刃口尺寸计算
凸、凹模刃口尺寸的计算
工件公差（1） 、落料模应先确定凹模尺寸，其基本尺寸应按入体方向接近 或等于相应的落料件极限尺寸，此时的凸模基本尺寸按凹模相应沿入 体方向减（加）一个最小合理间隙值 Z min 。
（2） ）冲孔模应先确定凸模尺寸，其基本尺寸应按入体反向接近 或等于相应的冲孔件极限尺寸，此时凹模的基本尺寸按凸模相应沿入 体反向加（减）一个最小合理间隙值 Z min 。
（3） ）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应， - 般比制件的精度高2~3级，且必须按入体方向标注单向公差。
模具磨损预留量与工件制造精度有关用△ x 表示，其中△为工件的公差 值,x 为磨损系数,其值在0.5〜1之间，根据工件制造精度选取：计算原则:计算方法落料 冲孔凸、凹模制造公差工件精度IT10级以上X =1.0工件精度IT11〜13X =0.75工件精度IT14X =0.5规则形状冲裁模凸模、凹模制造偏差51、分别加工法§凸+ §凹W Z max- Z min落料D凹=(D max - X △0D凸=(D凹-Z min )二凸=(D max - X △Z min )」凸冲孔d凸=(d min + X △) 1凸d凹=(d凸+ Z min ) 0 = ( d min + X△Z min ) 0孔心距孔心距属于磨损后基本不变的尺寸，在同一工步中，在工件上冲出的孔距为L±2/2两个孔时，其凹模型孔心距L d可按下式确定。
L d =L+ —■-8:凸、「•凹一一凸、凹模制造公差，可按IT6〜IT7级来选取，或取、•凸W0.4 ( Z max- Z min ) , '•凹W0.6 ( Z max" Z min )2、单配加工法单配加工法是用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙的一种方法。
此方法只需计算基准件（冲孔时为凸模，落料时为凹模）基本尺寸及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模（或凹模）配做，保证双面间隙在Z max〜Z min之间”即可。
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算方法
2)落料
尺寸计算方法
dp、dd——别为冲孔凸模和凹模尺寸
Dp、Dd——分别喂落料凸模和凹模尺寸
——共建的迟早公差 D、d——分别为落料件和孔的基本尺寸 Zmin——最小合理间隙（双边） X——磨损系数，与制造精度有关
⊿
尺寸计算方法
凸模与凹模配合加工 适用于形状复杂或薄板料的冲裁件 根据冲裁件结构尺寸的不同类型，分别加以 对待。具体方法如下：
凸凹模刃口尺寸的计算
尺寸计算准则
凸模和凹模刃口尺寸直接决定工件的尺寸和
பைடு நூலகம்
模具间隙的大小，是模具上最重要的尺寸。 1、刃口尺寸计算的基本原则： 1）由于冲孔落料件都是测量其光亮带部分的 尺寸，而冲孔的光亮带是凸模挤入而形成。 落料的光亮带是落料件挤入凹模型孔形成。 故冲孔时孔的尺寸由凸模决定，落料时的外 形尺寸由凹模决定。
尺寸计算方法
第三类：凸模磨损后没有变化的尺寸，分三种 情况： （1）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C+0.5 ⊿ ）±&p （2）孔尺寸的标注为C+ ⊿时： Cp=（C-0.5 ⊿ ）±&p （3）孔尺寸的标注为C ±⊿’时： Cp =C ±&p
2.
