⾼了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提⾼，很多客户都会慕名⽽来。
这样的⼯⼚会被客户称赞为⼲净整洁的⼯⼚、对这样的⼯⼚有信⼼，乐于下订单并⼝碑相传，结果会在业界扩⼤企业的声誉和销路，增强企业的市场竞争⼒；⽽整洁明朗的环境，会使⼤家希望到这样的⼯⼚⼯作，便于留住⼈才。
（2）员⼯能够具有很强的品质意识。
按要求⽣产，按规定使⽤，尽早发现质量隐患，⽣产出优质的产品。
（3）能提⾼⼯作效率降低消耗。
降低设备的故障发⽣率，减少⼯件的寻找时间和等待时间，结果降低了⼯时成本，提⾼了⼯作效率，缩短了加⼯周期。
（4）⼈们正确地执⾏已经规定了的事项。
新员⼯和其他部门的⼈在任何部门任何岗位都能⽴即上岗作业，有⼒地推动了标准化⼯作开展。
（5）“⼈造环境，环境育⼈”。
员⼯通过对整理、整顿、清洁（从上⾄下，彻底清扫⼲净，⽆卫⽣死⾓）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使⾃⼰成为⼀个有道德修养的公司⼈、社会⼈，整个公司的环境⾯貌也随之改观。
总的来说，推⾏5s现场管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、⽣产安全、⾼度标准化、创造令⼈⼼旷神怡的⼯作场所、现场改善等⽅⾯发挥着巨⼤的作⽤。
为进⼀步规范公司现场管理及培养员⼯良好的⼯作习惯，调动员⼯的积极性，同时促进公司各项⼯作的顺利进⾏，特拟定该⽅案。
⼀、⽬标 通过5s⼯作长期不懈推⾏，塑造整洁有序、节约盛⾏的现场管理风⽓，提⾼员⼯的整体素质。
⼆、适⽤范围 本制度适⽤于本公司各⽣产班组和货仓及各⽣产活动区域的管理。
三、5s⼩组 组长：沈浩 组员：赖美玲谭海军胡⼴红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：1、负责对5s活动的实施指导⼯作。
2、负责对员⼯5s知识的宣传和培训⼯作。
“六步三阶段”改善方法在班组效率提升中的运用
FRONTIER DISCUSSION | 前沿探讨“六步三阶段”改善方法在班组效率提升中的运用陈连国 杜开伟 刘城 赵满富 李瑶山西吉利汽车部件有限公司 山西省晋中市 030600摘 要： “六步三阶段”改善方法是统筹合理规划整个公司所有的生产资源，使所有生产要素重新得到最优、最有效的利用，能够最大程度的从源头减少企业在生产过程中的所有浪费，达到降低产品生产投入的目的，也可以提升公司的生产效率以及产品的质量，能够为顾客提供最优质、最及时的产品。
通过连续、瀑布式和小幅度持续改进流程的实施，使改善成果能够不断积累，最终显现出来，达到明显降本、提效的目的。
更重要的是，这种改善方法对企业的正常生产活动没有任何影响，若是改善没有达到预期效果，改善过程可以随时停止，甚至能够很容易恢复到之前的工作方法或状态，消除由于改善所导致的生产要素的浪费、或者生产过程中设备的破坏，是班组改善的有效利器。
关键词：精益改善 班组管理 效率 成本1 前言新能源汽车作为强国战略的一部分，也是未来汽车发展的方向。
中国作为全球最大的新能源汽车市场，所完成的生产制造活动仍然处于整个价值链的低端，需要投入大量的人力、物力和设备进行生产活动，却获得最少的利润。
通过对生产现场调查，发现汽车生产线上存在如下问题，比如：物料存储过多浪费、人员等待浪费、人员走动浪费、产品返工浪费、物料搬运浪费……这些浪费的存在，不仅影响着员工的正常作业，容易引发质量、成本浪费、安全等问题，而且会影响到公司的正常经营，制约着公司的进一步发展[1]，我们必须不断探索和改进工艺方法，这将有助于企业管理水平的提高，生产现场的制造能力的充分挖掘，最终达到降低企业生产投入的各项成本和提高产品质量，提升生产效率[2]。
班组是企业经营活动的最小单元，企业各项经营方针和生产活动，最终都是要靠班组的落实，班组业务开展好坏直接决定着公司的发展和未来，只有班组出色的完成各项工作，企业才能实现质量最优、效率最高、成本最低的经营目标，生产现场管理水平的改善，有助于制造企业产品质量和生产效率的提升，有益于企业正常生产经营活动的开展[3]。
