烧成温度曲线建议图

辊道窑窑炉设计.doc

辊道窑窑炉设计1 前言陶瓷窑炉可分为两种:一种是间歇式窑炉,比如梭式窑;另一种是连续式窑炉,比如本设计书设计的辊道窑。

辊道窑是当代陶瓷工业的先进窑炉，我国70 年代开始已陆续应用于日用陶瓷工业、建筑陶瓷工业。

80 年代后，滚到窑已广泛地用于我国建陶工业中。

辊道窑由于窑内温度场均匀，从而保证了产品质量，也为快烧提供了条件；而快烧又保证了产量，降低了能耗。

产品单位能耗一般在2000～3500 kJ/kg ，而传统隧道窑则高达5500～9000 kJ/kg 。

所以，辊道窑是当前陶瓷工业中优质、高产、低消耗的先进窑型，在我国已得到越来越广泛的应用。

烧成在陶瓷生产中是非常重要的一道工序。

烧成过程严重影响着产品的质量，与此同时，烧成也由窑炉决定。

在烧成过程中，温度控制是最重要的关键。

没有合理的烧成控制，产品质量和产量都会很低。

要想得到稳定的产品质量和提高产量，首先要有符合产品的烧成制度。

然后必须维持一定的窑内压力。

最后，必须要维持适当的气氛。

通过对其窑炉结构和控制的了解，借鉴经验数据，本文设计的辊道窑，全窑长200 米，内宽2.81米，烧成温度是1180 摄氏度，燃料采用天然气，单位质量得产品热耗为2543.6 kJ/kg。

热效率高，温度控制准确、稳定，传动用电机、链传动和齿轮传动结构，联接方式主要采用弹簧夹紧式，从动采用托轮磨擦式，传动平衡、稳定，维护方便，控制灵活。

经过紧张的三周，有时候，特别是画图时，对于没有经过训练的我们来说，很是不容易，进入状态时饭也顾不上吃，叫外卖，夜以继日的，就像绣花一样，不经历还真不知道这其中的滋味，我想这次的窑炉设计实习，给予我们的不仅仅是设计的本身，还让我们知道什么是细致，什么叫技术。

在此，特别感谢周露亮、朱庆霞、孙健、李杰几位老师的细心指导，没有他们的指导，我们就无从下手。

由于水平所限，设计书中一定有不少缺点和不足之处，诚挚地希望老师批评指正。

2 设计任务书一、设计任务:日产10000 平米玻化砖辊道窑设计设计任务：日产10000 平米玻化砖天然气辊道窑炉设计（一）玻化砖1．坯料组成（%）：SiO2 Al2O3 CaO MgO Fe2O3 K2O Na2O I.L68.35 16.27 2.30 2.65 0.85 1.76 2.15 4.852．产品规格：400×400×8mm，单重3 公斤/块；3．入窑水分：＜1%4．产品合格率：95%5．烧成周期：60 分钟（全氧化气氛）6．最高烧成温度：1180℃（温度曲线自定）（二）燃料天然气CO H2 CH4 C2H4 H2S CO2 N2 O2 Qnet(MJ/Nm3)0.2 0.2 95.6 3.5 0.3 0.1 0.1 0 41.58（三）夏天最高气温：37℃3 窑体主要尺寸的确定3.1 窑内宽的确定产品的尺寸为400×400×10mm，设制品的收缩率为8%。

实验烧结温度和烧结温度范围的测定——烧结炉法

实验烧结温度和烧结温度范围的测定——烧结炉法一、实验目的（1）掌握烧结温度与烧结温度范围的测定原理和测定方法；（2）了解影响烧结温度与烧结温度范围的复杂因素；（3）明确烧结温度与烧结温度范围对陶瓷生产的实际意义。

二、实验原理烧成是陶瓷制品在生产中的重要环节。

为了制定最适宜的烧成条件，必须确切地了解各种陶瓷制品的烧结温度、烧结温度范围以及热过程中的重量变化、尺寸体积变化、吸水率、气孔率及处貌特征的变化，以便确定最适宜的烧成制度，选择适用的窑炉以及合理利用具有温度差的各个窑位。

对粘土类原料而言，在加热过程中坯体气孔率随温度升高而逐渐降低，当粘土坯体的密度达到最大值，吸水率不超过5％，此状态称为粘土的烧结，粘土达到此状态的温度为完全烧结温度，简称烧结温度。

自烧结温度继续升高温度，粘土坯体逐渐开始软化变形，此状态可依据过烧膨胀或坯体表面出现大的气孔或依目力观察有稠密的小气孔出现来确定，达到此状态时的温度称为软化温度(或称过烧膨胀温度)，完全烧结温度和软化温度之间的温度范围称为烧结温度范围(简称烧结范围)。

中国科学院上海硅酸盐研究所在制瓷原料的研究中是：以被焙烧的粘土类原料的烧成线收缩曲线开始突然下降，即开始进行急剧收缩时的温度作为玻化温度范围的下限，当收缩进行到转向过烧膨胀的温度称为玻化温度范围的上限。

