锻件超声波探伤方法简介
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准锻件超声波探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业生产中，用于检测锻件内部的缺陷和异物。
其标准化是确保产品质量和安全的重要步骤。
本文将介绍锻件超声波探伤的标准要求，以及其在工业生产中的重要性。
首先，锻件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是由国家标准化管理委员会制定和发布的，具有法律效力，适用于全国范围内的锻件超声波探伤工作。
行业标准是由相关行业协会或组织制定的，适用于特定行业内的锻件超声波探伤工作。
企业标准是由企业根据自身生产实际情况制定的，适用于企业内部的锻件超声波探伤工作。
这些标准的制定和执行，可以有效规范锻件超声波探伤工作，提高产品质量和安全水平。
其次，锻件超声波探伤的标准要求包括设备要求、人员要求、操作要求和报告要求等方面。
设备要求包括超声波探伤仪器的性能和精度要求，以及探头的选择和使用要求。
人员要求包括操作人员的培训和资质要求，以及操作人员的责任和义务。
操作要求包括探伤工艺的规范和流程要求，以及检测参数的设置和调整要求。
报告要求包括检测结果的记录和报告要求，以及异常情况的处理和报告要求。
这些要求的严格执行，可以保证锻件超声波探伤工作的准确性和可靠性。
最后，锻件超声波探伤标准的重要性不言而喻。
首先，它可以帮助企业提高产品质量，降低生产成本，提高市场竞争力。
其次，它可以帮助企业保障产品安全，避免因产品质量问题而导致的事故和损失。
最后，它可以帮助企业提升员工技能，提高生产管理水平，实现可持续发展和创新发展。
因此，制定和执行锻件超声波探伤标准，对于企业和社会都具有重要意义。
综上所述，锻件超声波探伤标准的制定和执行，对于保障产品质量和安全，提高生产效率和管理水平，具有重要意义。
我们应该加强对锻件超声波探伤标准的学习和理解，提高对其重要性的认识，不断完善和落实相关标准要求，推动锻件超声波探伤工作的规范化和标准化，为工业生产的可持续发展做出贡献。
铸铁件超声波探伤标准
铸铁件超声波探伤标准铸铁件超声波探伤是指利用超声波探伤技术对铸铁件进行缺陷检测和评定的一种方法。
在铸铁件生产和使用过程中，超声波探伤技术具有重要的应用价值，可以有效地检测铸铁件内部的缺陷，提高铸铁件的质量和安全性。
本文将对铸铁件超声波探伤的标准进行详细介绍，以便广大从业人员能够更好地理解和应用这一技术。
一、超声波探伤原理。
超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部的缺陷的一种无损检测方法。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，会发生反射、折射等现象，通过对超声波的接收和分析，可以确定材料内部的缺陷位置、大小和形状。
在铸铁件超声波探伤中，通常会采用脉冲回波法或者多普勒效应来实现对铸铁件内部缺陷的检测。
二、超声波探伤标准。
1. 检测设备标准。
铸铁件超声波探伤所使用的超声波探伤设备应符合国家相关标准，设备应具备合格的探头、仪器和显示屏，能够清晰地显示铸铁件内部的缺陷情况。
2. 操作规程标准。
进行铸铁件超声波探伤的操作人员应具备相关的资质和经验，按照操作规程进行操作，保证检测的准确性和可靠性。
操作规程应包括设备的使用方法、检测的步骤、数据的记录和分析等内容。
3. 缺陷评定标准。
对于检测到的铸铁件内部缺陷，应按照相关标准进行评定。
评定标准应考虑缺陷的类型、大小、位置对铸铁件性能的影响，以及铸铁件的使用环境和要求等因素。
4. 报告标准。
对于每次进行的铸铁件超声波探伤，应编制相应的探伤报告。
报告应包括铸铁件的基本信息、探伤设备的信息、操作人员的信息、检测结果和评定结论等内容，报告应具备完整性和可追溯性。
三、应用范围。
铸铁件超声波探伤适用于各种类型的铸铁件，包括铸铁管、铸铁板、铸铁轮等。
在铸铁件的生产、加工和使用过程中，可以通过超声波探伤技术对铸铁件进行定期检测，及时发现和处理铸铁件内部的缺陷，确保铸铁件的质量和安全性。
四、注意事项。
在进行铸铁件超声波探伤时，应注意以下事项：1. 确保操作人员具备相关的资质和经验；2. 确保超声波探伤设备的正常运行和准确性；3. 对检测到的缺陷进行合理的评定和处理；4. 编制完整的探伤报告，保留相关的记录和数据。
铸件和锻件的超声波探伤方法应用
• （二）探伤灵敏度 • JB/T4730-2005：不低于最大检测距离Ф2mm平 底孔当量直径。 • GB/T6402-91标准1级Ф2mm平底孔当量直径。 • GB/T6402-91标准2级Ф4mm平底孔当量直径。 • GB/T6402-91标准3级Ф8mm平底孔当量直径。 • GB/T6402-91标准4级Ф16mm平底孔当量直径。 • 具体根据检验要求定。
• Δ也可用二次底波B1和B2调。工件只有一 个厚度，如某饼型锻件厚300mm，直径很 大，可利用始波T和B1调（但不太准）因T 对零，B1对某刻度，如8格，此时忽略了探 头中引起混响和保护膜引起的延迟，严格 说调好后始波不在零位，而是略后左移。
• 双晶直探头： • 可在JB/T4730-2005双晶直探头标准试块 上调节，使始波对零，深45mm平底孔在第 8格以内。 • 横波斜探头： 以横孔试块按深度比例调节。
第六章 锻件与铸件超声波探伤
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• 第一节 锻件超声波探伤 一、锻件加工及常见缺陷： 加工：由热态钢锭经锻压而成。 为改善锻件组织性能，锻后要进行正火， 退火或调质等热处理。 缺陷：铸造缺陷：缩孔残余、疏松、夹杂、 裂纹等。
• 缩孔和缩管是锻锭时，因冒口切除不当， 铸模设计不良以及锻造条件（温度、浇注 速度、浇注方法、熔炼方法等）不良所产 生的缩孔没有被锻合而遗留下来的缺陷， 是由于锻造时切头留量不足残留下来的， 多见于锻件端部，故也称缩孔残余。 • 非金属夹杂物是由熔烧不良及铸锭不良， 混进硫化物和氧化物等非金属夹杂物，或 者混进耐火材料等造成的缺陷。
• 图6-1是在轴类工件上利用作图法描绘缺陷 的示意图。
)
探头
缺陷
图 6-1
比例作图法示意图
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锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准
锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准1•目的规范公司锻钢件的超声波探伤检查方法，规范缺陷等级分类及判定标准2•内容2.1探伤装置使用脉冲反射式超声波探伤仪。
2.2探伤方法原则上采用单晶头垂直探伤法。
但是精密探伤及有特殊要求的部位，将同时采用其他探伤方法。
2.3探伤方向及探伤范围按下表实施探伤。
但是，认定有缺陷等异状时，必须从所有方向开始探伤。
探伤方向及扫查范围向：对半圆周进行全面探伤。
但小齿轮、螺纹轴、蜗轮、辊子等表层附近特别重要的锻钢件，要从整周开始进行全面探伤。
轴类锻钢件径向：外周全面探伤轴向：从两个方向进行全面探伤轴向：从两个方向开始进行全面探伤从长度方向，宽度方向，板厚方向三个方向开始进行全面探伤。
但齿条等表层附近特别重要的锻钢件,三个方向均需从两面开始全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿圈等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿轮、车轮等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
探伤表面的表面粗糙度要达至【Ra12.5以上较好精加工状态。
2.5测量范围的调整原则上，测定范围要调整至底面回波在显示屏时间轴上显现2次。
2.6探伤方式、使用频率和使用探头探伤方式，使用频率和使用探头见下表。
2.7探伤灵敏度的设定2.7.1底面回波方式的灵敏度设定⑴直径或壁厚在2mm以下的部位，将各不同直径或壁厚的致密部位上第1次底面回波高度（BG）调整至探伤仪显示器刻度板的80%。