班组长管理训练之三大手法与现场改善
班组长管理训练之三大手法与现场改善引言班组长作为团队的核心管理者，在企业内部发挥着重要的作用。
他们负责协调、管理和指导团队成员，确保工作的顺利进行。
然而，要成为一位优秀的班组长，需要掌握一定的管理技巧和方法。
本文将介绍三大班组长管理手法，并探讨如何在现场实践中进行改善。
一、激励手法激励是班组长管理中的重要环节，能够调动员工的积极性和创造力，促进团队的发展。
以下是几种常见的激励手法：1.奖励制度：建立良好的奖励制度，可以激发员工的竞争心理和干劲。
奖励可以是经济奖励，比如提供薪资加薪、年终奖等；也可以是非经济奖励，比如表彰信、荣誉证书等。
班组长需要根据不同员工的需求，合理设计奖励机制。
2.认可与赞赏：定期对员工进行公开表扬和赞赏，可以让他们感受到自己的努力和付出被看到和认可。
班组长可以通过组织团队会议、个人谈话等方式，向员工致以诚挚的赞赏和感谢。
3.培训与提升机会：为员工提供持续的培训和发展机会，可以激励他们积极学习和提高自己的能力。
班组长可以与企业的人力资源部门合作，共同规划团队成员的培训计划，并落实相应的培训资源。
二、沟通手法良好的沟通是班组长管理的核心能力之一，有效的沟通可以加强团队成员之间的合作，提高工作效率。
以下是几种重要的沟通手法：1.倾听能力：班组长需要具备良好的倾听能力，尊重员工的意见和反馈。
他们应该主动与团队成员进行沟通，并通过倾听员工的建议和意见，改进工作流程和管理方式。
2.明确目标：在与团队成员沟通时，班组长需要明确传达工作目标和期望，让员工清楚知道自己的任务和责任。
同时，班组长应该向团队成员解释工作目标的重要性和意义，激发他们的工作动力。
3.及时反馈：班组长应及时给予团队成员工作表现的反馈，包括肯定和建议改进的意见。
反馈应具体、明确，帮助员工了解自己的优势和不足，进一步提高工作质量。
三、问题解决手法在团队管理中，难免会遇到各种问题和挑战。
班组长需要具备解决问题的能力，保证工作的顺利进行。
现场改善计划和行动计划
现场改善计划和行动计划
目的:
通过分析工厂现场的风险点和不足,制定改善计划和具体行动,以提高工厂整体安全管理水平。
一、现场识别和评估
1. 通过工厂现场视察,识别存在的风险点,包括:
- 機器操作区域无安全障壁
- 操作人员无个人防护装备
- 操作程序缺少详细說明
2. 使用风险评估表对每個风险点进行风险等級分析
二、改善目标和措施
根据风险分析结果,制定以下改善目标和措施:
1. 目标:消除存在高风险可能的地方
措施:为所有机器设置安全罩及隔离区
2. 目标:降低中风险可能性
措施:为所有操作人员提供安全装备,并制定详细操作规程
3. 目标:杜絕低风险事件的發生
措施:开展安全培训及作业管制
三、实施计划
1. 责任单位:安全管理部门
2. 实施日期:2021年6月1日-2021年8月31日
3. 具体任务安排:参照附件
4. 资源保障:根据实施计划安排所需人力、物力支持
四、效果评估
实施完工后使用相同的评估表对现场进行再评估,调查员工意见,检查达成情况,并写出评估报告。
以上为一份简单的"现场改善计划和行动计划"样本,实际应根据企业的实际情况进行修改完善。
如何提升员工现场改善能力
抓住差异
对事物（事件）的观察 思考方法
错误的思想 1.看不到有波动 2.笼统判断 3.全部都通晓 4.结果可以
正确的思想 1.看得到有波动 2.依据事实判断 3.未知的领域是无限的 4.建立确保产生良好结果的机制
改善的基本思路
四.直指重点
众多的问题想要一下子解决掉,那是一件非常困难的事， 也是不经济、不高效的事情. 为了有效的利用有限的经营资源，取得最大的改善效 果，我们应该就问题的重要度、优先度作出正确的判 断，然后着力整理重点，开展活动。
基本态度。针对问题进行各种改善活动，目的正是如此。对改 善方法、结果的标准化、教育训练的彻底化
八.横向展开 横向展开是改善的四要素之一。怎样将改善心得、经验
告诉别人，为他人所用，实现资源共享。
改善的基本步骤（完整）
