冷拔过程中常见问题
冷拔质量缺陷与解决办法
冷拔质量缺陷与解决办法划道和擦伤：划道和擦伤缺陷的特征是，在钢管的内外表面上呈现纵向宜线形的长短不一的划痕，多为沟状，但也可能是凸起的条纹。
产生划道和擦伤的主要原因是：在管料上有内划道在拔制时未能消除，钢管上残留着氧化铁皮，模具粘钢，模具强度和硬度不够或不均，模具出现碎裂和磨损，锤头不良，锤头过渡部分的尖锐梭角损伤了模具等。
为了防止产生划道和擦伤应该提高拔制前各准备工序的质量和使用强度及硬度高、光洁度好的模具1.表面铸造缺陷1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：(3)处理方法：①修理模具表面损伤；（修理后光洁度一定要好）②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；2.锤头原因；(1)产生原因：毛管上残存氧化皮(2)处理方法：锤头过度部分要圆滑无棱角。
2.打头不足原因：要求对φ60的无缝钢管进行打头时的推进翻转设计，要求要有动力系统有关参数选择和相关计算以及结构参数设计计算，才能减少缺陷，保持正常生产工艺。
3、冷拔钢管退火：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。
退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
拔断出现拔断的主要原因是：中间退火不均，变形量不足。
润滑的质量不好，锤头不合乎要求，在锤头前的加热时产生了过热或过烧。
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法
[选取日期]冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法2010年10月08日孟相欣冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。
预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。
二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。
2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。
4、增减壁的规律控制不当。
5、拔制表编制不合格。
6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。
预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。
4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、正确合理编制拔制表。
6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。
3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模以损坏或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。
3、锤头过度部分要圆滑无棱角。
4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。
四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。
2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。
冷拔钢管的主要缺陷
冷拔钢管的主要缺陷、产生原因和消除办法1.折叠存在于钢管的外表面或内表面，呈直线或螺旋状、连续的或不连续的。
产生折叠的主要原因是管料质量不好，本身存在折叠，或者表面有夹杂、严重的刮伤和裂缝，在修磨处有棱角，拔制后经延伸而出现折叠。
为了避免折叠的产生，应提高管料质量并注意检查和修磨。
2.裂缝（包括裂纹、发纹）指钢管内外表面上呈直线或螺旋线分布的细小裂纹，深度在1毫米或1毫米以上，有连续的和不连续的。
产生的原因是：热轧管坯有皮下气泡和皮下夹杂物，拔制前钢管上有裂纹或较深的麻点，在热轧时或冷拔各工序操作中产生了纵向划道或擦伤。
防止裂纹的形成也在于提高管料质量，加强管料的检查和修磨。
同时应避免管子在冷拔生产过程中产生麻点、划道和擦伤。
3.凹坑即分布在钢管表面上的面积不一的局部凹陷，分布有的呈周期性，有的无规律。
凹坑的产生是由于氧化铁皮或其它质硬的污物在拔制或矫直过程中压入了钢管表面，或者是原来存在于钢管表面的翘皮剥落。
防止出现凹坑的措施是仔细地检查管料并去除翘皮等缺陷，保持工作场地、工具和润滑剂等的清洁，防止氧化铁皮和污物落到钢管表面。
4.直径超差造成直径超差的主要原因是配模不当或者忽视了拔管模具尺寸由于磨损而引起的变化。
矫直过程中矫直辊压下量过大也会造成钢管的直径变小。
5.壁厚超差造成壁厚超差的主要原因是配模不当，或者忽视了模具尺寸由于磨损而引起的变化，对定壁后空拔道次中的壁厚变化量估计不正确，使用弧形外模和锥形芯棒进行短芯棒拔制时芯棒位置调整不当——过前或过后。
为了防止壁厚超差，应正确配模、正确调整芯棒位置。
空拔道次中钢管的壁厚变化应估算准确。
6.椭圆即钢管的横截面呈椭圆形。
在拔制过程中使用了模孔是椭圆形的拔管模或者在矫直时钢管两端弯曲过大，在矫直过程中上下窜动、钢管外径过大推入时卡住、钢管尾部甩动过大以及各对矫直辊之间压下量分配不均等均会产生这种缺陷。
如果由于模孔椭圆而产生缺陷应更换管模。
若椭圆是在矫直过程中形成的，应消除矫直时造成椭圆的有关原因。
冷拔管常见缺陷、产生原因及预防和消除方法
[选取日期]冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法2010年10月08日孟相欣冷拔无缝钢管常见的缺陷特征产生的原因及预防和消除方法一、折迭拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或夹杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H／b）不够。