落料时应以凹模为基准件来配做凸模，并按
凹模磨损后尺寸变大、变小、不变的规律分 三种类型进行计算。 第一类：当凹模磨损后变大的尺寸 Ad=(A-x⊿） +&d
第二类：当凹模磨损后变小的尺寸，
Bd=（B+x ⊿ ）-&d
尺寸计算方法
第三类：当凹模磨损后没有变化的尺寸
（1）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C+0.5 ⊿ ）±&d （2）冲裁件尺寸标注为C+ ⊿时： Cd=（C-0.5 ⊿ ）±&d （3）冲裁件尺寸标注为C ±⊿’时： Cd=C ±&d
凸凹模刃口尺寸的计算[整理]
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凸凹模刃口尺寸的计算1. 计算分析（1） 模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证 （2） 间隙使材料和孔都带有锥度1） 落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸 2） 冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3） 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4） 冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2. 计算原则（1） 设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2） 由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3） 冲模刃口制造公差的确定1） 零件精度与模具制造精度的关系 2） 零件没有标注公差时：a① 对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差 （凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件p δ+d δ≤max Z -minZ式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ）d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0pδ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）dδ÷0式中：p d，d d ——冲孔时凸凹模直径p D，d D——落料时凸凹模尺寸min d ——工件最小的孔径max D——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12（3）由上表查得X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0-（5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0pδ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷。
冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
[例2-1] 用分开制造计算图2-72所示零件的凸凹模 刃口尺寸。
图2-72 零件图
解：1、确定基本工序 内形：冲孔。外形：落料 2、画磨损曲线
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
① 冲孔 画凸模刃口的磨损曲线如图2-73
② 落料 画凹模刃口的磨损曲线。如图2-74
按上（1）、（2）之法可得出： 冲孔磨后变大的公式
δ 凹 a凸 (a max x)0
(2－28) (2－29)
a凹 (a凸 Z min)0 δ 凸
落料磨后变小的公式
δ 凹 B凸 (B凹 Z min)0
(2－30) (2－31)
B凹 (Bmin x)0 δ 凸
0 0.52
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
0.2 0
2.7.3 冲裁凸、凹模刃口尺寸计算
尺寸Ⅳ、Ⅴ：25（ ）为落料磨后变大. Δ=0.52→IT14→X=0.5 A凹1 =(A1max-xΔ) =(25-0.5×0.52) =24.74 A凸1=( A凹1- Zmin) =(24.74-0.24) =24.5 尺寸Ⅵ： 7为落料单边磨后变大, Δ=0.2→IT13→X=0.75 A凹2=(A2max-xΔ) =(7-0.750.2)=6.85 A凸2=( A凸2 - )=(6.85-)=(6.85-0.12) =6.73
第三讲刃口尺寸计算(2H)
5) 尺寸偏差应按“入体”原则标注
落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下 偏差为零。
项目一 冲模制造公差
基本尺寸 ≤18 > 18～20 > 20～80 > 80～120 δp -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 δd +0.020 +0.025 +0.020 +0.025 基本尺寸 > 20～180 > 180～260 > 260～500 > 500 δp -0.020 -0.020 -0.040 -0.050 δd +0.040 +0.045 +0.060 +0.070
法只需计算基准件(冲孔时为凸模，落料时为凹模)基本尺寸
及公差，另一件不需标注尺寸，仅注明“相应尺寸按凸模 (或凹模)配作，保证双面间隙在Zmin～Zmax之间”即可。
应用配作法时需先分析凸、凹模刃口尺寸经磨损后的变
化规律，然后可按式(1-27)～(1-29)计算凸、凹模刃口尺寸。
项目一 冲裁模设计
(4) 刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。对于刃口尺寸
磨损后无变化的，制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以
“ ± ”。
项目一 冲裁模设计
图1-17 孔及冲孔凸模磨损情况
项目一 冲裁模设计
图1-18 落料件及落料凹模磨损情况
项目一 冲裁模设计
任务五
试根据任务书工件尺寸计算模具刃口尺寸