然后，根据图4进行灵敏度的增幅，以此作为探伤起始灵敏度。
另外，对于超过检查部位的壁厚1/2以上的区域进行探伤时，需要进一步提高灵敏度12dB进行探伤。
关于小齿轮、螺纹轴、蜗轮、齿轮、齿条、车轮等表层附近特别重要的锻钢件，则用提高了12dB后的灵敏度进行全面或是从两面开始探伤。
⑵试验部位的壁厚超过2m时，使用探头专用的DGS曲线图。
铸、锻件的超声波探伤检测方法
•
斜探头——晶片面积为140mm2～
400mm2，频率为2.5MHZ。探测与表面垂
直缺陷宜用K1（45°），必要时用.表面要求与耦合剂：
• 表面要求：检测面表面要求平整，最好经 机加工，表面粗糙度Ra应小于6.3μm，□ 工件表面应去除氧化皮、污物等附着物。
• 耦合剂：机油、浆糊、甘油等。
•
dB 20lg 2—X2 —实心园柱体，上、下底面平
行（锻件）
•
dB
20 lg
2X 2
10（lg r 空心园锻件） R
• 要求：X≥3N “+”外园径向探测内孔凸柱面 反射，“-”内孔径向探测外园
• 凹柱面反射。实际调节时，将探头置于工 件表面，使底面回波调至基准波高，再提 高按上述相应公式计算得到△dB数，即调 好了检测灵敏度。
• （二）比例作图法的进行步骤
• 1.起始测定点的选择
• 如果探头在工件的某一部位发现了缺陷则 左右移动探头，若缺陷信号均由最高趋向 消失，这时就取缺陷消失的某一点为起始 测定点。如果探测对象为实心轴，当探头 沿整个圆周移动时，缺陷波均不消失，那 就任选一点作起始测定点。
• 2.逐点测量
• 从起始测定点开始，沿着出现缺陷波方向， 以一间隔选择测量点，进行逐点测量。间 隔选取越小，测定点越多，准确性越高。
射波幅均大于某一特当量基准反射波幅 （如均大于Φ2平底孔当量）。
• GB/T6402-91钢锻件超声波检验方法（国 标）定义为：在边长50mm立方体内，有5 个以上缺陷波高，超过产品技术条件规定 值的-6dB。
• 4. 游动回波
• 定义：当探头在工件表面探测移动时，荧 光屏扫描线上缺陷波会随之游动，这说明 缺陷波相对于检测点至缺陷反射面位置 （即深度或声程）在不断变化，这种波称 游动回波，在轴类工件中常见。
锻件超声波探伤仪纵波探伤技术
锻件超声波探伤仪纵波探伤技术要进行锻件超声波探伤首先要了解什么叫锻件，为什么要进行锻压，锻件的种类有哪些,所谓的锻件就是对金属坯料(不含板材)施加外力，使其产生塑性变形、改变尺寸、形状及改善性能,用以制造机械零件、工件、工具或毛坯的成形加工方法。
锻件的种类有：飞机锻件、柴油机船用锻件、兵器锻件、石油化工矿山锻件、核电锻件、火电锻件、水电锻件。
那么要对锻件进行超声探伤，应该如何做呢？1.锻件超声波探伤仪探伤时机：探伤原则上应安排在最终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤.2.锻件超声波探伤仪探伤准备工作：（1）探伤面的光洁度不应低一地5,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面应垂直.（2）探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物.（3）锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤.3.锻件超声波探伤探伤方法锻件一般应进行纵波探伤,对简形锻件还应进行横波探伤,但扫查部位和验收标准应由供需双方商定.（1）纵波探伤扫查方法①锻件原则上应从两相互垂直的方向进行探伤,尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图2所示,其他形状的锻件也可参照执行.②扫查范围:应对锻件整个表面进行连续全面扫查.③扫查速度:探头移动速度不超过150mm/s.④扫查复盖应为探头直径的15%以上.⑤当锻件探测厚度大于400mm时,应从相对两端面探伤.（2）探伤灵敏度的校验①原则上利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷在近场区内的工件,可采用试块法.②用底波法校正灵敏度,校正点的位置应选以工件上无缺陷的完好区域.③曲面补偿:对于探测面是曲面而又无法采用底波法的工件,应采用曲率与工件相同或相近(0.7-1.1倍)的参考试块;或者采用小直径晶片的探头,使其近场区的长度小于等于1/4工件半径,这样可不需进行曲面补偿.④探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径.（3）缺陷当量的确定①采用A VG曲线及计算法确定缺陷当量.②计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时,应考虑修正.③材质衰减系数的测定，应在被测工件无缺陷区域,选取三处有代表性的闰,求B1/B2的值,即第一次底波高度(B1)与第二次底波高度(B2)之比的dB差值.。
锻件与铸件超声波探伤详细教程(附实例解析)重点讲义资料
第六章锻件与铸件超声波探伤第六章锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。
由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。
第一节锻件超声波探伤一、锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。
拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。
滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。
滚压既有纵向形变，又有横向形变。
其中镦粗主要用于饼类锻件。
拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。
为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。
合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。
白点在钢中总是成群出现。
二、探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
锻件超声波探伤方法简介
原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：
1.表面裂纹：
表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线 形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原 因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸 长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时， 坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿 划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能 扩展引起 锻件裂纹。
一、锻件加工及常见缺陷
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。而轧
材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加 工成的半成品。一般情况下，铸锭的内部缺陷或表 面缺陷的出现有时是不可避免的。例如，内部的成 分与组织偏析等。原材料存在的各种缺陷，不仅会 影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。 根据不完全的统计，在航空工业系统中，导致航空 锻件报废的诸多原因中，由于原材料固有缺陷引起 的约占一半左右。因此，千万不可忽视原材料的质 量控制工作。
近场区
干涉：频率相同的两列波叠加，使某些区域的振动加强，某
些区域的振动减弱，而且振动加强的区域和振动减弱的区域 相互隔开。这种现象叫做波的干涉。