预防和消除方法：严格把好穿孔热轧质量关。
二、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆偏心）直径超过了标准的偏差，在同一截面上管壁一边薄，一边厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不当，或芯棒（内模）调整不当。
2、内外模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高，或热处理性能不均匀。
4、增减壁的规律控制不当。
5、拔制表编制不合格。
6、钢管矫直时被压扁，造成误差较大。
预防和消除方法：1、正确设计和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调制矫直机，经常校对拔管机各部件和量具。
4、掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、正确合理编制拔制表。
6、椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
三、划道钢管表面上呈现纵向直线的划痕称为划道，划道长短不一，宽窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模表面不光滑，有裂纹或粘结金属。
2、锤头过度部分有棱角，工具磨损。
3、欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模以损坏或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、钢管酸洗后，氧化铁皮要冲洗干净。
3、锤头过度部分要圆滑无棱角。
4勤检查模具和钢管的表面，发现问题及时处理。
四、斗纹钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部或通长出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，热轧时低温钢造成性能不均。
2、酸洗后冲洗不干净，磷化不良导致皂化不均。
钢筋冷拔机安全操作规程
钢筋冷拔机安全操作规程前言钢筋冷拔机是一种用于加工钢筋的设备，大大提高了钢筋的强度和韧性。
但是，如果不遵守安全操作规程，使用钢筋冷拔机也会带来一定的危险。
为了保证操作人员的安全，制定本安全操作规程。
操作前的准备设备检查在每次使用钢筋冷拔机之前，必须进行设备检查。
检查内容包括是否有损坏、是否有杂物卡住、是否润滑充足等等。
必须确保所有检查均已完成后方可投入使用。
使用工具在操作钢筋冷拔机之前，必须检查工具是否符合要求，如钢筋扳手、卡子等，以避免使用不当导致危险。
保持安全环境在操作钢筋冷拔机的过程中，请务必确保周围的环境安全。
要清理钢筋冷拔机工作区域周围的杂物、确保工作区域是干净且没有过多的杂乱物，从而保证操作的安全。
操作过程中应该注意的安全问题戴好个人防护操作人员必须佩戴好相应的个人防护。
戴好安全帽以保护头部、戴好手套以保护手部、戴好防护眼镜以防止碎片等物体飞溅等等。
控制好操作步骤在操作钢筋冷拔机时，必须控制好操作步骤。
必须先放下安全卡子，后启动设备，操作结束后必须及时关闭电源、拔掉插头、关掉气源等操作，确认设备已经完全停止工作，才能进行下一步工作。
不得长时间操作操作时要控制好时间，不要连续操作时间太长，以防止操作员因疲劳受伤。
推挽之前仔细再仔细在进行推挽前，必须仔细地检查钢筋冷拔机的工作状态，确保钢筋冷拔机没有任何异常情况。
避免推挽被钢筋冷拔机电机卡住或机械故障导致事故，一定要谨慎。
及时解决问题在使用钢筋冷拔机时，如果发现设备有异常情况，或者就算进行普通保养操作时，发现设备出现问题或装置失灵，都必须及时进行维修，确保设备及时得到维护，以免长时间的故障发生。
操作后的清理在操作钢筋冷拔机的过程中，必须及时清理工作现场。
包括清理废料、移除废土、清理钢筋冷拔机表面上的灰尘以及其他方面的卫生工作。
只有保持清洁，设备才能更长时间地易于使用。
总结本文针对钢筋冷拔机的使用，总结了使用前应该做的预备工作、使用过程中应该留意的危险问题、使用后的清理，为操作者提供了安全、可靠的使用方法，以减少不必要的伤害风险，如操作不当而发生的伤害事故。
钢筋冷拔机安全操作规程
钢筋冷拔机安全操作规程钢筋冷拔机是一种重要的金属材料塑性加工设备，常见于钢筋冷拔、铁丝拉拔、棒材拉拔等不同领域。
但是，在使用钢筋冷拔机的同时，我们也要注意到安全问题。
因此，本文将介绍钢筋冷拔机的安全操作规程，旨在加强用户对钢筋冷拔机的操作安全意识，减少因操作不当而造成的安全事故的发生。
一、钢筋冷拔机的安全操作规程1. 职业素养：在使用钢筋冷拔机前，需要对该设备有足够的了解和掌握操作技能。
以及对操作过程中的安全隐患有清醒的认识，以避免操作不当而造成的人身和设备损伤。
2. 可靠的机器操作许可证：在使用钢筋冷拔机前，需要持有相应的操作许可证明，并进行相关的培训，掌握机器的使用规范和技能。
3. 周期性机器检查：定期检查设备是否具备必要的安全保护装置，切勿强行使用出故障的机器。
4. 安全措施：工作时遵守安全措施，严格按照说明书进行操作。
在操作过程中，应避免操作人员接近机器运作区域或触碰设备旋转部分。
5. 安全保护器具：所有的工作保护设备和检查工具必须得到检查和确认马达端设备如电动机，减速器的透彻检查。
6. 安全保护区域：不得在安全保护区域内穿透、切割、摸索、保养和清洗机器。
同时，在健康、清洁、绝缘条件好的操作环境下工作，避免产生孔、洞、坑等危险场所。
7. 设备的手动/自动控制：在保持设备手动/自动控制区域整洁的同时，认真遵守设备的手动/自动控制指令，如关闭、启动、停止、加速、减速、反转、轮廓、联动、干涉等控制功能，保证操作过程中的稳定和安全。
8. 工具的保养与磨损：定期对设备用到的工具（如模具、锉刀、切割刀片等）进行检查，建议使用正规厂家生产的原厂工具，避免使用损坏或变形的工具。