上限温度与下限温度的区间为玻化范围．该所对陶瓷坯料的研究是以坯料的烧成线收缩和显气孔率来确定的，当显气孔率开始减低到接近于零，即瓷胎密度达到最大，不再吸收水份，这个温度就是瓷胎烧成温度范围的下限，从收缩曲线开始“膨大”时的温度，为烧成温度范围的上限。

实际烧成温度不宜偏于烧成温度范围的上限，以避免有越过烧成范围而发生过烧的危险。

图1 坯体在加热过程中收缩与显气孔率的关系测定烧结温度与烧结范围是将试样于各种不同温度下进行焙烧，并对各种不同温度下焙烧的试样测定其外貌恃征、吸水、显气孔率体积密度，烧成线收缩等情况来确定。

烧成制度——精选推荐

一、产品烧成制度的确定1.1烧成温度曲线的控制烧成温度曲线制定的适当与否是保证制品质量的前提，因此，制定时需考虑如下因素：1）窑的结构、容量及装窑密度。

2）坯体的厚度，形状以及组成坯体所用原料成分与性质。

3）坯体的入窑水份。

4）明焰烧成还是隔焰烧成。

烧成温度曲线的拟订有以下主要内容。

1.1.1 温升速度的确定温升上升速度应依据制品所用原料在各个温度段所发生的物理、化学变化有关；依据窑的大小、坯体的厚度、形状、所用原料的颗粒细度和装窑数量来综合确定。

低温阶段--这个温度段一般在400℃以前，其升温速度主要取决于坯体的厚度颗粒组成，粘土的含量，坯体进窑的含水率和窑内实际装坯量。

当坯体颗粒组成致密，装容量甚大，且坯体进窑水分高或坯体较厚者，升温太快，将引起坯件内部水蒸汽压力的升高，导致开裂现象的产生，升温速度一般大件产品为30℃／h，而中小制品为50一60℃/h。

同时注意加大烟囱抽力确保通风。

0分解及氧化期--这一阶段一般在900℃以前，升温速度取决于原料纯度，火焰性质，气流速度，以及坯体厚度，原料较纯且分解物少时，升温可以较快．但如坯内杂质含量较多，则可能因快速升温而产生氧化分解不完全的情况，后期易出现坯体变色、釉泡等缺陷。

在这阶段中，除了在400-600℃间因为高岭石结构水的迅速排除，升温应缓些以外，一般可加速升温。

但要保证窑内的氧化气氛。

高温阶段--这一阶段升温速度取决于窑内的结构，装窑密度和坯体收缩变化的速度，当窑的体积太大时，升温过快则窑内的温差较大，并将引起高温反应的不均匀，而且由于坯体玻璃相出现的多少与快慢会引起坯体发生不同程度和速度的收缩，在收缩较快的阶段，升温不易大快，收缩较慢的阶段，则可加快升温速度。

一般燃气梭式窑建的较小，因此，在此阶段可以快速升温。

但在烧成温度下应有适当的保温时间。

升温速度直接影响到烧成时间的长短，烧成时间的缩短，不仅提高了窑的生产率，且能节约较多燃料。

01.1.2 烧成温度的确定烧成温度的高低与坯体的组成、颗粒细度，制品的质量要求，以及升温速度方面有关。

第五章烧结-1

2. 中温阶段（300～950℃）
• 任务：脱水、分解、氧化、晶型转变
• 结构水排除（高岭土） Al2O3 . 2SiO2 . 2H2O
Al2O3 . 2SiO2＋2H2O
• 碳酸盐分解
✓由原料中带入
✓分解反应
500～850℃
MgCO3
MgO＋CO2
CaCO3 850～1050℃CaO＋CO2
MgCO3 . CaCO3 730～950℃ CaO＋MgO＋2CO2
研究表明，较小的颗粒尺寸分布范围是获取高烧结密度的必要条件。
二、影响陶瓷材料烧结的工艺参数
（1）烧成温度对产品性能的影响
烧成温度是指陶瓷坯体烧成时获得最优性质时的相应温度，即操作时的止火温度。
烧成温度的高低直接影响晶粒尺寸和数量。对固相扩散或液相重结晶来说，提高烧成温度是有益的。然而过高的烧成温度对特瓷来说，会因总体晶粒过大或少数晶粒猛增，破坏组织结构的均匀性，因而产品的机电性能变差。
颗粒间由点接触转变为面接触，孔隙缩小，连通孔隙变得封闭，并孤立分布。 ③ 小颗粒间率先出现晶界，晶界移动，晶粒长大。
2）烧结后期阶段 ① 孔隙的消除：晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除。 ② 晶粒长大：晶界移动，晶粒长大。
➢ 烧结的分类：
烧结
固相烧结（只有固相传质）液相烧结（出现液相）气相烧结（蒸汽压较高）
颗粒形状和液相体积含量对颗粒之间作用力的影响只有在大量液相存在的情况下，才能使这些具有一定棱角形状的陶瓷粉体之间形成较高的结合强度。
（4）颗粒尺寸分布对烧结的影响
颗粒尺寸分布对最终烧结样品密度的影响可以通过分析有关的动力学过程来研究，即分析由不同尺寸分布的坯体内部，在烧结过程中“拉出气孔” （pore drag）和晶粒生长驱动力之间力的平衡作用。