近场区：波源附近由于波的干涉而出现一系列声压极大极小
值的区域，称为超声波的近场区。 近场区探伤定量是不利的，处于声压极小值处的较大缺陷回 波可能较低，而处于声压极大值处的较小缺陷回波可能较高， 这样就容易引起误判，甚至漏检，因此应尽可能避免在近场 区探伤定量。
轴类锻件的锻造工艺主要以拔长为主，因而
大部分缺陷的取向与轴线平行，此类缺陷的 探测以纵波直探头从径向探测效果最佳，考 虑到会有其他的分布及取向，因此轴类锻件 探伤，还应辅以直探头轴向和斜探头周向探 测及轴向探测。
锻钢件超声波探伤方法
锻钢件超声波探伤方法1996-09-03 发布1997-07-01 实施中华人民共和国机械工业部发布前言本标准非等效采用AS T M A 38 8—84《大型锻钢件超声波探伤方法标准》.本标准力求以规定的检测设备,检测要求,检测方法,保证探伤结果的一致性.大型锻钢件的质量等级分类,由于质量要求差异太大,在本标准中不宜做统一的规定.对锻件的质量验收,由供需双方根据技术要求协商解决.本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口.本标准起草单位:太原重型机械集团公司.本标准主要起草人:宋书林.JB/T 8467-199611 范围本标准规定了锻钢件纵波或横波接触式脉冲反射法超声波探伤方法.本标准适用于厚度或直径等于或大于100 mm碳素钢及低合金钢锻钢件.奥氏体不锈钢锻件的超声波探伤也可参照执行.2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性. GB/T 12604.1—90 无损检测术语超声检测JB 4126—84 超声波检验用钢质试块的制造和控制JB 4730—94 压力容器无损检测ZBY 230—84 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY 231—84 超声波探伤用探头性能测试方法3 定义本标准所用术语除了根据GB/T 12604.1 外,还采用下列定义.3. 1 当量直径在条件相同的情况下,缺陷回波的幅度与超声波束相垂直的某一直径平底孔的回波幅度相等,称该直径为缺陷当量直径,简称为当量直径.3. 2 连续缺陷回波在某个测距上缺陷当量直径不小于 2 mm,回波的波动幅度范围,在探头持续移动距离等于或大于30 mm的间距内不大于2 dB的缺陷回波.3. 3 密集缺陷边长小于或等于50 mm正方体内,有五个或五个以上的缺陷回波.注:译自ASTM A388/A388M—84中8.1.3.2.3. 4 波底降低量BG/BF(dB)无缺陷完好区第一次底波幅度BG值与有缺陷区的第一次底波幅度BF值之比的dB差值.注:根据JB 4730—94 中 3.2.3. 5 单个缺陷回波间距大于50 mm,当量直径不小于2 mm的缺陷回波.3. 6 分散缺陷回波在边长为50 mm正方体内,缺陷回波的数量少于五个,缺陷的当量直径不小于2 mm的缺陷回波.机械工业部1996-09-03 批准中华人民共和国机械行业标准锻钢件超声波探伤方法JB/T 8467-19961997-07-01 实施JB/T 8467-199623. 7 游动缺陷回波在锻件的表面上移动探头,缺陷回波的前沿移动距离相当于锻件厚度25 mm 或25 mm以上的缺陷回波.4 技术要求4. 1 一般要求4. 1. 1 从事大型锻钢件超声波探伤人员,应具有一定的冶炼,锻造,热处理的基础知识和锻件探伤经验,并经过认可的有关部门考核合格,且取得相应等级资格证的探伤人员方可从事锻件的超声波探伤.4. 1. 2 锻件探伤表面,不得有影响探伤灵敏度的附着物,如油漆,氧化皮,污物等.4. 1. 3 锻件探伤面的表面粗糙度Ra值,应不大于6.3 μm.4. 1. 4 锻件探伤应在相互垂直的两个探伤面上进行,应尽可能地对锻件的整体做全面扫查.饼形,长方形锻件,探伤面应选在相互垂直的两个面上.轴类锻件应在外圆表面做径向探测,必要时在轴的端面做轴向探测.4. 1. 5 锻件探伤的钢质对比试块应符合JB 4126 的规定.4. 1.5. 1 纵波直探头平面对比试块,采用CS-1 和CS -2 试块,也可以自行加工,其形状和尺寸应符合有关标准的规定.检测曲面时,采用的曲面对比试块见图 1.注:R为工件曲面半径的0.9～1. 5.图1 曲面对比试块4. 1.5. 2 横波斜探头的对比试块,应采用化学成分,热处理条件,表面粗糙度,曲率等都应与检测锻件相同或相似的锻件制作.4. 1.5. 3 对空心锻件用的对比试块的内壁切成与轴平行的矩形或60°V形槽,其长度为25 mm.推荐槽深为锻件厚度3%的试块.槽深最大不超过6 mm的试块.4. 2 探伤设备和探头4. 2. 1 探伤设备应符合ZBY 230 的规定.4. 2. 1. 1 探伤仪的工作频率至少为1～5 M Hz,配备的衰减器精度在任意相邻12 dB,误差在±1 dB.总调节量应大于60 dB.4. 2. 1. 2 探伤仪的垂直线性至少在屏高的75%范围内,其误差应小于5%.水平线性误差应不大于2%.JB/T 8467-199634. 2. 1. 3纵波直探头探伤发现深度为200 mm,φ2平底孔时,灵敏度余量应不小于40 dB,远场分辨力应大于或等于30 dB.4. 2. 2 探头应符合ZBY 231 的规定.4. 2. 2. 1 纵波直探头的晶片直径为12～28 mm,斜探头晶片最大有效面积为25mm×25 mm ,各种探头都应在标称频率下使用,频率误差不超过标称值的±10%.4. 2. 2. 2 探头的其余参数都应符合ZBY 231 的规定.4. 3 耦合剂推荐采用机油,甘油,有机浆糊.在不影响探伤灵敏度的条件下,也可以采用其他耦合剂.5 探伤要求5. 1 原则上锻件应在最终热处理以后进行超声波探伤.如锻件要在热处理以前进行钻孔,切槽,车锥度等加工工序使探伤受到影响时,锻件也可在此加工工序前进行超声波探伤,热处理以后凡可探测部位,必须进行100%的复探.5. 2 探头扫查速度应不大于150 mm/s.5. 3 探头移动每次至少重叠覆盖晶片宽度的15%.5. 4 对锻件进行复探或重新评定时,应选用可比较的探伤条件.6 探伤方法6. 1 纵波法探伤6. 1. 1 探伤频率通常为1～5 MHz,一般锻件探伤推荐2～2.5 MHz探伤频率.6. 1. 2 探伤灵敏度的调节,原则上推荐底面回波反射法调节.由于锻件的几何形状,尺寸的限制,也可以用对比试块法调节.6. 1. 3 用底面回波反射法调节将探头置于锻件入射面与反射面相平行的探伤面上,且无缺陷和边界反射波.调节探伤仪灵敏度旋钮,将底面回波调到屏高的40%～80%,然后按如下的计算公式调节锻件的增益值:a) 实心锻件的增益值ΔdB = 20lg22πφλT (1)式中:ΔdB——需要提高的增益值,dB;T——探测锻件的厚度或直径,mm;φ——要求探伤灵敏度平底孔直径,mm;λ——波长,mm.b) 有中心孔锻件的增益值ΔdB = 20lg22πφλT-10lgdD (2)式中:D——探测锻件部位的外径,mm;d——探测锻件部位的内径,mm.6. 1. 4 对比试块法调节灵敏度6. 1. 4. 1 使用的对比试块的材质,表面粗糙度,热处理条件应与检测锻件相同或相似.6. 1. 4. 2 用CS -1 或CS-2 对比试块或具有等效作用的其他试块上进行调节.JB/T 8467-199646. 1. 4. 3 按6.1.4.2 选取的CS试块平底孔的反射波调到屏高的40%～80%.6. 1. 5 计算缺陷当量时,锻件的材质衰减超过4 dB/m时,应进行修正. 衰减系数的测定按式(3)计算:α=()TBB2dB621 (3)式中:B1——一次底面回波的dB值;B2——二次底面回波的dB值;T——锻件的厚度,mm;α——衰减系数,dB/mm.6. 1. 6 锻件探伤时,要注意底面回波明显降低的部位,并查明底面回波下降的原因,对底面回波明显下降的任何区域都要复探.6. 2 横波法探伤6. 2. 1 横波探伤主要用于环形或空心锻件,其轴向长度应大于50 mm,外径与内径之比应小于2:1.6. 2. 2 如锻件外径与内径之比或锻件的几何形状不影响所要求的探伤灵敏度时,则采用折射角45°的斜探头探伤.为了用斜探头探测外径与内径之比达2:1 的空心锻件,可在探头上加一个曲面楔块或接触块形成所需的波形和角度,以达到要求的灵敏度.6. 2. 