9. 安全警示标识管理：在设备使用前，认真学习设备的安全警示标识内容，严格遵守警示标识所规定的操作和安全要求，以保障工作人员的生命安全。
二、结论通过上述的安全操作规程，我们可以有效地降低钢筋冷拔机的安全风险，从而保障了工作人员的人身安全和设备的顺利运行。
冷拔机安全操作规程
冷拔机安全操作规程冷拔机是一种用于金属材料加工的机械设备，主要用于冷拔金属材料，如钢管、铁丝等。
由于冷拔机在操作过程中涉及到高速旋转的零部件以及强大的挤压力，所以在操作过程中需要严格按照安全操作规程进行操作，以确保人员和设备的安全。
下面是冷拔机安全操作规程：一、操作前的准备工作1.确保冷拔机所在的工作区域干燥、通风良好，并保持整洁。
清理工作区域内的杂物和油污。
2.检查冷拔机的电源线、气管和润滑系统的管路连接是否牢固，无松动、漏气等情况。
3.确保冷拔机的各个紧固件处于紧固状态，无松动现象。
特别是旋转部分、运动部分的紧固件要特别注意检查。
4.检查冷拔机的润滑油是否充足。
如不足，及时添加润滑油；如发现油液污浊、变质或水分过多等现象，应及时更换润滑油。
5.检查冷拔机的传动部分的齿轮、皮带等是否正常。
如发现磨损、断裂等情况，要及时更换。
二、操作时的安全注意事项1.操作前应先清理工件和冷拔机的工作台面，确保无切割油、油渣等杂物。
2.在操作过程中，不得用手直接接触冷拔机的旋转部件、夹具以及传动部分。
应借助专用工具进行操作。
3.操作过程中，不得将手指、手臂等身体部位伸入冷拔机的夹具内，以防危险事故的发生。
4.在操作冷拔机时，工件应处于稳定的位置，以免因工件不稳导致的意外伤害。
5.在加工工件时，应根据不同的工件尺寸、材质等要求，调整合适的加工参数。
不得随意调整冷拔机的加工参数，以免产生不安全的情况。
6.在冷拔机工作时，应保持集中注意力，不得随意对冷拔机进行打开、调整等操作。
7.在冷拔机设备发生故障时，应及时停止操作，并按照设备的维修流程进行维修或报修。
不得私自进行维修操作，以免造成进一步的安全事故。
三、操作后的安全措施1.在操作结束后，应及时将冷拔机进行清洁，以免油污等杂物对机器产生腐蚀作用。
2.停车后应切断电源和气源，保证设备彻底停止工作。
3.切勿将冷拔机设备长时间停留在高温、潮湿等环境中，以免影响设备的正常运行和寿命。
不锈钢无缝管冷拔管主要缺陷原因分析
不锈钢无缝管冷拔管主要缺陷原因分析不锈钢无缝管冷拔管是一种制造高质量无缝管的工艺，通过这种工艺可以提高无缝管的尺寸精确度和表面质量。
然而，不锈钢无缝管冷拔管在生产中也存在一些缺陷，包括内外表面质量不良、尺寸不准确、内壁氧化和裂纹等。
本文将从材料质量、生产工艺和设备设计等方面对这些缺陷的原因进行分析。
一、材料质量：1.不锈钢材料的纯度不高:由于不锈钢材料的纯度不高，其中含有少量杂质，这些杂质能够对不锈钢材料的易变性、延展性和冷加工性能产生负面影响。
因此，在不锈钢无缝管冷拔管的生产中，材料的纯度需要得到保证。
2.材料的晶粒大小:材料的晶粒大小也会影响不锈钢无缝管冷拔管的质量。
晶粒过大或者晶粒之间存在结构不紧密的间隙，容易在冷拔过程中产生裂纹和缺陷。
因此，需要选择晶粒细小、结构均匀的材料。
3.化学成分不均匀:不锈钢材料中的化学成分不均匀也是导致冷拔管缺陷的原因之一、在生产过程中，需要对材料的化学成分进行严格控制，确保化学成分的均匀性。
二、生产工艺：1.冷加工过程控制不当：冷加工是不锈钢无缝管冷拔管的关键工艺之一、过度冷加工或者不足冷加工都会导致质量问题。
过度冷加工会使管材表面产生划痕和氧化，不足冷加工则会使尺寸精度和表面质量下降。
2.拔管速度不合适：拔管速度过快会导致管材表面粗糙，容易产生氧化和裂纹；拔管速度过慢会导致管材断裂。
因此，需要选择合适的拔管速度，以保证管材质量。
3.润滑剂选择不当：润滑剂对冷拔管的质量有很大影响。
润滑剂的选择不当会导致管材的内外表面质量下降，增加管材内壁氧化的风险。
三、设备设计：1.设备刚度不足：设备刚度不足会导致冷拔管过程中的振动和形变增大，容易产生缺陷。
因此，需要设计足够刚度的设备来保证冷拔管的质量。
2.设备寿命较短：设备的使用寿命较短也会导致冷拔管的质量问题。
设备经常需要修理和更换，容易产生停工和生产延误等问题。
综上所述，不锈钢无缝管冷拔管的主要缺陷主要是由材料质量、生产工艺和设备设计等因素引起的。
冷拔钢管折弯开裂原因
冷拔钢管折弯开裂原因
冷拔钢管在使用过程中出现折弯开裂的原因可能有多种，下面
我将从材料质量、生产工艺、使用环境等多个角度来分析可能的原因。
首先，从材料质量方面来看，冷拔钢管的原材料质量可能是导
致折弯开裂的一个重要因素。
如果原材料的质量不达标，可能会导
致冷拔钢管在加工过程中出现内部缺陷，如气孔、夹杂物等，从而
影响钢管的强度和韧性，使其容易发生折弯开裂的现象。
其次，生产工艺也是一个重要因素。
冷拔钢管的生产工艺包括
多道工序，如拉拔、冷拔、退火等。
如果在生产过程中工艺参数控
制不当，比如拉拔过程中的拉拔力、温度控制不准确，或者退火工
艺不合理等，都可能导致钢管内部组织结构不均匀，产生应力集中，从而引起折弯开裂。
另外，使用环境也是导致冷拔钢管折弯开裂的原因之一。
如果
在使用过程中，钢管承受了超出其承载能力的载荷，或者受到了较
大的冲击负荷，都可能导致钢管发生变形和开裂。
除此之外，还有一些其他因素可能会导致冷拔钢管折弯开裂，比如操作不当、贮存条件不佳等。
因此，在生产、使用过程中都需要严格控制各个环节，确保冷拔钢管的质量和稳定性。
综上所述，冷拔钢管折弯开裂的原因可能涉及材料质量、生产工艺、使用环境等多个方面，需要在生产、使用过程中加强质量管理和技术监控，以确保冷拔钢管的质量和安全可靠性。
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法
冷拔管常见缺陷产生原因及预防和消除方法冷拔管是一种常见的无缝钢管加工工艺，常见的缺陷主要包括表面裂纹、内部缺陷、尺寸偏差等。
这些缺陷的产生原因比较复杂，但是通过合理的预防和消除方法可以有效地降低这些缺陷的产生率。
首先，我们来看一下冷拔管常见缺陷的产生原因：1.表面裂纹：表面裂纹主要是由于金属的应力过大或应变不均匀引起的。
在冷拔过程中，如果拉力过大或者冷拔速度过快，都会导致金属的应力集中，从而引起表面裂纹的产生。