(1-25) (1-26)
｛d = 0.4(Zmax - Zmin)
p
dd = 0.6(Zmax - Zmin)
项目一 冲裁模设计 2) 配作法 配作法适用于形状复杂的凸、凹模刃口尺寸计算，先按 零件尺寸和公差计算并制造出凹模或凸模中的一个(基准件)， 然后以此为基准再按最小合理间隙配作另一件。因此，配作
冲裁间隙及凸凹模刃口尺寸计算
凹模刃口尺寸计算
根据凸模刃口尺寸和冲裁间隙，计算凹模刃口的基本尺寸 。
考虑凹模的磨损和刃磨修正等因素，对刃口尺寸进行修正 。
03
冲裁间隙计算
理论计算方法
弹性变形
考虑材料在冲裁过程中的弹性变 形，通过弹性力学理论计算间隙
值。
塑性变形
基于塑性力学理论，分析材料在冲 裁过程中的流动和应力分布，以确 定合理的间隙值。
冲裁间隙及凸凹模刃 口尺寸计算
目录
• 引言 • 冲裁间隙概述 • 冲裁间隙概述 • 冲裁间隙计算 • 凸凹模刃口尺寸计算 • 实际应用案例 • 结论与展望
01
引言
目的和背景
目的
冲裁间隙及凸凹模刃口尺寸计算 是冲压工艺中的重要环节，其目 的是确保冲裁件的质量和模具的 寿命。
背景
随着制造业的发展，对冲压工艺 的要求越来越高，合理的冲裁间 隙及凸凹模刃口尺寸是实现高效 、高质量冲压的关键。
报告结构
01
本报告将详细介绍冲裁间隙及凸 凹模刃口尺寸的计算方法。
02
报告将分为以下几个部分：冲裁 间隙的概念和作用、凸凹模刃口 尺寸的计算、实际应用案例分析 以及结论。
02
冲裁间隙概述
凸料厚度，计算凸模刃口的基本尺 寸。
考虑凸模的磨损和热处理变形等因素，对刃口尺寸进行修正 。
凹模刃口尺寸计算公式
根据冲裁件的尺寸和公差要求，结合凹模的结构 形式，采用相应的计算公式来确定凹模的刃口尺 寸。
考虑因素
凹模刃口尺寸计算时需考虑冲裁件的形状、尺寸 精度、材料厚度、模具结构等因素。
3
精度要求
凹模刃口尺寸的精度要求较高，一般要求达到 ±0.01mm以内。
刃口尺寸修正
修正原因
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式刀具的刃口尺寸是指刀具切削刃的尺寸，是刀具的重要参数之一。
刃口尺寸的大小直接影响着切削质量和加工效率。
因此，正确计算刃口尺寸对于刀具的选择和使用至关重要。
本文将介绍刃口尺寸的计算公式及其应用。
刃口尺寸的计算公式通常包括刃厚、刃高和刃长等参数。
刃厚是刀具切削刃的厚度，刃高是刀具切削刃的高度，刃长是刀具切削刃的长度。
这些参数的计算公式如下：刃厚=切削深度×tan(刀具前角)。
刃高=切削深度×sin(刀具前角)。
刃长=切削深度×tan(刀具侧角)。
其中，切削深度是指刀具在工件上切削的深度，刀具前角是指刀具切削刃与切削方向的夹角，刀具侧角是指刀具切削刃与切削方向的夹角。
在实际应用中，刃口尺寸的计算公式可以根据具体的切削条件和刀具类型进行调整。
例如，对于不同材料的切削，可以根据材料的硬度和切削性能来确定刃口尺寸的计算公式；对于不同类型的刀具，可以根据刀具的结构和切削特点来确定刃口尺寸的计算公式。
刃口尺寸的计算公式对于刀具的选择和使用具有重要意义。
首先，正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量。
刃口尺寸过大或过小都会影响刀具的切削效果，导致切削质量下降。
其次，正确的刃口尺寸可以提高刀具的加工效率。
刃口尺寸合适的刀具可以减小切削力，降低切削温度，延长刀具寿命，提高加工效率。
除了刃口尺寸的计算公式，刀具的选择和使用还需要考虑刀具的材料、结构、涂层等因素。
不同的刀具类型和切削条件需要选择不同的刃口尺寸，以保证刀具的切削效果和加工效率。
在实际应用中，刃口尺寸的计算可以通过刀具厂家提供的刀具参数表来进行，也可以通过切削力模型和切削仿真软件来进行。
通过这些手段，可以更加准确地确定刃口尺寸，提高刀具的切削效果和加工效率。
总之，刃口尺寸的计算公式是刀具选择和使用的重要参考依据。
正确的刃口尺寸可以保证刀具的切削质量和加工效率，提高加工质量和效率。
因此，刃口尺寸的计算应该引起我们的重视，加强研究和应用。
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法
凸凹模刃口尺寸计算方法是制作模具时必须掌握的技术之一。
模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
凸凹模刃口是模具中的一种重要零部件，其尺寸的准确计算是保证模具精度和生产质量的重要保障。
凸凹模刃口尺寸计算方法主要包括以下几个步骤：
1. 确定模具材料和工作条件。
根据所制作的模具的具体情况，选择合适的材料，并确定模具在工作时的温度、压力等条件。
2. 分析零件设计要求。
根据待制造的产品，分析其设计要求，确定凸凹模刃口的形状和尺寸。
3. 计算凸凹模刃口的尺寸。
根据凸凹模刃口的形状和零件设计要求，进行计算，得出凸凹模刃口的尺寸。
4. 制作凸凹模刃口。
根据计算出的凸凹模刃口尺寸，进行加工制作。
在制作过程中，要注意加工精度和表面光洁度的要求，以保证凸凹模刃口的质量。
总之，凸凹模刃口尺寸计算方法是模具制作过程中的重要环节，它直接影响到模具的精度和产品的质量。
因此，在制作模具时，必须严格按照计算方法进行操作，确保凸凹模刃口的精度和质量。
加工中心常用计算公式
加工中心常用计算公式加工中心作为一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、汽车、电子、模具、仪器仪表等领域，用于进行零件的精密加工。
在加工中心的加工过程中，有一些常用的计算公式，用于确定刀具的尺寸、工件的位置、加工速度等参数，下面介绍一些常见的加工公式。
一、刀具尺寸计算公式在加工中心的加工过程中，刀具的尺寸是非常关键的，直接影响到加工精度和表面质量。
以下是一些常见的刀具尺寸计算公式：1. 切削深度（a）的计算公式：a = (D1 - D2) × cosα其中，D1为刀具刃口直径，D2为末刃直径，α为刀具倾角。
2.刀具半径（R）的计算公式：R=(D1-D2)/23. 圆柱刀具的公法圆半径（Rc）的计算公式：Rc = R / cos(α/2)其中，α为圆柱刀具的圆锥度。
二、工件位置计算公式在加工中心的加工过程中，确定工件在机床坐标系中的位置是非常重要的。
以下是一些常见的工件位置计算公式：1. 相对初始位置（X，Y，Z）的计算公式：X = X0 + l × cosα × cosβ，Y = Y0 + l × sinα × cosβ，Z = Z0 + l × sinβ其中，(X0,Y0,Z0)为初始位置坐标，l为距离，α为水平方向角度，β为竖直方向角度。