Start 把握现状
成果维护
活动计划
横向展开
调查
改善总结
对策案
标准化
验证
实施
效果确认
改善的基本步骤（七步法）
⑴ 现状把握
⑵ 设定目标 P
新 的
P
⑶ 要因解析
D
C
⑷ 研讨对策
A
改
D
⑸ 计划实施
善
循
环
C
⑹ 效果确认
A
⑺ 效果巩固
后序：
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于06年2月22日
良好的改善习惯（1）
认真检查、确认每天的工作结果
1.每天工作的好与坏要确认(客观的结果) 2.每天的得与失要盘点(反省) 3.今天有没有发生不同于平时的事(变化点) 4.每天的工作报告（速报与定期） 5.今天我们违规了吗
如何进行2日现场改善
如何进行2日现场改善课程描述：2日现场改善活动就是在2天的时间内集中人力对现场的效率、成本、5S、物流等方面进行突破性的改善。
因为此活动已设定期限且该期限较短（2日），所以它往往能最大程度地激发改善团队的积极性，促使大家在最短时间内达成改善目标。
因而，2日改善活动常为精益生产活动中解决各种问题的有效工具。
但具体如何操作？本课程将结合实战案例，为您一一阐述！解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然大家在进行2日现场改善时都有不同的策略，但万变不离其宗！最后我们从实战经验中给大家总结出一些方法技巧，以便大家更好地借鉴！进行2日现场改善时，鉴于时间的紧迫性，我们不能将所有的事情都放在两天内完成。
1.第一要做好准备工作；2.同时有计划性的做好第一天的改善；3.第二天的改善。
为做好准备工作，就要在正式进行2日改善前组建好改善人员，明晰权责；设定好改善目标，不好高骛远，也不扩大改善范围，依据现场情况针对一条产线，设定切实可行的改善目标；同时提前准备好一张检查表，以确保实施改善活动时各组员能有的放矢地进行现场调查和收集数据；最后就是收集改善对象的信息，准备各种资料。
因为仅有2日进行改善，所以每一天都要做好计划，并按照计划紧密执行。
要做好第一天的改善，改善组长要在开线前召集作业员，对其进行宣导，让其不要受改善的影响而耽误了生产，但也要在休息时间尽量配合；然后将一天切割成五个时间段，八点到十点是改善员进行调查和提出改善方案的时间；十点到下午四点是大家评估改善方案并进行人员分工的时间；下班后十五分钟内是告知作业员改善方案并征询其改善意见的时间；下午六点前还要与工治具、设备相关人员确认好工治具、设备的调整和使用情况。
第一天的改善结束标志是所需的工治具、设备全部安装并调试完毕；且进行了小批量的试生产。
虽然第一天已经改善议题和所需资料准备好了且已完成大部分工作，但2日改善进行到第二天时仍不可放松，为避免员工抵触的情况，改善员需在开线前1小时与班组成员充分沟通，同时进行现场教导；在八点到十二点之间要驻留在生产线上，对改善内容进行监控，发现问题时，要做好记录和调整；下午四点时，改善员要收集一点到四点的生产数据，对改善成果进行测量；四点半时召开总结会议，对改善过程及成效进行汇总、总结。
怎样开展现场改善提案运动
怎样开展现场改善提案运动怎样开展现场改善提案运动现场改善提案运动是作业者以生产现场为中心，以质量改善、生产效率进步、成本降低、工装夹具改良、作业方法改进、改善等方面为内容提建议运动。
现场改善提案运动要立足于本职工作，从完善本职工作做起，从改善小题目做起，对本工序、本班组不完善的项目提出改善建议，从作业动作、作业场地、夹具、工具、搬运、搬运工具、机械设备、材料、工作环境等方面入手，开展全方位的改善运动。
标题大小、范围不限，不仅仅是方面，也不必有显着的效果，只要是能够比现况进步一步即可。
哪怕是能节约一分钱，收缩一秒钟的作业时刻都是现场改善的目的。
进步效率(少用人员和工时)，保证和进步质量(削减不良)，改善工作环境(5S、)，降低成本(削减场地、经费、节约能源、进步材料使用率)等多方面都是改善的内容。