2.内部缺陷：内部缺陷主要包括夹杂物、气体孔洞、夹钢皮等。
这些缺陷的产生多是因为原料的质量不过关或者生产过程中的不合理操作导致的。
3.尺寸偏差：尺寸偏差主要是由于冷拔不合理的工艺参数或者设备的不稳定性引起的。
如果拉力不均匀或者冷拔辊的磨损严重，都会导致尺寸偏差的产生。
接下来，我们来看一下如何预防和消除这些缺陷：1.预防表面裂纹：首先，要保证原料的质量过关，确保没有夹杂物和其他缺陷。
其次，在冷拔过程中控制好拉力和速度，避免产生应力集中。
此外，合理选择和使用冷拔辊和模具，减少对金属表面的损伤。
2.预防内部缺陷：首先，对原料进行严格筛选，预防夹杂物和气孔的产生。
其次，控制好冷拔过程中的温度和压力，避免产生夹钢皮等缺陷。
此外，对于生产设备要进行定期维护和检查，确保其正常工作状态。
3.预防尺寸偏差：首先，要合理选择冷拔工艺参数，尽量保证拉力的均匀分布。
其次，定期检查和更换冷拔辊和模具，减少磨损对尺寸的影响。
此外，对于冷拔设备要进行定期维护和校准，确保其稳定性。
除了以上措施外，还可以通过加热退火、自动控制系统、成品质量检测等方法来预防和消除冷拔管的常见缺陷。
加热退火可以降低冷拔过程中的应力，提高内部结构的均匀性；自动控制系统可以实时监测冷拔过程中的各项参数，并进行调整；成品质量检测可以及时发现和修复缺陷，确保产品的合格率。
综上所述，冷拔管常见缺陷的产生原因比较复杂，但是通过合理的预防和消除方法可以有效地降低这些缺陷的产生率。
冷拔质量缺陷与解决办法
冷拔质量缺陷与解决办法冷拔质量缺陷与解决办法划道和擦伤：划道和擦伤缺陷的特征是，在钢管的内外表面上呈现纵向宜线形的长短不一的划痕，多为沟状，但也可能是凸起的条纹。
产生划道和擦伤的主要原因是：在管料上有内划道在拔制时未能消除，钢管上残留着氧化铁皮，模具粘钢，模具强度和硬度不够或不均，模具出现碎裂和磨损，锤头不良，锤头过渡部分的尖锐梭角损伤了模具等。
为了防止产生划道和擦伤应该提高拔制前各准备工序的质量和使用强度及硬度高、光洁度好的模具1.表面铸造缺陷1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：(3)处理方法：①修理模具表面损伤；（修理后光洁度一定要好）②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；2.锤头原因；(1)产生原因：毛管上残存氧化皮(2)处理方法：锤头过度部分要圆滑无棱角。
2.打头不足原因：要求对φ60的无缝钢管进行打头时的推进翻转设计，要求要有动力系统有关参数选择和相关计算以及结构参数设计计算，才能减少缺陷，保持正常生产工艺。
3、冷拔钢管退火：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。
退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
拔断出现拔断的主要原因是：中间退火不均，变形量不足。
润滑的质量不好，锤头不合乎要求，在锤头前的加热时产生了过热或过烧。
使用钢筋冷拔机的注意事项(4篇)
使用钢筋冷拔机的注意事项使用钢筋冷拔机需要注意以下几点：1. 安全操作：首先，使用钢筋冷拔机前，需要对操作人员进行相关安全培训，确保他们掌握了正确的操作方法和安全意识。
同时，在操作过程中，要穿戴合适的防护装备，如安全帽、安全鞋、手套等。
2. 设备检查：在使用钢筋冷拔机之前，需要对设备进行检查，确保各个部件的运转正常，并检查电源是否接地良好。
同时，要定期检查设备的润滑情况，保证设备的正常运转。
3. 负荷控制：在使用钢筋冷拔机时，需要根据具体情况合理控制负荷。
过大的负荷可能会导致设备故障或者工件破坏，而过小的负荷则会影响效率和产品质量。
4. 合理安排工件：在进行钢筋冷拔时，需要合理安排工件的布置和堆放，确保不会出现工件交叉碰撞或者过密的情况。
同时，还需要避免工件与设备或者其他物体的接触，以免发生意外。
5. 维护保养：按照设备说明书的要求，定期对钢筋冷拔机进行维护保养。
主要包括清洁设备表面、更换润滑油、检查电线电缆是否磨损等。
及时发现问题并及时修复，可以延长设备使用寿命，提高设备稳定性和工作效率。
6. 环境整治：钢筋冷拔机所处的环境应当整洁、干燥，并保持通风良好。
设备周围不得有易燃物品，禁止吸烟等行为。
同时需要确保设备周围没有其他人员靠近，避免发生伤害。
7. 技术保障：钢筋冷拔机的操作需要具备相应的专业知识和技术。
因此，在使用之前，要充分了解设备的工作原理和技术要求，并根据实际情况加以应用。
如有需要，可以请专业人员进行指导和操作。
8. 注意细节：在使用钢筋冷拔机时，需要注意一些细节问题。
比如，工件进出机器时需要保持平稳，操作人员需要注意不要将手靠近机器工作区域，以免受伤。
同时，对于一些可能出现的异常情况，如噪音过大、异味等，需要及时停机进行检查和处理。
9. 保持良好的工作状态：在使用钢筋冷拔机时，操作人员需要保持良好的工作状态，确保精确操作。
需要避免疲劳、酗酒等情况，以免影响操作安全和产品质量。
总结起来，使用钢筋冷拔机需要注意安全操作、设备检查、负荷控制、合理安排工件、维护保养、环境整治、技术保障、注意细节和保持良好的工作状态等方面。
冷拔作业指导书
冷拔作业指导书引言概述冷拔是一种常见的金属加工方法，通过在室温下将金属材料通过模具进行拉伸，以改变其形状和尺寸。
本文将为大家介绍冷拔作业的相关知识和操作指导。
一、冷拔作业的基本原理和流程1.1 冷拔作业的基本原理冷拔作业是利用金属材料的塑性变形特性，通过拉伸来改变其形状和尺寸。
在冷拔过程中，金属材料受到拉力，使其断面积减小，长度增加，从而实现形状和尺寸的改变。
1.2 冷拔作业的流程（1）准备工作：选择适合的金属材料，并进行清洁和表面处理，以确保材料的质量和表面光滑度。
（2）模具设计和制造：根据所需的形状和尺寸，设计和制造适合的模具。
（3）冷拔操作：将金属材料放入模具中，施加拉力，使其通过模具进行拉伸。
（4）尺寸检测和调整：对冷拔后的金属材料进行尺寸检测，如有需要，进行调整和修整。
1.3 冷拔作业的优点（1）高精度：冷拔作业可以实现对金属材料形状和尺寸的精确控制，具有较高的加工精度。