2. 相对初始位置（X，Y）的计算公式（仅在水平加工中使用）：X = X0 + l × cosα，Y = Y0 + l × sinα其中，(X0,Y0)为初始位置坐标，l为距离，α为方向角度。
三、进给速度计算公式进给速度是指刀具在加工过程中前进的速度，是保证加工精度和效率的重要参数。
以下是一些常见的进给速度计算公式：1.进给速度（V）的计算公式：V=N×f×z其中，N为主轴转速，f为切削速度，z为刀具刃口数量。
2.切削速度（f）的计算公式：f=π×D×N其中，D为刀具直径，N为主轴转速。
刃口尺寸计算范文
刃口尺寸计算范文刃口尺寸是指刀刃或切削工具的宽度和深度。
刃口尺寸的计算对于正确的刀具选择和刀具性能的控制非常重要。
下面将详细介绍刃口尺寸的计算方法。
1.刀具刃口宽度的计算刀具刃口宽度的计算通常根据加工工件的要求和刀具的几何结构来确定。
常见的刀具包括直刃、圆刃、球刃等。
刀具刃口宽度的计算方法如下：-直刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径减去加工孔的直径。
例如，如果刀具直径为10毫米，加工孔的直径为8毫米，那么刃口宽度将为2毫米。
-圆刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径的一半。
例如，如果刀具直径为10毫米，那么刃口宽度将为5毫米。
-球刃的刃口宽度计算：刃口宽度等于刀具直径。
例如，如果刀具直径为10毫米，那么刃口宽度将为10毫米。
2.刀具刃口深度的计算刀具刃口深度的计算通常根据加工工件的要求和所使用的刀具类型来确定。
刃口深度是指刀具切入或切削加工工件的深度。
刃口深度的计算方法如下：-钻头的刃口深度计算：刃口深度等于加工孔的长度。
例如，如果需要把孔打到10毫米的深度，那么刃口深度将为10毫米。
-铣刀的刃口深度计算：刃口深度等于刀具有效切削长度的一半。
有效切削长度是指刀具的刀尖到刀片支撑的部分的长度。
例如，如果刀具的有效切削长度为20毫米，那么刃口深度将为10毫米。
3.刀具磨损对刃口尺寸的影响刀具磨损会使刃口尺寸变大或变小，这可能影响刀具的切削性能和加工结果。
因此，在使用刀具之前和之后，应该对刀具进行检查和测量，以确保刃口尺寸符合要求。
4.提高刃口尺寸的方法有时，需要提高刃口尺寸以满足特定的加工要求。
-使用较大直径的刀具或刀片。
-使用带有刃口扩大器的刀具。
刃口扩大器是一种附件，可以将刀具的刃口尺寸扩大到所需的尺寸。
-进行粗加工后再进行细加工。
通过先使用较大刀具进行粗加工，然后再使用较小刀具进行细加工，可以达到所需的刃口尺寸。
综上所述，刃口尺寸的计算对于正确的刀具选择和刀具性能的控制非常重要。
通过准确计算刃口宽度和深度，可以确保刀具能够满足加工要求，并获得良好的加工效果。
第二章冲裁三.凸、凹模刃口尺寸的计算
► c.确定刃口公差δ
► 配合加工的公差值要由计算决定（而在分开加工
时要查表）：
模具偏差带宽度＝ 工件偏差带宽度 4 对A类、B类：＝
4
1
对C类：需根据工件尺寸的三种可能表示形式确 定，模具也有三种或两种可能表示形式如下： ► 工件： ±Δ 0～＋Δ －Δ ～0 ► 模具：
► 3）确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的
精度Δ 要求。如果对刃口精度δ 要求过高 （即制造公差Δ 过小），会使模具制造困难， 增加成本，延长生产周期；如刃口精度δ 要 求过低（即制造公差Δ 过大），则生产出来 的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。 零件精度Δ 与模具制造精度δ 的关系见表2.1 （P11）。若零件没有标注公差（P17）„„
2.刃口尺寸计算方法
（1）凸、凹模分开加工（圆形 或方形工件，且满足不等式） ► ①已知落料件的尺寸与公差如 右图，其尺寸由凹模刃口确定。 先求凹模：因凹模刃口使用磨 损后会变大，所以名义尺寸预先比
►
D取小一些（－ Δ ）。另外“孔”取正公差＋δ d ： Dd＝（D－xΔ ）0＋δ d （2.3） 式中xΔ代表磨损量，取孔的偏小值，0.5＜x≤1，系数 x查P18表2.7。 再求凸模：Dp＝(Dd－Zmin)0 –δ p ＝(D－xΔ －Zmin)0 –δ p 凸模相当于“轴”取负公差－δ p。 公差δ d和δ p查P18表2.6。
► 3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发
生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结 果使间隙愈用愈大。
3）冲裁时，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩 擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙 愈用愈大。 ► 在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则： 1）落料制件尺寸由凹模尺寸决定。故设计落料模 时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔 模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 2）考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基 本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔 模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的 较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况 下，仍能冲出合格零件。凸、凹模间隙则取最小合理间 隙值。
凸凹模刃口尺寸的计算
凸凹模刃口尺寸的计算1.计算分析（1）模具的合理间隙值由模具刃口尺寸及其公差保证（2）间隙使材料和孔都带有锥度1）落料件大端尺寸等于凹模刃口尺寸2）冲孔件小端尺寸等于凸模刃口尺寸（3）在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
（4）冲裁时，凸模越磨越小，凹模越磨越大，使间隙越来越大。