设备如何布局才能削减搬运量?该发明一种如何的夹具才能使地零部件更轻易加工?工具如何摆放，以免需要多余的动作去拿?不做好这点点滴滴的小事，就不会有快捷的生产速度，不会有对需求的迅速反应。
作业者根据本人工位的作业特点提出的改善是最轻易实验的，也是最有效的。
现场改善提案运动广泛、持久地开展，可以进步现场的自我改善能力，养成改善风俗，工人的题目意识和改善进步意识，使改善独立自主化、全员化。
现场人员在共同生产、共同参与改善的过程中会产生成就感，加强归属感及被尊敬感，进步其改善、创新积极性，施展小我的创造力。
通过全员参与改善，达到进步质量、降低成本、进步效率、进步作业者技能的目的。
并以此提升的水平。
现场改善提案运动范围广，解决题目的方法无邪，偏重于本工位。
班组长在现场改善提案运动中要起带头作用，积极提出改善提案。
做好改善提案运动的宣传、说明工作，激发现场人员的改善热情，每月将最好的部分《改善提案书》贴出来，供大家学习。
班组长接受提案时要注意：本应是正常工作不能作为提案，标题太大、空洞无法解决的不能作为提案。
班组长接受提案收拾整理后，交部门领导确认。
现场改善方案及几点建议
减少不良品率
加强原材料质量控制
01
严格把控原材料质量，从源头控制产品质量。
引入精益生产理念
02
通过引入精益生产理念，优化生产工艺，减少生产过程中的浪
费。
加强员工技能培训
03
定期对员工进行技能培训，提高员工技能水平，降低操作失误
率。
提升员工技能和素质
制定完善的培训计划
根据员工岗位需求，制定完善的培训计划，提高员工技能水平。
定期组织班组长培训学习，提高 班组长的管理能力和技能水平。
实践锻炼
让班组长参与实际管理工作，通过 实践锻炼提高管理能力。
经验交流
组织班组长之间进行经验交流，分 享管理经验和方法，共同提高。
03
员工培训与激励
加强员工技能培训
岗前培训
在新员工入职时，提供岗位技能、职责等方面的 培训，确保员工具备基本的业务能力和知识。
THANKS
感谢观看
整理
定期清理现场，去除不必要的 物品，保证现场空间的有效利 用。
清扫
保持工作区域的清洁卫生，为 员工创造良好的工作环境。
素养
提高员工素质，培养良好习惯 ，形成积极向上的工作氛围。
定期检查设备维护情况
定期检查
对设备进行定期检查，及 时发现并解决潜在问题。
维护保养
按照设备保养规范进行保 养，延长设备使用寿命。
04
结论与展望
总结现场改善方案及建议
总结方案
通过对现场进行全面细致的观察和分析，我们提出以下几项 改善方案：改进生产流程、优化设备布局、提高员工技能和 意识、加强质量控制等。这些方案旨在提高生产效率、减少 浪费、降低成本并提高产品质量。
建议
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
班组长工作改善(1)
n 构想愈多愈好，不要挂虑构想内容的好坏。 n 根据别人的〔构想〕连想另一个构想，即利用一
个灵感激发另外一个灵感，或则是把别人的构想 加以修正转变成更好的构想。
班组长工作改善(1)
3.愚巧法
班组长工作改善(1)
n 防呆法FP(Fool Proof)是一种防止人为的疏忽， 即使是愚钝的人，在操作上、作业中，虽稍不 注意，也不致发生错误，而能有效的把事情做 得很完美，达到一定工作效率的周全设计办法， 也就是一般人常说的「再笨的人也不会弄错的 方法」。而防呆法的主要是： • 防止加工不良（组装误失，加工误失） • 防止不同类品的混入。 • 防止欠品。（防止遗漏加工作业的疏忽）
班组长工作改善(1) 对策拟定/决策分析
班组长工作改善(1) 对策拟定/决策分析
实施追踪/效果确认/再发防止
决策的执行进度可使用甘特图，列出行动计划表 以Who do， What by When的原则进行追踪
效果确认
－可采用查检表→推移图→柏拉图的程序来搜集数据、 确认行动方案的有效性及比较「改善前」和「改善后」 的结果，进行检讨
规曹随习而不察，剔除是最好的 方向。 (例)取消回收瓶子作业，改用纸盒 容器，不必回收；取消不必要的 外观检查。
合并 将二种以上的动作当试结合在一起