3 横波探伤灵敏度的校正从外圆探测内壁上平行于锻件轴向的矩形或60°V形槽,得到一个满屏高60%的回波.也可以采用单独的对比试块进行校正,对比试块制作与选择应符合 4.1.5 的要求.若锻件成批生产,则取其中一件制成校正用的对比件,在其内壁切一个槽,槽深为工件最大厚度的3%,但最深不得超过 6 mm,槽长为25 mm.对比件的厚度应与被检工件厚度相同.在同一仪器条件下探伤,从外圆上的一个类似槽上得到一个反射回波,通过内,外槽一次反射波峰画一条对比振幅线.如可能,最好在检验件上或其余料上直接切槽.实际探伤中,可能从外圆面上探不出外圆上的槽,如可行(有的锻件内径小,无法探伤),应从内,外表面进行探伤,在外表面探测内表面的槽,在内表面探测外表面的槽.必要与可能时,也可以采用曲面楔块或接触块进行探伤.6. 3 重新调节探伤灵敏度6. 3. 1 锻件探伤过程中,如探头,耦合剂,仪器的设定值有任何改变都要重新调节探伤灵敏度.6. 3. 2 锻件在探伤过程中应至少校验一次探伤灵敏度.在探伤结束后应校验探伤灵敏度.当探伤灵敏度变化2 dB以上时,应重新调节探伤灵敏度.在此之前所探的锻件都要重新复探.7 测量与记录7. 1 纵波缺陷定量采用当量法,横波采用百分比法.7. 2 缺陷当量直径大于或等于探伤灵敏度的单个或分散缺陷回波时,都要记录.7. 3 按技术条件要求记录密集缺陷回波,并标记缺陷的位置和分布范围.7. 4 记录游动缺陷回波的当量直径,位置和分布范围.7. 5 记录底面回波严重降低或消失的部位和分布范围.7. 6 横波探伤,记录不小于对比槽回波幅度60%的缺陷回波的位置和分布范围.JB/T 8467-199658 探伤报告探伤报告应包括如下的内容:8. 1 锻件的名称,材质,尺寸简图,探伤位置,探伤面的粗糙度.8. 2 委托日期,委托单位,委托编号.8. 3 探伤条件:探伤仪的型号,探头的频率,晶片的尺寸,斜探头的K值和β值.8. 4 探伤灵敏度,耦合剂的名称,对比试块的型号.8. 5 探伤结果,评定等级.8. 6 探伤人员的姓名,资格证号,资格等级,复审人员的姓名,资格证号,等级及日期.JB/T 8467-1996中华人民共和国机械行业标准锻钢件超声波探伤方法JB/T 8467-1996。
锻件与铸件超声波探伤详细教程(附实例解析)
第六章锻件与铸件超声波探伤第六章锻件与铸件超声波探伤锻件和铸件是各种机械设备及锅炉压力容器的重要毛坯件。
它们在生产加工过程中常会产生一些缺陷，影响设备的安全使用。
一些标准规定对某些锻件和铸件必须进行超声波探伤。
由于铸件晶粒粗大、透声性差，信噪比低，探伤困难大，因此本章重点计论锻件探伤问题，对铸件探伤只做简单介绍。
第一节锻件超声波探伤一、锻件加工及常见缺陷锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。
锻压过程包括加热、形变和冷却。
锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。
镦粗是锻压力施加于坯料的两端，形变发生在横截面上。
拔长是锻压力施加于坯料的外圆，形变发生在长度方向。
滚压是先镦粗坯料，然后冲孔再插入芯棒并在外圆施加锻压力。
滚压既有纵向形变，又有横向形变。
其中镦粗主要用于饼类锻件。
拔长主要用于轴类锻件，而简类锻件一般先镦粗，后冲孔，再镦压。
为了改善锻件的绍织性能，锻后还要进行正火、退火或调质等热处理。
锻件缺陷可分为铸造缺陷、锻造缺陷和热处理缺陷。
铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹等。
锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。
热处理缺陷主要有：裂纹等。
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的，多见于锻件的端部。
疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻造比不足而末全焊合，主要存在于钢锭中心及头部。
夹杂有内在夹杂、外来菲金属夹杂栩金属夹杂。
内在夹杂主要集中于钢锭中心及头部。
裂纹有铸造裂纹、锻造裂纹和热处理裂纹等。
奥氏体钢轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。
锻造和热处理不当，会在锻件表面或心部形成裂纹。
白点是锻件含氢最较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不及逸出，造成应力过大引起的开裂，白点主要集中于锻件大截面中心。
合金总量超过3.5～4.0%和Cr、Ni、Mn的合金钢大型锻件容易产生白点。
白点在钢中总是成群出现。
二、探伤方法概述按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在役检验。
锻钢件超声波探伤方法
锻钢件超声波探伤方法1996-09-03 发布1997-07-01 实施中华人民共和国机械工业部发布前言本标准非等效采用AS T M A 38 8—84《大型锻钢件超声波探伤方法标准》.本标准力求以规定的检测设备,检测要求,检测方法,保证探伤结果的一致性.大型锻钢件的质量等级分类,由于质量要求差异太大,在本标准中不宜做统一的规定.对锻件的质量验收,由供需双方根据技术要求协商解决.本标准由机械工业部德阳大型铸锻件研究所提出并归口.本标准起草单位:太原重型机械集团公司.本标准主要起草人:宋书林.JB/T 8467-199611 范围本标准规定了锻钢件纵波或横波接触式脉冲反射法超声波探伤方法.本标准适用于厚度或直径等于或大于100 mm碳素钢及低合金钢锻钢件.奥氏体不锈钢锻件的超声波探伤也可参照执行.2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文.本标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性. GB/T 12604.1—90 无损检测术语超声检测JB 4126—84 超声波检验用钢质试块的制造和控制JB 4730—94 压力容器无损检测ZBY 230—84 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件ZBY 231—84 超声波探伤用探头性能测试方法3 定义本标准所用术语除了根据GB/T 12604.1 外,还采用下列定义.3. 1 当量直径在条件相同的情况下,缺陷回波的幅度与超声波束相垂直的某一直径平底孔的回波幅度相等,称该直径为缺陷当量直径,简称为当量直径.3. 2 连续缺陷回波在某个测距上缺陷当量直径不小于 2 mm,回波的波动幅度范围,在探头持续移动距离等于或大于30 mm的间距内不大于2 dB的缺陷回波.3. 3 密集缺陷边长小于或等于50 mm正方体内,有五个或五个以上的缺陷回波.注:译自ASTM A388/A388M—84中8.1.3.2.3. 4 波底降低量BG/BF(dB)无缺陷完好区第一次底波幅度BG值与有缺陷区的第一次底波幅度BF值之比的dB差值.注:根据JB 4730—94 中 3.2.3. 5 单个缺陷回波间距大于50 mm,当量直径不小于2 mm的缺陷回波.3. 6 分散缺陷回波在边长为50 mm正方体内,缺陷回波的数量少于五个,缺陷的当量直径不小于2 mm的缺陷回波.机械工业部1996-09-03 批准中华人民共和国机械行业标准锻钢件超声波探伤方法JB/T 8467-19961997-07-01 实施JB/T 8467-199623. 7 游动缺陷回波在锻件的表面上移动探头,缺陷回波的前沿移动距离相当于锻件厚度25 mm 或25 mm以上的缺陷回波.4 技术要求4. 1 一般要求4. 1. 1 从事大型锻钢件超声波探伤人员,应具有一定的冶炼,锻造,热处理的基础知识和锻件探伤经验,并经过认可的有关部门考核合格,且取得相应等级资格证的探伤人员方可从事锻件的超声波探伤.4. 1. 2 锻件探伤表面,不得有影响探伤灵敏度的附着物,如油漆,氧化皮,污物等.4. 1. 3 锻件探伤面的表面粗糙度Ra值,应不大于6.3 μm.4. 1. 4 锻件探伤应在相互垂直的两个探伤面上进行,应尽可能地对锻件的整体做全面扫查.饼形,长方形锻件,探伤面应选在相互垂直的两个面上.