2.计算原则（1）设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上（2）由于冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模公称尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸（3）冲模刃口制造公差的确定1）零件精度与模具制造精度的关系2）零件没有标注公差时：①对于非圆形件，按国标“非配合尺寸的公差数值”IT14级精度来处理，冲模则按IT11精度制造② 对于圆形件，一般可按IT6—7级精度制造模具3. 计算方法（1） 凸模凹模分开加工时尺寸与公差的确定：1） 要求①分别标注凸模和凹模刃口尺寸与制造公差（凸模p δ凹模d δ）②为了保证间隙值，必须满足下列条件 p δ+dδ≤max Z -min Z式中：max Z ，min Z ——凸凹模之间最大，最小双面间隙。
或取p δ=0.4（max Z -min Z ） d δ=0.6（max Z -min Z ）2） 方法：① 先确定基准件刃口的尺寸 ② 根据间隙确定另一刃口尺寸③ 落料时所取凹模刃口尺寸应靠近落料件公差范围的最小尺寸④ 冲孔时所取凸模刃口尺寸应靠近孔的公差范围的最大尺寸⑤ 不论是落料还是冲孔，冲模间隙均应采用合理间隙范围内的最小值。
3）计算公式落料：设工件尺寸为0ΔD -d D =（max D -∆X ）dδ÷0p D =（d D -min Z ）0p δ-=（max D -∆X -min Z ）0p δ-冲孔：设工件孔的尺寸为∆+0dp d =（min d +∆X ）0p δ-d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（min d +∆X +min Z ）d δ÷0 式中：p d ，d d ——冲孔时凸凹模直径 p D ，d D ——落料时凸凹模尺寸 min d ——工件最小的孔径 max D ——工件最大的外径例：图示垫圈，材料为3A 钢，料厚t=2毫米，凸凹模分别制造，试确定冲孔模和落料模的直径，垫圈的孔径是24.005.12+φ外圆直径为034.035-φ系数x解：（1）由表3-5查得min Z =0.24 max Z =0.36max Z -min Z =0.36-0.24=0.12（2） 由上表查得 落料时d δ=0.03 p δ=0.02d δ+p δ=0.03+0.02=0.05<max Z -min Z =0.12 冲孔时p δ=d δ=0.02d δ+p δ=0.04<max Z -min Z =0.12 （3） 由上表查得 X 落=X 冲孔=0.5（4）落料时，凸凹刃口尺寸d D =（max D -∆X ）d δ÷0=（35-0.5×0.34）03.00÷=34.8303.00÷p D =（d D -min Z ）0pδ-=（34.83-0.24）002.0-=34.59002.0- （5）冲孔时刃口尺寸p d =（min d +∆X ）0p δ-=（12.5+0.5×0.24）002.0-=12.62002.0- d d =（p d +min Z ）d δ÷0=（12.62+0.24）02.00÷=12.8602.00÷（注：范文素材和资料部分来自网络，供参考。
冲裁模刃口尺寸计算复习
并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。
计算步骤： （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具 刃口尺寸类型：磨损后变大、变小、不变。
（2）根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的第一类尺寸: 磨损后变大的第一类尺寸: 采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。
专项课题复习
冲裁模刃口尺寸计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则 1.设计落料模 1.设计落料模
先确定凹模刃口尺寸； 凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸； 以凹模为基准，间隙取在凸模上。
2. 设计冲孔模
先确定凸模刃口尺寸； 凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸 以凸模为基准，间隙取在凹模上。
磨损后变小的第二类尺寸: 磨损后变小的第二类尺寸: 采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。
磨损后不变的第三类尺寸: 磨损后不变的第三类尺寸: 采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取。 对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部 位公差值的1/8并冠以（±）。
X=1 X=0.75 X=0.5
由表2-4查得： Z min = 0.10mm ， Z max = 0.14mm （4）计算刃口尺寸（按冲孔凸模的基本尺寸计算） 75+0.3对应的凸模尺寸 8+0.15对应的凸模尺寸 4.5+0.12对应的凸模尺寸 5+0.12对应的凸模尺寸 d(150)=（75+0.75×0.3）-0.3/4= 75.225-0.075 d(8)=（8+0.75×0.15）-0.15/4= 8.1125-0.0375 d(4.5)=（4.5+0.75×0.12）-0.12/4= 4.59-0.03 d(5)=（5+0.75×0.12）-0.12/4= 5.09-0.03
刃口尺寸的计算
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法（续）
1．按凸模与凹模图样分别加工法（续）
为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即
T A
+Zmin≤Zmax，选取必须满足以下条件： T A ≤ Z max Z min
凸、凹模的制造公差，可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取，也可 查表2.4.1选取，但需校核。或取
刃口尺寸的计算