（2）优质表面：冷拔作业可以改善金属材料的表面光洁度和质量，提高其耐腐蚀性和机械性能。
（3）节约材料：冷拔作业可以通过改变金属材料的形状和尺寸，实现材料的节约和利用。
二、冷拔作业的注意事项2.1 选择合适的金属材料在进行冷拔作业时，需要根据具体的要求选择合适的金属材料。
考虑材料的塑性、韧性、硬度等特性，以及所需的形状和尺寸。
2.2 控制冷拔过程中的温度冷拔作业是在室温下进行的，需要控制好冷拔过程中的温度。
过高的温度会影响材料的塑性和机械性能，过低的温度会增加冷拔的难度。
2.3 注意模具的设计和制造模具的设计和制造对冷拔作业的结果和效率有很大影响。
需要根据所需的形状和尺寸设计和制造合适的模具，并保证其质量和精度。
三、冷拔作业的常见问题及解决方法3.1 断裂问题在冷拔作业中，金属材料容易发生断裂问题。
解决方法包括选择合适的材料、控制冷拔过程中的温度和拉力等。
3.2 表面质量问题冷拔作业后，金属材料的表面质量可能存在问题，如凹凸不平、划痕等。
使用钢筋冷拔机的注意事项
使用钢筋冷拔机的注意事项钢筋冷拔机是一种用于加工钢筋的专用设备，能够对钢筋进行拉伸和淬火处理，从而提高钢筋的强度和抗拉性能。
然而，在使用钢筋冷拔机时，需要注意一些事项以确保操作人员的安全和保证设备的正常运行。
以下是关于钢筋冷拔机使用注意事项的详细解释：1. 设备操作在操作钢筋冷拔机之前，确保所有操作人员都受过专业培训，并且了解设备的工作原理和操作步骤。
只有熟悉设备的人员才能操作，避免发生不必要的事故。
2. 设备检查在每次使用钢筋冷拔机之前，对设备进行全面检查。
包括检查设备的电气连接是否可靠，机械部件是否正常运行，润滑油是否充足等。
如果发现任何异常情况，需要及时解决或报修，防止在使用过程中出现故障。
3. 环境要求钢筋冷拔机通常需要放置在通风良好、干燥的环境中，确保设备正常运行。
同时，设备周围不应有易燃或易爆物品存在，以防止火灾或爆炸事故的发生。
4. 安全设施在操作钢筋冷拔机时，需要确保安全设施的完好。
这包括检查紧急停机按钮是否正常工作，检查安全门和护栏是否齐全，并确保操作人员佩戴适当的防护装备，如安全帽、护目镜和防护手套等。
5. 钢筋选择在进行钢筋冷拔处理之前，需要确保所选择的钢筋符合相关标准和要求。
钢筋的质量直接影响到冷拔机的加工效果和产品的质量，不合格的钢筋使用可能会导致设备故障或生产事故。
6. 加工参数钢筋冷拔机的加工参数包括拉伸力、冷拔速度和淬火时间等。
在设备操作之前，需要根据钢筋的类型和规格，根据相关标准确定合适的加工参数，并进行严格控制，以确保加工效果和产品品质。
7. 监测设备运行在钢筋冷拔机操作期间，需要对设备运行状态进行持续监测。
这包括检查设备的工作噪声、温度和震动等，及时发现异常情况并采取相应措施。
此外，对设备进行定期维护和保养，清理设备内部和外部的杂物、灰尘和油污等，以保持设备的良好运行状态。
8. 防止事故在操作钢筋冷拔机时，需要注意防止事故的发生。
例如，避免手部接触机械部件，避免过度加力造成伤害，避免设备过载和超时工作等。
冷拔过程中常见问题
1、折迭：拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或平杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H/b）不够。
预防和消除方法：严格按照规程要求对管料进行修磨。
不合格管料不投产，防患于未然。
严格把好穿孔热序的质量关。
2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆）直径超过了标准的偏差范围，在同一截面上管壁一边薄，厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不光，或蕊棒（内模）调整不当。
2、拔模内模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高。
或热处理性能不均匀。
4、空拔时增减壁的规律控制不当，拔制表编制不合理。
5、钢管矫直时被压扁，工卡量具未校零，误差大。
预防和消除方法：1、正确设计制造和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调整矫直机，经常校对拔管机各部件位置和量具。
4、正确合理编制拔制表，掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、椭圆度不出格，判为合格品，椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
3、划道：钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称为划道。
划道长短不一，宽穿窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模内表不光滑，有裂纹或结金属。
2、锤头过渡部分有棱角，磨损工具。
3欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、在涂润滑油时，磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模已损伤或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、氧化皮要酸洗，冲洗干净，涂层要均匀牢固。
3、锤头过渡部分要圆滑无棱角。
4、勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。
4、抖纹：钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部的或通长的出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，润滑不良，皂化不均。
3、蕊杆细，拔制时蕊杆产生弹性变形引起抖动。
冷拔作业指导书
冷拔作业指导书一、任务背景冷拔是一种常用的金属加工工艺，主要用于改善金属材料的表面质量和机械性能。
为了确保冷拔作业的质量和效率，制定一份冷拔作业指导书是非常必要的。