轴类锻件应在外圆表面做径向探测,必要时在轴的端面做轴向探测.4. 1. 5 锻件探伤的钢质对比试块应符合JB 4126 的规定.4. 1.5. 1 纵波直探头平面对比试块,采用CS-1 和CS -2 试块,也可以自行加工,其形状和尺寸应符合有关标准的规定.检测曲面时,采用的曲面对比试块见图 1.注:R为工件曲面半径的0.9～1. 5.图1 曲面对比试块4. 1.5. 2 横波斜探头的对比试块,应采用化学成分,热处理条件,表面粗糙度,曲率等都应与检测锻件相同或相似的锻件制作.4. 1.5. 3 对空心锻件用的对比试块的内壁切成与轴平行的矩形或60°V形槽,其长度为25 mm.推荐槽深为锻件厚度3%的试块.槽深最大不超过6 mm的试块.4. 2 探伤设备和探头4. 2. 1 探伤设备应符合ZBY 230 的规定.4. 2. 1. 1 探伤仪的工作频率至少为1～5 M Hz,配备的衰减器精度在任意相邻12 dB,误差在±1 dB.总调节量应大于60 dB.4. 2. 1. 2 探伤仪的垂直线性至少在屏高的75%范围内,其误差应小于5%.水平线性误差应不大于2%.JB/T 8467-199634. 2. 1. 3纵波直探头探伤发现深度为200 mm,φ2平底孔时,灵敏度余量应不小于40 dB,远场分辨力应大于或等于30 dB.4. 2. 2 探头应符合ZBY 231 的规定.4. 2. 2. 1 纵波直探头的晶片直径为12～28 mm,斜探头晶片最大有效面积为25mm×25 mm ,各种探头都应在标称频率下使用,频率误差不超过标称值的±10%.4. 2. 2. 2 探头的其余参数都应符合ZBY 231 的规定.4. 3 耦合剂推荐采用机油,甘油,有机浆糊.在不影响探伤灵敏度的条件下,也可以采用其他耦合剂.5 探伤要求5. 1 原则上锻件应在最终热处理以后进行超声波探伤.如锻件要在热处理以前进行钻孔,切槽,车锥度等加工工序使探伤受到影响时,锻件也可在此加工工序前进行超声波探伤,热处理以后凡可探测部位,必须进行100%的复探.5. 2 探头扫查速度应不大于150 mm/s.5. 3 探头移动每次至少重叠覆盖晶片宽度的15%.5. 4 对锻件进行复探或重新评定时,应选用可比较的探伤条件.6 探伤方法6. 1 纵波法探伤6. 1. 1 探伤频率通常为1～5 MHz,一般锻件探伤推荐2～2.5 MHz探伤频率.6. 1. 2 探伤灵敏度的调节,原则上推荐底面回波反射法调节.由于锻件的几何形状,尺寸的限制,也可以用对比试块法调节.6. 1. 3 用底面回波反射法调节将探头置于锻件入射面与反射面相平行的探伤面上,且无缺陷和边界反射波.调节探伤仪灵敏度旋钮,将底面回波调到屏高的40%～80%,然后按如下的计算公式调节锻件的增益值:a) 实心锻件的增益值ΔdB = 20lg22πφλT (1)式中:ΔdB——需要提高的增益值,dB;T——探测锻件的厚度或直径,mm;φ——要求探伤灵敏度平底孔直径,mm;λ——波长,mm.b) 有中心孔锻件的增益值ΔdB = 20lg22πφλT-10lgdD (2)式中:D——探测锻件部位的外径,mm;d——探测锻件部位的内径,mm.6. 1. 4 对比试块法调节灵敏度6. 1. 4. 1 使用的对比试块的材质,表面粗糙度,热处理条件应与检测锻件相同或相似.6. 1. 4. 2 用CS -1 或CS-2 对比试块或具有等效作用的其他试块上进行调节.JB/T 8467-199646. 1. 4. 3 按6.1.4.2 选取的CS试块平底孔的反射波调到屏高的40%～80%.6. 1. 5 计算缺陷当量时,锻件的材质衰减超过4 dB/m时,应进行修正. 衰减系数的测定按式(3)计算:α=()TBB2dB621 (3)式中:B1——一次底面回波的dB值;B2——二次底面回波的dB值;T——锻件的厚度,mm;α——衰减系数,dB/mm.6. 1. 6 锻件探伤时,要注意底面回波明显降低的部位,并查明底面回波下降的原因,对底面回波明显下降的任何区域都要复探.6. 2 横波法探伤6. 2. 1 横波探伤主要用于环形或空心锻件,其轴向长度应大于50 mm,外径与内径之比应小于2:1.6. 2. 2 如锻件外径与内径之比或锻件的几何形状不影响所要求的探伤灵敏度时,则采用折射角45°的斜探头探伤.为了用斜探头探测外径与内径之比达2:1 的空心锻件,可在探头上加一个曲面楔块或接触块形成所需的波形和角度,以达到要求的灵敏度.6. 2. 3 横波探伤灵敏度的校正从外圆探测内壁上平行于锻件轴向的矩形或60°V形槽,得到一个满屏高60%的回波.也可以采用单独的对比试块进行校正,对比试块制作与选择应符合 4.1.5 的要求.若锻件成批生产,则取其中一件制成校正用的对比件,在其内壁切一个槽,槽深为工件最大厚度的3%,但最深不得超过 6 mm,槽长为25 mm.对比件的厚度应与被检工件厚度相同.在同一仪器条件下探伤,从外圆上的一个类似槽上得到一个反射回波,通过内,外槽一次反射波峰画一条对比振幅线.如可能,最好在检验件上或其余料上直接切槽.实际探伤中,可能从外圆面上探不出外圆上的槽,如可行(有的锻件内径小,无法探伤),应从内,外表面进行探伤,在外表面探测内表面的槽,在内表面探测外表面的槽.必要与可能时,也可以采用曲面楔块或接触块进行探伤.6. 3 重新调节探伤灵敏度6. 3. 1 锻件探伤过程中,如探头,耦合剂,仪器的设定值有任何改变都要重新调节探伤灵敏度.6. 3. 2 锻件在探伤过程中应至少校验一次探伤灵敏度.在探伤结束后应校验探伤灵敏度.当探伤灵敏度变化2 dB以上时,应重新调节探伤灵敏度.在此之前所探的锻件都要重新复探.7 测量与记录7. 1 纵波缺陷定量采用当量法,横波采用百分比法.7. 2 缺陷当量直径大于或等于探伤灵敏度的单个或分散缺陷回波时,都要记录.7. 3 按技术条件要求记录密集缺陷回波,并标记缺陷的位置和分布范围.7. 4 记录游动缺陷回波的当量直径,位置和分布范围.7. 5 记录底面回波严重降低或消失的部位和分布范围.7. 6 横波探伤,记录不小于对比槽回波幅度60%的缺陷回波的位置和分布范围.JB/T 8467-199658 探伤报告探伤报告应包括如下的内容:8. 1 锻件的名称,材质,尺寸简图,探伤位置,探伤面的粗糙度.8. 2 委托日期,委托单位,委托编号.8. 3 探伤条件:探伤仪的型号,探头的频率,晶片的尺寸,斜探头的K值和β值.8. 4 探伤灵敏度,耦合剂的名称,对比试块的型号.8. 5 探伤结果,评定等级.8. 6 探伤人员的姓名,资格证号,资格等级,复审人员的姓名,资格证号,等级及日期.JB/T 8467-1996中华人民共和国机械行业标准锻钢件超声波探伤方法JB/T 8467-1996。
锻件超声波检测
L L f (r x f ) r
14
非缺陷回波判别 迟到波 三角形反射 610反射 轮廓反射 耦合剂反射 变形波 缺陷回波判别 单个缺陷回波 分散缺陷回波 密集缺陷回波 游动回波
锻件超声波检测(游动信号)
游动信号
1
2
3
15
T F B
2x f
2
2 x f
20 lg
“+”—外壁探测 “-”—内壁探测
2
d 10 lg D
11
缺陷定量
小于声束截面尺寸的缺陷
当量法 试块比较法(x<3N) 当量计算法(X>3N) 平行底面工件和实心圆柱体
Bf 20 lg
空心圆柱体
Bf
34
三、承压设备用钢锻件超声波检测 （JB/T4730.3-2005) 1、适用范围
适用 碳钢和低合金钢锻件本条 不适用 奥氏体钢等粗晶材料锻件 r/R≤80%的环形和筒形锻件周向横波检测 。
35
2、探头
T＜45mm：
双晶直探头，5MHz ，S≮150mm2
T≥45mm：
21
人为径向缺陷
T B 0 5 6. 2 F
F B, T
T
B
F
0
5
0
5 5.8
图6-2 中心孔壁上的径向缺陷和缺陷波的流动规律
22
• 2.在有中心孔的轴类中，距中心孔一定距 离的体积型缺陷如图6-3所示。此种缺陷波 的游动规律一般表现为： • （1）随着探头在工件表面上沿周向移动， 缺陷波在“底波”前后连续游动。 • （2）最大缺陷波出现的位置无一定规律， 它取决于缺陷表面的反射条件。如果缺陷 表面的反射条件各向同性，则最大缺陷波 常出现在“底波”前深度最小的位置上。
锻件焊缝超声波探伤报告(一)2024
锻件焊缝超声波探伤报告（一）引言概述：