一、凸、凹模刃口尺寸计算原则
１．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹 模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙 通过减小凸模刃口尺寸来取得。 设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸 模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通 过增大凹模刃口尺寸来取得。
凸、凹模刃口尺寸计算原则
２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设 计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等 于工件的最小极限尺寸； 设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近 或等于工件孔的最大极限尺寸。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。
A
0 0
DT D A Z min T Dmax x Z min T
（2）冲孔 0 d T d min x T
d A dT Z min 0
1 8
ห้องสมุดไป่ตู้A
d min x Z min 0
A
（3）孔心距
凸、凹模刃口尺寸计算原则
３．冲裁（设计）间隙一般选用最小合理间 隙值（Zmin）。
４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件 精度与模具精度的关系，即要保证工件的 精度要求，又要保证有合理的间隙值。 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏 差原则上都应按“入体”原则标注为单向 公差。但对于磨损后无变化的尺寸，一般 标注双向偏差。
刀具的尺寸量计算公式
刀具的尺寸量计算公式
刀具的尺寸量计算公式包括线速度计算公式、切削深度计算公式和进给量计算公式。
1. 线速度Vc的计算公式为：S=VcX1000/，其中D代表被加工工件切削直径，单位为mm，S表示线速度，单位为m/min。
2. 切削深度ap的计算公式为：ap=d0-d，其中d0表示刀具直径，d表示工件直径，单位均为mm。
3. 进给量F的计算公式为：F=fXZ，其中f表示转速，单位为r/min，Z表示齿数。
此外，刀具的标准尺寸包括刀的长度和刃口长度。
刀的长度是指从刃口到手柄底部的距离，不同类型的刀有不同的长度要求。
例如，厨房菜刀通常在30\~40厘米之间，而狩猎刀则通常在20\~30厘米之间。
刃口长度是指从手柄到锋利边缘之间的距离。
以上信息仅供参考，如需获取更多详细信息，建议咨询专业制刀人员。
刀刃刃口尺寸计算公式
刀刃刃口尺寸计算公式在日常生活中，我们经常会用到刀具，比如刀、剪刀、锯等等。
而这些刀具的刀刃尺寸是非常重要的，因为它直接影响到刀具的使用效果。
刀刃刃口尺寸计算公式就是用来计算刀刃尺寸的一种方法，它可以帮助我们准确地计算出刀刃的尺寸，从而更好地使用刀具。
刀刃刃口尺寸计算公式一般是指刀刃的长度、宽度和厚度等尺寸的计算公式。
在不同的刀具中，刀刃的尺寸计算公式可能会有所不同，但基本原理是一样的。
下面我们就以刀具为例，来介绍一下刀刃刃口尺寸计算公式的具体内容。
首先，我们来看刀刃的长度。
刀刃的长度一般是指刀刃的有效工作部分的长度，也就是可以用来切割或者切割的部分。
刀刃的长度通常是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越长，切割效果就越好。
刀刃的长度可以通过以下公式来计算：刀刃长度 = 刀具总长度刀柄长度。
其中，刀具总长度是指整把刀具的长度，而刀柄长度是指刀柄的长度。
通过这个公式，我们就可以很容易地计算出刀刃的长度。
接下来，我们来看刀刃的宽度。
刀刃的宽度一般是指刀刃的有效工作部分的宽度，也就是可以用来切割或者切割的部分的宽度。
刀刃的宽度通常也是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越宽，切割效果就越好。
刀刃的宽度可以通过以下公式来计算：刀刃宽度 = 刀刃厚度×刃口夹角。
其中，刀刃厚度是指刀刃的厚度，而刃口夹角是指刀刃两侧的夹角。
通过这个公式，我们就可以很容易地计算出刀刃的宽度。
最后，我们来看刀刃的厚度。
刀刃的厚度一般是指刀刃的有效工作部分的厚度，也就是可以用来切割或者切割的部分的厚度。
刀刃的厚度通常也是由刀具的设计和用途来决定的，一般来说，刀刃越厚，切割效果就越好。
刀刃的厚度可以通过以下公式来计算：刀刃厚度 = 刀刃宽度÷刃口夹角。
通过以上的介绍，我们可以看到，刀刃刃口尺寸计算公式是非常重要的，它可以帮助我们准确地计算出刀刃的尺寸，从而更好地使用刀具。
当我们需要购买刀具或者使用刀具时，可以根据这些计算公式来选择合适的刀具，从而更好地满足我们的需要。
冲模刃口、间隙计算公式
硬材料
dt
冲孔凸模基本尺寸
t<1mm
La 同一步中凹模孔距基本尺寸 mm
t=1-3mm
Zmin 凸凹模最小初始双面间隙 mm
t=1-5mm
&t
凸模下偏差 mm
&a
凹模上偏差 mm
X
系数（0.5-1mm）0.75
Z
双面间隙
d凸
凸摸刃口尺寸
D凹
凹摸刃口尺寸
P
冲栽力 N
L
冲栽线长度 m
⊕b
材料的抗拉强度 Pa
K 卸推顶
系数（0.05-0.08）
同时卡在凹模洞口的件数 n=h/t
n
（h 为凹模刃口直壁高度）
n
材料利用率
F0
制件面积 m ㎡
F
冲载所需板料面积 m ㎡
X
中性层位置系数
a
圆心角
r
内表面的圆角半径
n
弯曲角数目
Z=（6%-8%）t Z=（10%-16%）t Z=（16%-20%）t
Z=（8%-10%）t Z=（12%-16%）t Z=（16%-26%）t
2、凸凹模刃口尺寸的计算
3、刃口尺寸偏差的计算
4、冲栽力的计算
①当基准刃口磨损变小时
∣&t∣+∣&a∣≤Zmax-Zmin
P=L×t×⊕b
A=dmin+X△=D+a-X（a+b）
&t=0.4（Zmax-Zmin）
Q235⊕b=440-470MPa
②当基准刃口磨损变大时
&a=0.6（Zmax-Zmin）
①有圆角半径的弯曲
Q 顶=K 顶 P
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（均不能满足间隙公差条件）