二、作业准备1. 设备准备：确保冷拔设备的正常运行，包括冷拔机、模具、润滑系统等。
2. 材料准备：选择适合冷拔的金属材料，如钢材、铜材等，并进行必要的预处理，如清洗、退火等。
3. 工具准备：准备好冷拔所需的工具，如夹具、量具、切割工具等。
三、作业流程1. 检查设备：确保冷拔设备的各项参数符合要求，如机器的电压、电流、润滑系统的工作状态等。
2. 准备模具：根据所需冷拔的材料规格，选择合适的模具，并进行安装和调整。
3. 调整设备：根据冷拔材料的性质和要求，调整冷拔机的参数，如速度、压力等。
4. 加热材料：将待冷拔的金属材料进行加热处理，以提高材料的可塑性。
5. 开始冷拔：将加热后的材料送入冷拔机中，通过模具的挤压和拉拔作用，使材料逐渐变细、变长。
6. 控制冷拔速度：根据材料的性质和要求，合理控制冷拔的速度，以避免材料的断裂或表面质量的下降。
7. 检测品质：对冷拔后的材料进行质量检测，包括外观质量、尺寸精度、机械性能等方面。
8. 修整材料：根据检测结果，对不合格的材料进行修整，以提高其质量。
9. 包装出库：对合格的冷拔材料进行包装，并及时出库，以确保材料的安全和质量。
四、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉冷拔设备的使用方法和操作规程，并佩戴相关的个人防护装备，如手套、护目镜等。
2. 在冷拔过程中，严禁将手指或其他物体接近模具或机器运动部件，以防止意外伤害。
3. 注意设备的维护保养，定期检查设备的电气连接、润滑系统等，确保设备的安全和正常运行。
4. 严禁在冷拔机运行时随意调整参数或拆卸设备，必要时需由专业人员进行维修和调整。
五、常见问题及解决方法1. 问题：冷拔材料出现断裂现象。
解决方法：可能是冷拔速度过快或材料的可塑性不足导致的，可适当降低冷拔速度或调整加热温度。
冷拔作业指导书
冷拔作业指导书一、任务概述冷拔作业是一种常用的金属加工方法，通过冷拔工艺可以改善金属材料的力学性能、表面质量和尺寸精度。
本指导书旨在提供冷拔作业的详细步骤和操作要点，以确保作业过程顺利进行并达到预期效果。
二、作业准备1. 确定冷拔材料：根据产品要求和工艺要求，选择合适的金属材料进行冷拔作业。
2. 准备冷拔设备：确保冷拔设备处于正常工作状态，包括冷拔机、冷拔模具等。
3. 准备冷拔辅助工具：根据需要，准备冷拔所需的辅助工具，如切割机、砂轮机等。
4. 确定冷拔工艺参数：根据材料特性和产品要求，确定冷拔工艺参数，包括冷拔速度、冷拔次数等。
三、作业步骤1. 材料切割：将待冷拔的材料按照要求进行切割，确保切割面平整、无裂纹。
2. 加热处理：对切割后的材料进行适当的加热处理，以提高材料的塑性和可变形性。
3. 冷拔过程：a. 将加热处理后的材料送入冷拔机，调整机器参数使其适应材料的尺寸和形状。
b. 通过冷拔机的压力和速度控制，将材料逐渐拉伸，使其经过冷拔模具的压力形成所需的形状和尺寸。
c. 根据需要，可进行多次冷拔，以达到更高的尺寸精度和力学性能要求。
4. 冷拔后处理：对冷拔完成的材料进行必要的后处理，如退火、表面处理等，以消除残余应力和提高表面质量。
5. 检验和质量控制：对冷拔后的产品进行检验，包括尺寸测量、力学性能测试等，确保产品符合要求。
6. 包装和储存：对合格的冷拔产品进行包装，并储存于适当的环境中，以防止产品受到损坏或腐蚀。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉冷拔设备的使用方法和操作规程，并严格按照操作规程进行操作。
2. 在操作过程中，应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 对于高温设备和高温材料，操作人员应注意防止烫伤，避免接触高温表面。
4. 在操作过程中，应注意设备的稳定性和材料的固定，防止意外事故的发生。
5. 对于冷拔机的维护和保养，应按照设备说明书进行，定期检查设备的安全性能。
冷拔机安全操作规程
冷拔机安全操作规程冷拔机是一种常见的金属加工机械，其主要功能是通过拉伸或冷拔工艺，将钢材、铜材等金属材料加工成所需要的形状和尺寸。
作为一种机械设备，冷拔机存在一定的安全隐患，如果不遵守操作规程，就会产生危险，甚至造成人身伤害和财产损失。
因此，对于使用冷拔机的人员来说，掌握冷拔机的安全操作规程是非常重要的。
一、前置准备工作1.操作前应仔细查看机器和设备，确认设备完好无损，电源接线正常，保险丝配置正确，机械传动齿轮润滑。
检查震动器、润滑油箱，检查机器运行方向的逆转装置是否正常触动和需要拧紧螺母的部位是否拧紧。
2.操作人员应穿着紧身衣服，避免衣服松弛而让机器卷入，这很容易造成操作人员身体损伤。
3.操作前，要仔细检查冷拔机的刀头、铣刀等机具和耗材，确定没有损坏或磨损。
并且检查材料的直径和长度是否符合要求。
二、操作安全要点1.调整压力。
经过检查后，可以开始操作机器。
在轧制材料前，要根据材料的种类和截面积调整良好机器的压力。
在操作过程中，可以根据轧制的效果进行适当调整，避免过于强烈的压制造成设备故障、机器件损坏等情况。
2.操作手法。
参照机器内部的工作原理和操作手册，确认机器轴心与操作台面垂直，把冷拔机加工结束后的残余材料及时清理。
操作人员必须要严格按照操作手法来操作机器和工具，不得手动接触材料，以免受伤，同时在操作过程中也要保持注意力集中，防止意外发生。
3.材料挂钩。
冷拔机的篦板、钩、传动轮等部位要时常检查是否裂纹、损伤或者松动，并且要确保传动链条的松紧度合适，有尘杂物侵入时及时清理。
进料要确定材料长度、定位和方向的正确性，保证材料在制作过程中的正确弯曲，不要让材料在磨损和变形后进入机器内部，这会导致机器受损和操作者的伤害。
4.安全防护。
冷拔机在操作之前确保所有运转部件都有安全防护装置，包括周围安装钢管的遮盖设备、安全锁、安全倒车装置、断路器，这样能严格控制机械伤人等危险物。
5.电气维护。
操作员要确保机器电气保护装置的完好性，隔离开关是否能及时切断来自电力系统或机械上的电气维护。
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1、折迭：拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。