本报告旨在对锻件焊缝进行超声波探伤分析，以评估焊缝中的缺陷情况。
通过超声波技术，我们能够探测和确定焊缝中可能存在的裂纹、孔隙和夹杂等缺陷，从而为焊接质量和安全性提供评估和改进的依据。
正文内容：
一、超声波检测仪器和方法
1. 选用合适的超声波探伤仪器和探头。
2. 对焊缝进行合适的耦合，确保信号传递的完整性。
3. 进行超声波扫描以获取焊缝的全面数据。
二、焊缝表面缺陷的检测
1. 通过超声波扫描检测焊缝表面的裂纹。
2. 探测焊缝表面的孔隙和气泡。
3. 检测焊缝表面的夹杂物。
三、焊缝内部缺陷的检测
1. 通过超声波穿透焊缝进行内部缺陷的探测。
2. 检测焊缝内部裂纹的长度和深度。
3. 探测焊缝内部孔隙和夹杂物的分布情况。
四、焊缝质量评估标准
1. 根据焊缝的设计规范和标准，对焊缝缺陷进行分级评估。
2. 采用合适的评估指标和方法进行焊缝质量的定量评估。
3. 判断焊缝缺陷对焊接结构安全性的影响。
五、焊缝缺陷处理和改进建议
1. 对于发现的焊缝缺陷，需要及时进行修复和处理。
2. 根据缺陷分布和特点，提出焊缝改进的建议和措施。
3. 进行焊缝质量改进的跟踪和监督。
总结：
通过超声波探伤技术对锻件焊缝进行检测，可以准确、全面地
评估焊缝中的缺陷情况。
本报告详细介绍了超声波检测仪器和方法、焊缝表面和内部缺陷的探测、焊缝质量评估标准以及焊缝缺陷处理
和改进建议。
通过对焊缝进行超声波探伤，我们能够提高焊接质量
和安全性，确保锻件的正常使用。
锻钢件超声波探伤标准
锻钢件超声波探伤标准1. 引言本标准旨在规范锻钢件超声波探伤的技术要求和操作规程，以确保锻钢件的质量和安全性。
超声波探伤是一种无损检测方法，可以用于检测锻钢件的内部缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等。
本标准适用于各类锻钢件的超声波探伤。
2. 术语和定义2.1 超声波探伤：利用超声波传播和反射特性，检测和识别材料内部缺陷的无损检测方法。
2.2 锻钢件：以锻造方法制成的钢材件，包括各种形状和尺寸的零件。
3. 超声波探伤设备要求3.1 超声波探伤仪器应具备合适的频率范围和能量大小，以确保能有效检测和识别锻钢件内部缺陷。
3.2 控制系统应稳定可靠，能够准确控制超声波的传播路径和接收信号。
3.3 探头应选用适合锻钢件的形状和尺寸，以保证良好的探测效果。
3.4 超声波探伤设备应定期校准和维护，以保证其性能和准确度。
4. 操作规程4.1 准备工作4.1.2 清洁锻钢件表面，确保无尘和杂质。
4.1.3 安装适合锻钢件的探头，并保证其良好接触。
4.1.4 确定超声波探测方式和参数。
4.2 超声波检测4.2.1 将探头放置在待检锻钢件的表面，并在合适的角度下开始扫描。
4.2.2 根据超声波探测仪器的显示结果，检测和记录任何异常信号。
4.2.3 对于检测到的异常信号，应进行进一步评估和判定，以确定其是否为缺陷。
4.3 结果评估和记录4.3.1 根据超声波检测结果，评估锻钢件内部缺陷的性质和大小。
4.3.3 对于被确认为缺陷的锻钢件，应采取相应措施进行修复或淘汰。
5. 质量控制5.1 进行超声波探测前，应对探测仪器进行校准和质量控制。
5.2 在超声波探测过程中，应定期进行仪器效能和准确度的检验，并记录结果。
5.3 对于超声波探测结果不确定或有争议的锻钢件，应进行复检或其他适当的措施。
6. 安全注意事项6.1 操作人员应严格遵守相关安全操作规程。
6.2 使用超声波探测仪器时，应注意防护措施，避免超声波对人体造成伤害。
6.3 当发现超声波探测仪器存在故障或问题时，应立即停止使用并进行维修和处理。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全引言：UT超声波（Ultrasonic Testing）是一种常用的无损检测方法，适用于锻件等金属材料的检测。
一、UT超声波锻件检测的基本原理UT超声波锻件检测通过传输高频声波进入锻件内部，利用声波的反射和散射来检测缺陷和材料性质。
其基本原理包括声波的发射、传播、接收和信号处理等过程。
二、UT超声波锻件检测的设备及工艺要求1. 设备要求：a. UT超声波探头：选择合适的频率和类型的探头，以满足对不同锻件的检测需求。
b. UT仪器：确保仪器的稳定性、精度和可靠性。
c. 耦合剂：选择适当的耦合剂，确保声波能够有效地传递到锻件表面。
2. 工艺要求：a. 清洁表面：确保锻件表面干净，无杂质和涂层，以保证声波的传播质量。
b. 调节参数：根据锻件的材料和尺寸，合理调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
c. 扫描方式：选择适当的扫描方式，如直线扫描、扇形扫描等，以全面覆盖锻件的检测区域。
三、UT超声波锻件检测的缺陷类型和评定标准1. 缺陷类型：a. 线性缺陷：包括裂纹、夹杂、疏松等。
根据缺陷的位置、长度和宽度等特征进行分类。
b. 表面缺陷：如气孔、夹渣等。
根据缺陷的大小和密度进行评定。
2. 评定标准：a. 线性缺陷：按照标准规定的缺陷尺寸和数量限制进行评定，如长度、深度等。
b. 表面缺陷：按照标准规定的缺陷密度和尺寸进行评定，如单位面积内的缺陷数量。
四、UT超声波锻件检测的操作步骤1. 准备工作：根据锻件的材料和尺寸，选择合适的探头、仪器和耦合剂，并确保设备的正常运行。
2. 清洁表面：使用适当的清洁剂将锻件表面清洁干净，以确保声波的传播质量。
3. 设定参数：根据锻件的要求，调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
4. 扫描检测：按照事先确定的扫描方式，将探头移动在锻件表面，全面扫描检测区域。
5. 数据记录与分析：记录检测数据并进行分析，判断缺陷类型和评定标准是否符合要求。
锻件探伤标准
锻件探伤标准锻件作为重要的机械零部件，在工业生产中扮演着至关重要的角色。
为了保证锻件的质量，探伤工作显得尤为重要。
本文将就锻件探伤标准进行详细介绍，以期为相关工作者提供一定的参考。
首先，锻件探伤标准主要包括磁粉探伤、超声波探伤和射线探伤三种方法。
磁粉探伤是利用磁粉在磁场中的吸附作用，对锻件进行缺陷探伤。
该方法操作简便，成本较低，对表面和近表面缺陷的探伤效果较好。
超声波探伤则是利用超声波在材料中传播的特性，对锻件进行探伤。
该方法可以对锻件进行全面、深层的探伤，对内部缺陷的检测效果较好。
射线探伤是利用射线在材料中透射、吸收和散射的规律，对锻件进行探伤。
该方法对于密度大、吸收射线能力强的缺陷有较好的探伤效果。
其次，针对不同的锻件材料和形状，探伤标准也有所不同。
对于碳素钢锻件，探伤标准主要关注表面和近表面的氧化皮、裂纹、夹杂等缺陷；对于合金钢锻件，除了关注表面和近表面的缺陷外，还需对内部的气孔、夹杂等进行全面检测；对于不锈钢锻件，除了需要检测表面和内部的缺陷外，还需要关注其晶粒大小和晶界清晰度。
此外，对于不同形状的锻件，如轴类、盘类、环类等，探伤标准也会有所差异，需要根据具体形状进行相应的探伤规定。
最后，锻件探伤标准的制定和执行需要严格按照国家标准和行业规范进行。
在进行探伤工作时，操作人员需要严格按照操作规程进行，确保探伤结果的准确性和可靠性。
同时，探伤设备的选用和维护也是保证探伤效果的关键，需要定期进行设备的检测和校准，确保设备的正常运行。
综上所述，锻件探伤标准是保证锻件质量的重要环节，对于保障设备安全运行和延长设备使用寿命具有重要意义。
希望本文能够为相关工作者提供一定的参考，促进锻件探伤工作的规范化和标准化，提升锻件质量和安全水平。
锻件超声波探伤方
2.折叠：
折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过 程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或 因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入， 形成和材料表面成一定倾角的折缝。对钢 材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。 折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折 叠或开裂。
3.结疤：