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
校核可知，不能满足间隙公差条件，因此，只有提高制 造精度缩小公差值，才能保证间隙在合理范围内，可取：
δp ＝ 0.4（Zmax-Zmin）＝0.008mm δd ＝ 0.6（Zmax-Zmin）＝0.012mm
由表3-5查得：
尺寸Φ6+0.12 ，x = 0.75；
查 表3-4: Zmax=0.06, Zmin=0.04mm
由表2-10查得凸、凹模制造公差： 冲孔部分：δd＝δp＝ 0.02mm
δd + δp＝0.04 > Zmax-Zmin= 0.02 落料部分： δp＝ 0.02mm δd＝0.03mm
δd + δp＝0.05 > Zmax-Zmin= 0.02
x—— 磨损系数，在 0.5 ～ 1之间，与冲裁件的精度
等级有关，见表 3-5。
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（2）冲孔
以凸模为基准件，即先计算凸模的刃口尺寸， 确定凸模的制造偏差。
由于凸模在磨损
后尺寸将变小，冲出 孔的尺寸会随之减小， 故冲孔凸模尺寸取工 件孔尺寸公差范围内 的较大尺寸。
料厚t=0.5mm。用配作法制造模具,
确定落料凸、凹模刃口尺寸及公差。
图1
图2
1 e 凹 (1-0 5 .5 0 .1) 2 8 0 .1m 2 1 m .9 4 4 0 .0m 15m
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是
a凸=79.79mm， b凸= 39.75mm， c凸= 34.75mm， d凸= 22.14mm， e凸= 14.94mm，
当工件尺寸为 C -Δ时 Cd =（C -0.5Δ）±Δ/8
当工件尺寸为 C ±Δ′时 Cd = C ±Δ′/4
第三章 冲裁
作 业：
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
1.冲制图1所示零件，材料为40钢，
料厚t=2mm。计算冲裁凸、凹模刃口
尺寸及公差。(表2-10)
2.冲制图2所示零件，材料为10钢板，
特点：
模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，
不必校核δp+δd≤Zmax-Zmin的条件，并且还可
放大基准件的制造公差，使制造容易，但制造 周期长、无互换性 。
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
配合加工刃口计算方法:
(1)落料应以凹模为基准件，然后配做凸模。冲孔以 凸模为基准件，然后配做凹模。
Zmin———最小合理间隙； δp、δd———凸、凹模的制造公差， x—— 磨损系数
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（3）孔心距
Ld=Lm±Δ/8
Ld——— 凹模孔心距的尺寸， Lm——— 工件孔心距的平均尺寸； Δ——— 冲裁件制造公差； δd = 1/4 Δ
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
尺寸Φ36-0.62 ，x = 0.5；
落料：Dd=(Dmax-χΔ)+δd =(36-0.5×0.62)+0.012=35.69+0.012
Dp=(Dd-Zmin)-δp =(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
冲孔：dp=(dmin+χΔ) – δp =(6+0.75×0.12)-0.008=6.09-0.008
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
例2: 如图所示的落料件，其中 a=80-0.42mm, b=40-0.34， c= 35-0.34mm, d=22±0.14mm, e=15-0.12mm. 板料厚度t=1mm，材料为10号钢。
试计算冲裁件的凸模、凹模刃口 尺寸及制造公差。
解：该冲裁件属落料件，选凹模为设
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
凸、凹模刃口尺寸的计算方法与凸、 凹模刃口的加工方法有关。
其加工方法有分开加工和配制加工两 种，所以刃口尺寸的计算方法也有两种。
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
1.凸模与凹模分别加工法
一般简单的、易损的凸、凹模采用这种加工 方法。即凸、凹模分别按图纸加工到尺寸。这就 需要在凸、凹模的零件图上分别标注其基本尺寸 和偏差。
不必标注公差，但要在技术条件中注明： 凸模实际刃口尺寸与落料凹模配制，保证最小 双面合理间隙值
Zmin=0.10mm
落料凹模、凸模的尺寸
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
落料凸、凹模尺寸 a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸
作业
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
第三章 冲裁
寸最接近凹模尺寸。
间隙较大：冲孔件尺寸大于凸模尺寸，落料件尺寸
小于凹模尺寸 。
间隙较小：冲孔件尺寸小于凸模尺寸，落料件尺寸
大于凹模尺寸。
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
重要性：
凸、凹模刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件 的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模 刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、 凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项 重要工作。
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
a=80-0.42mm, b=40-0.34，c= 35-0.34mm, d=22±0.14mm, e=15-0.12mm.