产生的原因：管料表面有折迭或平杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H/b）不够。
预防和消除方法：严格按照规程要求对管料进行修磨。
不合格管料不投产，防患于未然。
严格把好穿孔热序的质量关。
2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆）直径超过了标准的偏差范围，在同一截面上管壁一边薄，厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。
产生的原因：1、拔制模具选择不光，或蕊棒（内模）调整不当。
2、拔模内模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。
3、热处理时间长，温度高。
或热处理性能不均匀。
4、空拔时增减壁的规律控制不当，拔制表编制不合理。
5、钢管矫直时被压扁，工卡量具未校零，误差大。
预防和消除方法：1、正确设计制造和选配拔管模具。
2、正确执行热处理制度，均匀加热。
3、正确调整矫直机，经常校对拔管机各部件位置和量具。
4、正确合理编制拔制表，掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。
5、椭圆度不出格，判为合格品，椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。
3、划道：钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称为划道。
划道长短不一，宽穿窄不等，多为沟状，可见沟底。
产生的原因：1、拔模内表不光滑，有裂纹或结金属。
2、锤头过渡部分有棱角，磨损工具。
3欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。
4、在涂润滑油时，磷化、皂化工序操作不当。
5、内外模已损伤或磨损严重。
6、中间退火不均，变形量不足。
预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。
2、氧化皮要酸洗，冲洗干净，涂层要均匀牢固。
3、锤头过渡部分要圆滑无棱角。
4、勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。
4、抖纹：钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部的或通长的出现在钢管内外表面上。
产生的原因：1、热处理后的性能不均，润滑不良，皂化不均。
3、蕊杆细，拔制时蕊杆产生弹性变形引起抖动。
4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢管与模孔的接触面积过小，使拔制变形不稳定面抖动。
预防和消除方法：1、按规程要求进行处理达到软化，性能均匀。
2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。
3、按规定的变霰量拔制。
4正确选用蕊杆尺寸。
5、拔凹：在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。
产生的原因：1、无蕊棒拔制（空拔）薄钢管时，减径量过大。
2、钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。
3、管料局部薄壁（如磨修点）。
预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减经量。
2、锤头端部应无棱角和皱折。
3、对管料表面的局部缺陷，清理，深宽比要合理。
6、开裂（纵裂）：钢管呈现穿透管壁的纵向裂开，有通长局部开裂。
产生的原因：1、压下量过大，连拔道次过多，管料加工硬化严重，空拔尤甚。
2、热处理不当，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。
3、钢管拔制后未及时热处理。
4、塑性低的钢种较易开裂。
预防和消除方法：1、合理编制拔制表。
2、合金钢管和连拔钢管拔后要及时热处理。
3、按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀，消除加工硬化。
7、过酸洗：钢管表面呈现孔状、芝麻状裂口，轻重程度不同一般外表面比内表严重。
产生的原因：1、钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固不同。
2、酸洗时间过长。
3、酸洗浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸洗温度高的情况下，容易过酸洗。
4、酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。
预防和消除方法：1、正确执行酸洗技术操作规程。
2、掌握好热处理操作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均。
3、严格贯彻勤吊勤看、勤检查，防止过酸洗。
8、麻点：（麻面、麻坑）钢管表面成片的细点状凹坑，局部或连续的出现在钢管表面上。
产生的原因：1、热处理造成氧化铁皮过厚，在矫直时氧化铁皮压入剥落后产生麻点。
2、酸洗后残留氧化铁皮或皂化液中有脏物，拔后产生麻点。
3、管子酸洗后，停放时间过长生锈造成麻面。
4、管子表面有油污，热处理时聚结成油点在加热时烧成麻面。
预防和消除方法：装炉时正确执行热处理制度。
2、坚持快速周转。
3、酸洗做不到过洗、不欠洗，酸洗后及时拔制。
9、拉拔断裂：拉拔产生怪叫声，缺少润滑效果，模蕊拉毛，管内拉伤，拉拔机负荷增大，成品率降低等。
产生原因：1、前道工序不符合操作规程，在某一环节上出现问题，如酸洗碳化（氢脆）、钢管拉拔时造成断裂。
2、磷化不达标，过渡（太老）造成拉拔时磷化膜脱落，未完成皂化目的，即产生冷拔时怪叫声不断。