是为合并。二个操作一起做可以 省掉搬运、检验、存放等动作， 如果二个操作不易合并时，应尽 可能将搬运合并在操作中。 (例)请购单和采购单合并一张；一 边加工一边检查。
3. 5S管理活動
班组长工作改善(1)
何为5S
5S就是:
整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）
JIT准时化生产方式：全员参加的现场改善活动
JIT准时化生产方式：全员参加的现场改善活动丰田准时化生产方式的目标和目标体系中的各子目标是通过丰田生产体系的最为基本的支撑——全员参加的改善活动来实现的，正是这种改善活动才真正把丰田准时化生产方式变得如此有效。
公司全体人员参加的现场改善活动，是丰田公司强大生命力的源泉，也是丰田准时化生产方式的坚固基石。
丰田公司的经验表明，提高质量、降低成本、保证按期交货、提高生产效率的根本手段就是永不停止现场改善活动。
同时，不断的现场改善也是生产系统不断完善的根本保证。
一般来说，人总是追求不断的自我完善，生产系统也应该在运行过程中得到不断的完善；人的不断自我完善是通过不断的学习而实现的，而生产系统的不断自我完善应该依靠生产系统本身内在的动态自我完善的机制来实现。
丰田准时化生产方式正是具备了这样一种独特的动态自我完善的机制。
1.准时化生产方式的动态自我完善机制丰田准时化生产方式的过人之处，就在于它本身具有一种内在的不断自我完善机制。
这种动态自我完善机制表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”，而这种强制性的手段就是看板管理。
丰田公司的管理人员不满足于生产系统的一时正常和平稳。
相反，他们总是试图打破已有的正常和平稳，而进入更高水平的运行状态。
当生产系统平稳运行时，他们总是通过减少看板数量而强制性地减少工序之间的在制品储备量（或者压缩生产前置期、减少作业人数），从而迫使生产系统中存在着的问题和隐患在不平稳中显露出来，如设备保养不善、加工能力不均衡、作业人员技能差异、工序作业衔接不良等。
通常，这些问题和隐患都被过量的在制品储备所掩盖了。
当这些问题和隐患显露出来之后，现场管理人员和作业人员就针对问题提出改善的设想和措施，消除问题，使生产系统达到新水平的稳定。
当然，每一个新水平稳定的达成，又是下一阶段改善的开始。
看板管理不仅仅是强制性揭露问题和暴露隐患的手段，而且对改善的过程具有良好的控制功能。
因为，利用看板的微调整作用，可以把每次改善的限度控制在一个小的范围（适当范围）之内，这样，迫使生产系统暴露出来的问题不致于太分散和太严重，以便于使问题得到解决。
班组现场质量改善工具与方法：目视管理、防错法、5S活动
本资料由弗布克原创，版权归属弗布克，不可用于任何商业用途，仅可用于个人学习、交流等非商业性用途！4．3 质量改善工具与方法在质量管理中，目视管理、防错法和5S 活动是进行质量改善的有效的工具或方法，班组人员应了解这些工具或方法，以便灵活运用。
4．3．1 目视管理目视管理，是利用形象直观的信息来显示出现场生产活动的一种科学方法。
班组人员了解目视管理并将其用于现场质量管理中，可营造一目了然的状态，也便于迅速而容易地采取措施，防止错误发生。
1．目视管理工具目视管理，其表层意思是一眼即知的管理，需要借助一定的工具和手段才能达到这样的效果，目视管理具体工具及其作用如图4-36所示。
图4-36 目视管理工具及其作用2．目视管理内容班组管理的对象，包括物品、信息和日常工作，目视管理就是以这些对象为2．标签用于生产过程中发生异常时发出信号，包括异常信号灯、运转指示灯等3．信号灯4．操作流程图用于描述作业顺序和操作要点的简明指示书，用于指导生产作业用来标示工具、合格与不合格品等物品的名称、放置场所、数量和其他特性等结合实物或照片，表示生产现场出现的某种不良现象或某种不良行为后果 5．反面教材6．警示线在仓库或其它物品放置处画彩色漆线，用来表示最大或最小库存量用于公示、宣传质量目标和任务目标以及达成情况等信息7．告示板8．看板用于显示生产进度和生产质量状况等生产管理信息用线条画出各类物品的存放区域，便于物品按区域存放1．区域线内容，采用适当的方法进行管理。
