冷拔过程中常见问题

1、折迭：拔制后，钢管内外表面呈现直线或螺旋方向的折迭，局部或通长的出现在钢管上。

产生的原因：管料表面有折迭或平杂物，有严重擦伤和裂纹，管料磨修处有棱角或深宽比（H/b）不够。

预防和消除方法：严格按照规程要求对管料进行修磨。不合格管料不投产，防患于未然。严格把好穿孔热序的质量关。

2、尺寸超差（包括壁厚超差，壁厚不均，直径超差，椭圆）直径超过了标

准的偏差范围，在同一截面上管壁一边薄，厚，直径不等，长短轴之差超出标准规定。

产生的原因：1、拔制模具选择不光，或蕊棒（内模）调整不当。2、拔模内模设计制造不合理或磨损严重，或硬度不够造成变形磨损。3、热处理时间长，

温度高。或热处理性能不均匀。4、空拔时增减壁的规律控制不当，拔制表编制

不合理。5、钢管矫直时被压扁，工卡量具未校零，误差大。

预防和消除方法：1、正确设计制造和选配拔管模具。2、正确执行热处理制度，均匀加热。3、正确调整矫直机，经常校对拔管机各部件位置和量具。4、正确合理编制拔制表，掌握不同钢种、不同规格钢管的增减壁规律。5、椭圆度不

出格，判为合格品，椭圆度出格可重新矫直，局部椭圆度出格可切除。

3、划道：钢管表面上呈现纵向直线形的划痕称为划道。划道长短不一，宽穿窄不等，多为沟状，可见沟底。

产生的原因：1、拔模内表不光滑，有裂纹或结金属。2、锤头过渡部分有棱角，磨损工具。3欠酸洗或毛管上残存氧化铁皮。4、在涂润滑油时，磷化、皂化工序操作不当。5、内外模已损伤或磨损严重。6、中间退火不均，变形量不足。

预防和消除方法：1、提高拔管模具的表面质量。2、氧化皮要酸洗，冲洗干净，涂层要均匀牢固。3、锤头过渡部分要圆滑无棱角。4、勤检查模具和钢管表面，发现问题及时处理。

4、抖纹：钢管表面沿长度方向呈高低不平的环形波浪或波浪逐个相同排列，局部的或通长的出现在钢管内外表面上。

产生的原因：1、热处理后的性能不均，润滑不良，皂化不均。3、蕊杆细，拔制时蕊杆产生弹性变形引起抖动。4、拔模形状不合理，入口锥角太大，使钢

管与模孔的接触面积过小，使拔制变形不稳定面抖动。

预防和消除方法：1、按规程要求进行处理达到软化，性能均匀。2、要把好酸洗、磷化、皂化的质量关。3、按规定的变霰量拔制。4正确选用蕊杆尺寸。

5、拔凹：在钢管纵向上，管壁向内呈条状凹陷，其长短无规则。

产生的原因：1、无蕊棒拔制（空拔）薄钢管时，减径量过大。2、钢管锤头端部有棱角，过渡部分有皱折。3、管料局部薄壁（如磨修点）。

预防和消除方法：1、空拔薄壁管时，要合理分配减经量。2、锤头端部应无

棱角和皱折。3、对管料表面的局部缺陷，清理，深宽比要合理。

6、开裂（纵裂）：钢管呈现穿透管壁的纵向裂开，有通长局部开裂。

产生的原因：1、压下量过大，连拔道次过多，管料加工硬化严重，空拔尤甚。2、热处理不当，造面管料塑性不一至功加工硬化未全部消除。3、钢管拔制后未及时热处理。4、塑性低的钢种较易开裂。

预防和消除方法：1、合理编制拔制表。2、合金钢管和连拔钢管拔后要及时热处理。3、按工艺要求进行热处理，冷却速度要合理控制，使其性能均匀，消

除加工硬化。

7、过酸洗：钢管表面呈现孔状、芝麻状裂口，轻重程度不同一般外表面比

内表严重。

产生的原因：1、钢管表面氧化皮厚薄不均，疏松与牢固不同。2、酸洗时间过长。3、酸洗浓度低，硫酸亚铁含量高，在酸洗温度高的情况下，容易过酸洗。

4、酸液浓度不均，溶液不流动，腐蚀不均。

预防和消除方法：1、正确执行酸洗技术操作规程。2、掌握好热处理操作，防止钢管表面氧化铁皮厚薄不均。3、严格贯彻勤吊勤看、勤检查，防止过酸洗。

8、麻点：（麻面、麻坑）钢管表面成片的细点状凹坑，局部或连续的出现

在钢管表面上。

产生的原因：1、热处理造成氧化铁皮过厚，在矫直时氧化铁皮压入剥落后

产生麻点。2、酸洗后残留氧化铁皮或皂化液中有脏物，拔后产生麻点。3、管子酸洗后，停放时间过长生锈造成麻面。4、管子表面有油污，热处理时聚结成油

点在加热时烧成麻面。

预防和消除方法：装炉时正确执行热处理制度。2、坚持快速周转。3、酸洗做不到过洗、不欠洗，酸洗后及时拔制。

9、拉拔断裂：拉拔产生怪叫声，缺少润滑效果，模蕊拉毛，管内拉伤，拉

拔机负荷增大，成品率降低等。

产生原因：1、前道工序不符合操作规程，在某一环节上出现问题，如酸洗

碳化（氢脆）、钢管拉拔时造成断裂。2、磷化不达标，过渡（太老）造成拉拔

时磷化膜脱落，未完成皂化目的，即产生冷拔时怪叫声不断。3、皂化温度太低

或太高，浓度不足，皂化吸附量不足或皂液被酸化失去润滑效果。4、磷化不足

造成模蕊和管内壁损伤，拉拔时负荷增大。

预防和消除方法：1、各道工序严格把关，控制酸洗浓度、温度、时间，勤

冲洗、换水。2、经常检查磷化液的总酸度，游离酸度，形成足量的磷化膜。3、控制皂化温度、浓度，保持槽内皂液清洁，免除酸化。4、检查变形量模具、模

蕊是否达标。

要想提高质量，只有严格把关，按工序要求操作，在生产中寻找规律，总结经验，解除

磷化质量控制及检测方法2

磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。

磷化膜外观：采用目测法，相关标准G B11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和G B6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。

磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用G B6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照G B4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或G B4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。膜重测量采用重量法，可依照G B6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或G B9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。

耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。点滴法和盐水浸泡法可依照G B6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。盐雾试验可依照G B1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或G B6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。

1.涂漆前打底用磷化

用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。

涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准G B6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：

(1)磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。对于下述则是不允许出现的缺陷：磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜，严重