3、皂化温度太低或太高，浓度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去润滑效果。
4、磷化不足造成模蕊和管内壁损伤，拉拔时负荷增大。
预防和消除方法：1、各道工序严格把关，控制酸洗浓度、温度、时间，勤冲洗、换水。
2、经常检查磷化液的总酸度，游离酸度，形成足量的磷化膜。
3、控制皂化温度、浓度，保持槽内皂液清洁，免除酸化。
4、检查变形量模具、模蕊是否达标。
要想提高质量，只有严格把关，按工序要求操作，在生产中寻找规律，总结经验，解除磷化质量控制及检测方法2磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准G B11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和G B6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用G B6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照G B4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或G B4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照G B6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或G B9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照G B6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照G B1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或G B6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1.涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。
磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。
涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准G B6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：(1)磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。
允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。
对于下述则是不允许出现的缺陷：磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜，严重挂灰。
(2)涂漆用磷化膜重应低于7.5克/m2。
(3)磷化膜的耐蚀性采用盐水浸泡法，磷化工件在3%N a C l水溶液中，在15～25℃温度下，浸泡1h不应出现锈蚀。
磷化与漆膜配合后的耐蚀性检测是将磷化工件涂覆25～35μm的A04-9白氨基漆，划痕后进行盐雾试验（按G B1771-79）经24h盐雾试验（铁系磷化是8h盐雾试验）漆膜应无起泡、生锈、脱落现象。
G B6807-86对硫酸铜点滴法没有作为必须检测的项目，认为可作为工序间磷化质量的快速检验方法，而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。
对于漆前磷化的检验指标及方法也可参照G B11376-89《金属的磷酸盐转化膜》。
因此，从标准的规定检验项目看，漆前打底用磷化应该是致密、均匀、薄层磷化膜，应着重检验磷化与油漆配套后的耐蚀性及机械物理性能。
2.对防锈、耐蚀用磷化对于这类磷化，其主要目的是为了耐蚀防护，其耐蚀性是最为重要的指标。
一般的质量检测指标包硫酸铜点滴要大于1m i n，耐盐水大于2h，盐雾试验大于1.5h。
有关涂油或涂蜡后的耐蚀性检测，最好采用盐雾试验，具体应达到的耐盐雾时间，可由供需双方商定。
3.润滑、耐磨减摩磷化起润滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是锌系。
耐磨减摩磷化是用于载荷摩擦运动的工件，常规的是锰系磷化。
对于起润滑作用的磷化，主要检验外观、膜重、耐蚀性以及皂化后的滑润性，有时要测定摩擦系数。
要求磷化膜外观应均匀完整，一般膜重大于5g/m2,以保证有一定的膜厚，经皂化后，明显降低摩擦力，减少模具损伤，减少工件冷作时的开裂。
对于耐磨减摩磷化，一般为锰系磷化，其磷化膜外观应为均匀完整深灰或黑色膜。
对于配合间隙小的零部件，其膜重应在1～3g/m2，动配合间隙大的工件，其膜重应在5g/m2以上。
要求这类磷化有较高的硬度和抗擦伤性能，具体指标可由供需双方商定。
同时耐磨减摩磷化应有较好的耐蚀性，通常耐盐雾应在1.5h以上。
对于润滑、耐磨减摩磷化同样可参照G B11976-89。
4.其它用途的磷化磷化除了用上述三个领域外，还可用于电绝缘方面，装饰性方面。
其常规质量检测指标为外观、膜重和耐蚀性。
对电绝缘磷化，要求检测单位面积上的表面电阻。
对装饰性磷化要根据不同的要求进行染色处理，要求不同的颜色色度和耐蚀性，这些指标的检测方法和控制范围一般由供需双方商定。
磷化质量指标的检测和控制，是根据其用途的不同要有各种不同的要求，除常规的外观、膜重，某些磷化的耐蚀性有标准可遵循外，大部分指标及检测方法都是由供需双方商定。
产品中心：钢管冷拔磷化润滑系列→ XL-2000钢管冷拔专用磷化剂一、特点及适用范围：X L-2000钢管冷拔磷化剂是一种磷酸锌系中温磷化处理剂。
磷化膜为深灰色，膜重4-8g/m2，膜层结晶致密、均匀与基体附着力强。
该磷化剂是较先进、具有高科技含量的磷化产品，使用该产品进行磷化处理，可使金属表面转换成非金属表面，生成磷酸锌膜结构，并且有吸附润滑剂性能，有利于金属塑性加工处理。