其具体内容如表4-8所示。
表4-8 目视管理内容对象目视内容方法示例图片物品管理物品的放置场所采用有颜色的区域线加以区分，使物品整齐有序，避免相互混乱例用蓝色区域线标示桌上物品放置区域物品的名称、数量用标签进行分类标识，避免物品误用，便于领取例用标签标明套筒头的名称、型号和数量物品库存管理采用警示线标识物品最大和最小存量，保证物品及时供应例红色实心线标识料架最小库存量生产作业管理生产操作用操作流程图提示正确操作流程和方式用错误操作反面教材或提醒板防止作业人员出错和遗漏生产进度、作业规范用看板全面反映生产计划、现场管理规范和作业要求等生产质量异常用信号灯或其他标识及时反映质量异常例如气体检测报警仪用红色信号灯报警质量管理质量目标和方针通过公告板宣传质量目标和质量方针质量合格标准通过不合格品和合格品实物或图片显示合格的判定标准产品质量状况通过管理看板发布产品质量状况信息，并用图表进行表示例如通过管理看板显示不合格品的统计信息，或通过不合格品统计图进行展示4．3．2 防错法防错法又叫防呆法，是指在质量缺陷明显的前提下，防止因操作人员不注意而导致错误的方法。
精益现场改善活动方案
ＸＸＸ精益现场改善活动方案（待审定稿）各车间、科室：自推行精益现场管理活动以来，按照精益现场管理推进计划的要求，各部门认真组织、积极行动，开展了一系列活动，特别是各车间的精益现场管理活动开展得更加有声有色，取得了初步成效。
为更深入地开展好精益现场管理活动，把现场管理活动层次向精益管理层次推进，提升我厂基础管理水平，决定开展“寻问题、找方法”精益现场改善活动，请各部门认真组织、全体人员积极参与。
一、活动范围：全厂各部门、各区域二、参与人员：全体员工二、活动时间：2016年1-12月三、活动内容：针对本部门现场管理过程中存在的问题或不足，围绕6S改善、品质改善、安全改善、效率改善、成本改善、设备改善、队伍改善“7大改善”广泛开展“寻问题、找方法”精益现场改善活动，对本部门、厂部在现场管理工作中存在的问题充分暴露，寻求解决办法。
四、活动形式：改善成果案例采取署名申报，也可多人联合署名。
随时申报，每季度对评选出的优秀改善成果案例实施奖励。
五、评审小组为确保改善提案评审的公正性，提高问题改善的有效性，成立改善提案评审小组,评审小组组长由副厂长汪新华担任，成员由咨询公司老师及部门负责人组成。
六、奖惩办法1、各部门应对所收集的改善成果案例组织自评，将自评优秀的改善提案报至精益现场管理工作组。
问题改善要实事求是、措施办法要有效可行，一经发现弄虚作假处罚100元/个。
2、各车间每月征集改善成果案例至少3个（含）以上，物资管理科、后勤管理科每月至少1个以上，其它各部门要积极参与改善活动，踊跃申报改善成果案例。
3、各部门应严格按问题改善成果案例申报表（见附件1）内容规范填写，改善前后原则上必须用图片说明，确无法用图片说明的则必须用数据或事实作文字说明。
4、各部门应持续开展精益现场改善活动，及时收集各工序、班组提交的改善提案，按照精益现场管理工作组下发《精益现场改善提案发布PPT模板》制成PPT，并组织部门自评。
精益现场管理工作组于9月举行精益现场改善提案发布会，由提案人在发布会上进行发布。
现场改善项目解决方案
❖ 二、人员问题
❖ 现场常见的人员问题有以下几种：
❖ 有人闲有人忙. ❖ 常常出现工伤. ❖ 有人有怨气,不知道干什么. ❖ 岗位缺勤导致流水线不畅
✓生手和熟手搭配问题. ✓任务量与人手规模配置不当 ✓班组内人际关系紧张. ✓员工士气低下
❖ 工种兼顾问题
分析4 现场常见的具体问题
❖ 三、设备问题 ❖ 现场常见的设备问题有以下几种： ❖ 设备常出现故障 ❖ 仪器常出现误差 ❖ 仪器常被损害 ❖ 机械设备、模具、工具和器材在产前没有检验、校
工序员工累的满头大汗,而某下一道工序员工却没什么事可 以做；上一道工序生产线的物料堆的老高,而下一道工序却 处于待料状态.这就是一种典型的生产线不平衡现象. ❖ 有人闲有人忙的现象会导致现场员工心里不平衡,从而 影响到现场的工作气氛,间接地增加了企业生产成本,降低 了企业的利润空间.