结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥 落的薄膜。 结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结 在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在 轧材的表面，即为结疤。锻后锻件经酸洗 清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
兵器锻件
锻件在兵器工业中占有极其重要的地 位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。 火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵 武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火 箭和潜艇深水炸弹发射装置和固定座、核 潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪 弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还 用其它材料制造武器。
二、锻造工艺不当常产生的缺陷
1、裂纹：
裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力 或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯 料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内 部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷，或热加工温 度不当使材料塑性降低，或变形速度过快、变形程 度过大，超过材料允许的塑性指针等，则在镦粗、 拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产 生裂纹。
探伤方法
按探伤时间分类，锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中 的探伤，产品检验及在役检验。
原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以便 及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。产品检验的目的 是保证产品质量。在役检验的目的是监督运行后可能产生或 发展的缺陷，主要是疲劳裂纹。
三、轴类锻件的探伤
石油化工锻件
锻件在石油化工设备中有着广泛的应 用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所 需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器 的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所 用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、 封头等均是锻件。
铸件的八个超声波探伤检测方法
铸件的⼋个超声波探伤检测⽅法铸件的⼋个超声波探伤检测⽅法根据铸件的不同情况，可选择以下相应的检测技术：(1）纵波直探头法缺陷反射波法对于厚度较⼤，表⾯较光滑的铸件，可采⽤纵波直探头，通过观察⼀次底⾯回波之前是否出现缺陷信号进⾏检测。
(2）纵波AVG法⽤AVG曲线可实时读取缺陷当量直径和当量DB。
(3）纵波双晶探头法要检测厚度⼩于45mm或较厚铸件近表⾯缺陷，可采⽤双晶探头；配合使⽤下⾯的ZGS试块(4）纵波单晶斜探头法如需检测裂纹，或由于形状和缺陷取向原因⽆法采⽤纵波检测的部位，可采⽤斜探头检测。
(5）⼆次缺陷反射波法对于厚度不⼤，表⾯较粗糙的铸件，可采⽤纵波直探头检测，通过观察⼀次底⾯和⼆次底⾯回波之间是否出现缺陷信号进⾏判断。
(6）多次回波法多次回波法对于厚度较薄，材质均匀，检测⾯与底⾯平⾏的铸件，可采⽤纵波直(7）分层检测法对厚度特⼤的铸件，如果⽤缺陷回波法检测，通常检测灵敏度需按最⼤厚度调整，这就使得仪器增益必须设置的很⼤，根据超声波的衰减特性，这样势必造成靠近表⾯位置的信号幅度过⾼，散射引起的杂波信号幅度也过⾼。
如果该部位存在缺陷，则缺陷信号将混于杂波信号中，⽆法分辨。
因此对于厚度特别⼤的铸件，⼀般采⽤分层法检测，即检测时将铸件厚度分为若⼲层，每⼀层分别采⽤该层的深度调整灵敏度进⾏检测，如下图所⽰。
对于近表⾯层，由于该层厚度⼩，声衰减较⼩，需要的仪器增益相对较低，杂波幅度也可相应下降，采⽤⼀般全厚度检测的缺陷回波法⽆法分辨的缺陷，此时有可能被观测到。
这样既满⾜了深层缺陷检测灵敏度要求，也解决了较⼩厚度部位的缺陷检测问题。
可见，分层检测法是解决铸件检测时杂波⼲扰的⼀种有效措施。
(8）纵波DAC法在实际检测时，利⽤仪器的距离幅度补偿（DAC）功能，不分层检测，也可达到与分层检测同样的效果。
注意：铸钢件表⾯粗糙，耦合条件差，检测前应对其表⾯进⾏打磨清理，要求粗植度R不⼤于12.5um。
铸钢件检测时常⽤黏度较⼤的耦合剂，如浆糊、黄油、⽢油、⽔玻璃等。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准锻件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够对锻件的内部缺陷进行有效的检测，保障了锻件的质量和安全性。
在进行锻件超声波探伤时，需要严格遵守相关的标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。
本文将介绍锻件超声波探伤的相关标准，希望能够对从事相关工作的人员有所帮助。
首先，进行锻件超声波探伤时，需要遵守国家相关标准，如GB/T 4162-2008《金属材料超声波检验方法》等。
这些标准规定了超声波探伤的基本原理、设备要求、操作规程等内容，对于保证检测的准确性和可靠性起到了重要的作用。
因此，在进行锻件超声波探伤时，必须严格按照相关标准的要求进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。
其次，对于锻件超声波探伤的设备要求也需要符合相关标准的规定。
超声波探伤设备是进行检测的关键工具，其性能直接影响到检测结果的准确性。
因此，必须选择符合国家标准要求的超声波探伤设备，并且在使用过程中要进行定期的维护和校准，以确保设备的正常工作状态。
另外，在进行锻件超声波探伤时，操作人员的素质和技术水平也是至关重要的。
相关标准对于操作人员的资质和培训要求都有明确的规定，必须经过专业培训并取得相应的资质证书才能从事超声波探伤工作。
只有具备了专业的知识和丰富的实践经验，操作人员才能够准确地判断和分析锻件中的缺陷情况，确保检测结果的准确性。
此外，锻件超声波探伤的操作规程也是按照相关标准来执行的。
操作规程包括了设备的使用方法、检测的步骤、数据的记录和分析等内容，必须严格按照标准的要求进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。
只有在严格遵守操作规程的情况下，才能够获得准确可靠的检测结果。
总的来说，锻件超声波探伤标准是保证检测结果准确性和可靠性的重要保障。
只有严格遵守相关标准的要求，选择符合标准要求的设备，培训具备资质的操作人员，并严格按照操作规程进行操作，才能够保证锻件超声波探伤的有效性和可靠性。
希望相关人员能够重视标准的作用，严格遵守标准要求，提高锻件超声波探伤工作的质量和效率。
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锻压
锻造和板料冲压总称为锻压。锻压是对金属坯料施加一外力， 使之产生塑性变形，从而获得具有一定尺寸、形状和内部组 织的毛坯或零件的一种压力加工方法。
锻造能消除金属铸锭中的一些铸造缺陷，使其内部零件和工具 部件，如车床主轴、高速齿轮、曲轴、连杆、锻模、和刀杆 等大都采用锻造制坯。
原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：