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
当工件尺寸为 C +Δ时 Cd =（C +0.5Δ）±Δ/8
凸、凹模具有互换性、制造周期短，但Zmin不 易保证。应满足以下关系：
δp+δd≤Zmax-Zmin
当大于但大的不多时，可取
δp＝0.4（Zmax-Zmin）
δd＝0.6（Zmax-Zmin）
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
（1）落料
以凹模为基准件，即先计算凹模的刃口尺寸， 确定凹模的制造偏差。
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
冲裁时，当间隙适当时，板料的变形区在比较纯的剪 切作用下分离；当间隙过大时，板料除受剪切外，还产 生较大的拉伸与弯曲变形；当间隙过小时，除剪切外板 料还会受到较大的挤压作用。
间隙合适：冲孔件尺寸最接近凸模尺寸， 落料件尺
例1: 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。
计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。
解：由图可δ知p+，δ该d≤零Z件ma属x-于Zm无in 特殊
要求的D一d=般(D冲m孔ax、-χ落Δ)料+δ。d Φ6+外0.12形和Φ1386±d-0p0.6=.20由(9d由落mi冲n料+孔获χΔ同得) 时-，δp获得。
由于凹模在磨损后尺
寸将变大，即落料件尺寸 会随之增大，为保证凹模 磨损到一定程度仍能冲出 合格零件，落料凹模基本 尺寸应取工件尺寸公差范 围内的较小尺寸。
落料时各部分尺寸与公差分布情况
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
落料时刃口尺寸计算公式：
凹模 Dd=(Dmax-χΔ)+δd 凸模 Dp=(Dd-Zmin)-δp
第一类尺寸___磨损后增大的尺寸,( a=80-0.42, b=40-0.34，c= 35-0.34)按分开加工落料凹模尺寸公式 计算，即
a 凹 (8-0 0 .5 0 .4)0 1 4 2 0 .4m 2 7 m .7 9 0 0 .1 9m 05 m
b 凹 (4-0 0 .7 0 5 .3)0 1 4 4 0 .3m 4 3 m .7 9 0 0 .0 5 m 85 m c 凹 (3-0 5 .7 0 5 .3)0 1 4 4 0 .3m 4 3 m .7 4 0 0 .0 5 m 85 m
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
复习上次课内容
1.冲裁间隙的概念。 2.冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。 3.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。 4.冲裁间隙对模具寿命的影响。 5.如何确定合理间隙值？
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
指冲裁模中凹模刃口横向尺寸DA与凸模刃口横向尺 寸dT的差值。
(2)根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口 尺寸类型(磨损后变大、变小还是不变)。
(3)根据尺寸类型，采用不同计算公式。 磨损后变大的尺寸，采用分开加工时的落料凹模
尺寸计算公式。磨损后变小的尺寸，采用分开加工 时的冲孔凸模尺寸计算公式。磨损后不变的尺寸， 采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。
(4)刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来 选取。对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可 取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。
计基准件，只需要计算落料凹模刃口 尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹 模实际尺寸按间隙要求配作。
由表3-4查得：Zmax=0.14mm, Zmin=0.10mm
由表3-5查得： xa = 0.5； xe = 1； xb = xc = xd = 0.75。
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
落料凹模的基本尺寸计算如下：
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则 二、凸、凹模刃口尺寸的计算方法
第三章 冲裁
第四节 凸模与凹模刃口尺寸的确定
一、凸、凹模刃口尺寸计算依据和原则