解决方案：对流水线作生产线平衡分析
解决方案：采取激励的方法激励员工
管理深处是激励. 激励就是通过满足 员工的需要而使之 努力工作,从而实 现组织目标的过程 .通过激励,可以挖 掘人的潜能、调动 人的积极性和创造 性.
作业效实 率际 实生 际产 作 标量 业 准时 工间 时
分析3 现场分析的方法
5W2H
❖ What〔对象 ❖ Why〔原因 ❖ Where〔场所 ❖ When〔时间 ❖ Who〔人 ❖ How〔方法 ❖How much〔成本
"5W2H"的实际操作过程
❖ "5W2H"法的特点是就问题点直接发问, 回答时也只需要就问题直接作答.回答 的结果又将成为下一个发问的问题,这 样不断追问下去,连续5次就可找到问题 的症结所在,进而为解决问题提供一种 新的方法.
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班组如何有效开展现场
改善活动
集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
班组如何有效开展现场改善活动持久广泛地开展现场改善活动有助于提升班组的自我改善能力，培养员工自主改善的意识，养成改善的习惯，实现全员参与的自主改善。
同时要善于利用激励机制，放大员工参与改善的成就感和自豪感，必要时候使用物质激励，充分调动员工改善的积极性，发挥个人创造力。
通过全员参与改善，达到提高质量、降低成本、提高效率、提高作业者技能的目的。
并以此提升现场管理的水平。
班组改善范围很广，重点针对于本工位，但又不局限与本工位，同时在解决问题时方法也比较灵活多变。
班组长在班组改善活动开展时起着非常重要的作用，不仅要积极提出合理可行的改善提案，起好带头作用，同时要善于调动、激发班组成员的改善热情，做好改善活动的宣传和说明工作。
班组长应定期将优秀的改善活动和方案进行公示，既能起到表扬先进的效果，又能供其他员工参考学习。
班组长在选择提案时切记不能选择题目太大、空洞无法解决的问题。
班组长在确定改善提案，并整理分类后，交给部门领导进行审核确认。
改善提案可以分为一般提案和重点提案：
1.一般提案：单独一个部门就能解决且费用较低的提案属于一般提案，只需要经过该部门领导确认即可实施的提案；
2.重点提案：需要两个或两个以上部门解决或需要投入费用数额较大且效果显着的属于重点提案，必须经过相关部门领导和更高级别领导共同确认的提案。
改善提案提交后，经过专门部门或组织对提案进行登记后实施，实施完成后，由专门的部门或组织进行评分及等级评定，并给予相应奖励。
专门的部门或组织需定期对提案清单及实施状况进行公示，并对提案者所在班组进行加分，作为班组考核的一个方面。
“改善”强调全员参与、自主自发和永无止境，全体员工都应该积极参与到班组改善活动中来，善于观察身边的每一件小事，发掘每一个不起眼的改进机会，坚持持续改善的循环活动。
通过“改进--维持--进一步改进”的循环，把事情做得越来越好。
大体上，把事情做得更好有两种途径：一种是突破性的进展，即“创新”;另一种是逐步改进，即“改善”。
对于企业来说，二者是缺一不可的。
首先我们要充分认识到“改善”的意义，其次要关注良好企业文化的打造，建立科学合理的激励机制，引导并激励员工自主自发地参与到班组改善活动中来。
班组的自主管理就是按照企业文化的要求，自觉地执行企业的规章制度，根据班组人力资源状况在班组内部制定出切合实际的办法，激发班组员工的积极性、荣誉感、创造性。
在班组管理中，要切忌枯燥的说
教，晓之以理、动之以情，用我们自己身边的事例或生动有趣的故事，通过像拉家常一样的方式，逐步的规范班组员工的日常行为，从而提高班组员工的素质，最终达到班组自主管理的目的。