1.表面裂纹：
表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线 形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。造成这种缺陷的原 因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸 长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时， 坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿 划痕开裂等等。这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能 扩展引起 锻件裂纹。
5.亮线（亮区） 亮线是在纵向断口上呈现结晶发亮的有反 射能力的细条线，多数贯穿整个断口，大 多数产生在轴心部分。 亮线主要是由于合金偏析造成的。
轻微的亮线对力学性能影响不大，严重的 亮线将明显降低材料的塑性和韧性。
重量比有一个高的比率。这些元件通常被用在飞机结构中。
锻件的优点有可伸展的长度、可收缩的横截面；可收
缩的长度、可伸展的横截面；可改变的长度、可改变的横
截面。锻件的种类有：自由锻造/手锻、热模锻/精密锻造、
顶锻、滚锻和模锻。
飞机锻件
按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。飞 机发动机的涡轮盘、后轴颈（空心轴）、叶片、机翼的翼 梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉 及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀 的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。为了节约 材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压 力机来生产。 汽车锻按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。 一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、 变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特 点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如 汽车发动机所使用的曲轴、连杆、凸轮轴、前桥所需的前 梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动 齿轮等等，无一不是有关汽车安全运行的保安关键锻件。
柴油机锻件
柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例， 所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、 活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等 十余种。
船用锻件
船用锻件分为三大类，主机锻件、轴 系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻 件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴 等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。
核电锻件
核电分为压水堆和沸水堆两类。核电站主要的大锻件
可分为压力壳和堆内构件两大类。压力壳含：筒体法兰、 管嘴段、管嘴、上部筒体、下部筒体、筒体过渡段、螺栓 等。堆内构件是在高温、高压、强中子幅照、硼酸水腐蚀、 冲刷和水力振动等严峻条件下工作的，所以要选用18-8奥 氏不锈钢来制作。
火电锻件
火力发电设备中有四大关键锻件，即汽轮发电机的转 子和护环，以及汽轮机中的叶轮与汽轮机转子。
兵器锻件
锻件在兵器工业中占有极其重要的地 位。按重量计算，在坦克中有60%是锻件。 火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵 武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火 箭和潜艇深水炸弹发射装置和固定座、核 潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪 弹等，都是锻压产品。除钢锻件以外，还 用其它材料制造武器。
石油化工锻件
水电锻件
水力发电站设备中的重要锻件有水轮机大轴、水轮发 电机大轴、镜板、推力头等。
一、锻件加工及常见缺陷
锻造用的原材料为铸锭、轧材、挤材及锻坯。而轧 材、挤材及锻坯分别是铸锭经轧制、挤压及锻造加 工成的半成品。一般情况下，铸锭的内部缺陷或表 面缺陷的出现有时是不可避免的。例如，内部的成 分与组织偏析等。原材料存在的各种缺陷，不仅会 影响锻件的成形，而且将影响锻件的最终质量。 根据不完全的统计，在航空工业系统中，导致航空 锻件报废的诸多原因中，由于原材料固有缺陷引起 的约占一半左右。因此，千万不可忽视原材料的质 量控制工作。
4.层状断口：
层状断口的特征是其断口或断面与折断了的 石板、树皮很相似。
层状断口多发生在合金钢（铬镍钢、铬镍钨 钢等），碳钢中也有发现。这种缺陷的产生是由 于钢中存在的非金属夹杂物、枝晶偏析以及气孔 疏松等缺陷，在锻、轧过程中沿轧制方向被拉长， 使钢材呈片层状。如果杂质过多，锻造就有分层 破裂的危险。层状断口越严重，钢的塑性、韧性 越差，尤其是横向力学性能很低，所以钢材如具 有明显的层片状缺陷是不合格的。
2.折叠：
折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过 程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或 因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入， 形成和材料表面成一定倾角的折缝。对钢 材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。 折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折 叠或开裂。
3.结疤：
结疤是在轧材表面局部区域的一层可剥 落的薄膜。 结疤的形成是由于浇铸时钢液飞溅而凝结 在钢锭表面，轧制时被压成薄膜，贴附在 轧材的表面，即为结疤。锻后锻件经酸洗 清理，薄膜将会剥落而成为锻件表面缺陷。
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或 合适的压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压
力来实现。锻件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金
属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计 能使颗粒流在主压力的方向。
锻件需要每片都是一致的，没有任何多孔性、多余空
间、内含物或其他的瑕疵。这种方法生产的元件，强度与
锻件在石油化工设备中有着广泛的应 用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所 需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器 的整锻筒体（压力容器），加氢反应器所 用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、 封头等均是锻件。
矿山锻件
按设备重量计算，矿山设备中锻件的 比重为12-24%。矿山设备有：采掘设备、 卷扬设备、破碎设备、研磨设备、洗选设 备、烧结设备。