陶瓷工艺学第十章烧成与窑具

第四节窑具
4.1 窑具种类匣钵、棚板、支柱、各种耐火垫、
托板、辊棒和窑车材料等。
现代窑炉的重要标志之一，就是大幅度减少了窑具的用量，采用多种高级耐火材料窑具，满足快速烧成的需要。
4.2窑具的性能要求（1）足够的结构强度
常温强度和高温强度
（2）良好的抗热震性能破坏机理：裂纹不断扩展；热膨胀系数小，产生应力小，不易破坏熟料和基质的相互关系；相对量的多少影响较大。
理论温度制度曲线
1400 1200 1000 800 600 400
200
脆性生坯
厚坯薄坯
热塑性范围
中火保温
脆性瓷器
时间
1.2.2.3 釉烧方法
（1）一次烧成时，釉料的熔化温度与坯料的氧化分解温度相适应，中火保温防止针孔、橘釉、黑心、鼓泡等缺陷。（2）冷却初期依据釉料要求确定冷却速度
光泽釉——快速冷却结晶釉——结晶温度保温处理（3）二次烧成高温素烧低温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水及氧化分解排气，素烧时不考虑与釉的关系。低温素烧高温釉烧：釉烧时可以不考虑坯体的脱结构水，要考虑氧化分解，素烧时不考虑与釉的关系。
不同烧结温度及高温保温时间对产品性能的影响
注：摘自《陶瓷研究》杨世源
烧成温度（℃）保温时间（min）平均吸水率（%）
1020
30
16.4
1040
30
15.7
1060
30
14.92
1080
30
14.10
1100
30
13.92
1080
5
14.96
1080
15
14.7
1080
30

燃烧时间-温度的标准曲线

燃烧时间-温度的标准曲线
燃烧时间-温度的标准曲线通常被称为“燃烧曲线”。

燃烧曲线是一种描述燃烧过程中温度变化的曲线图。

一般来说，燃烧曲线包含三个主要阶段：预热阶段、燃烧阶段和燃尽阶段。

1. 预热阶段：在该阶段，温度逐渐上升，直到达到燃烧物质的点燃温度。

在这个阶段，燃烧物质开始释放出可燃气体，但还没有形成可持续的燃烧。

2. 燃烧阶段：一旦燃烧物质达到点燃温度，可持续燃烧就开始了。

在这个阶段，温度继续上升，燃烧物质迅速被氧化，产生大量的热量和火焰。

3. 燃尽阶段：当燃烧物质逐渐耗尽时，火焰和热量产生会逐渐减弱。

在这个阶段，温度逐渐下降，直到最终趋于平稳状态。

燃烧曲线可以根据燃烧物质的不同而有所差异。

根据具体的燃烧物质，曲线的形状和斜率可能会有所不同。

然而，大致上，燃烧曲线遵循上述三个阶段的基本原理。

燃烧曲线对于了解燃烧过程的温度变化以及确定燃烧物质的燃烧特性非常重要。

燃烧曲线可以用于燃烧控制和安全管理，以确保燃烧过程的可控性和安全性。

隧道窑热工制度及热工操作详解

隧道窑内温度分布特点
预热带：前高后低、上高下低、中间高两边低烧成带：均匀冷却带：后高前低、下高上低、中间高两边低
但对某一砖垛：预热带：中间低两边高
冷却带：中间高两边低（传热学）
温度的检测与控制
烧成曲线是保证烧成产品质量的主要工艺参数，只要保证预热带、烧成带和冷却带的温度曲线符合工艺要求即可。温度的检测多采用接触式的测温热电偶，配以非接触式红外辐射高温计。温度的控制：烧成带——控制两侧喷枪的燃料量进行温度控制；冷却带——改变冷却风机的鼓风量及抽热风机的抽风
近似认为：
hg0 =hg1（hg = Hg（ρh-ρa）），
hk0 =hk1 （hk = ρhu2/2），
则 hs0=hs1+hw0-1
hs1—排烟机或烟囱所造成的抽力，通常情况，
可视为常数
hs0hw0-1，hw0-1 烟道闸板。
hs0hw0-1，hw0-1 烟道闸板。
hs0=hs1+hw0-1 ①提起烟道闸板， hw0-1减小， hs0则减小，若原
出，通过窑顶、窑墙通道送入窑内； ②喷射器将窑内砖垛下部的气体引射到窑内上部，形成窑内上下气流循环。
7
5
⑸增热循环：排烟孔抽出的烟气与增热炉出来的烟气混合后，从窑顶重新送入窑内各砖垛间，使烟气上下循环，可以加快对流换热，降低上下温差。
⑹辅助烧嘴
（预热带安装高速烧嘴，耐火
材料窑炉很少用） ⑺采用低蓄热窑车
B.零压位的调节：零压位的位置，通过调节烟道闸板来控制提起闸板，零压位向冷却带方向移动；降低闸板，零压位向预热带方向移动。
0
Ⅱ
Ⅰ
0 Ⅱ
Ⅰ
在0压位0—0面与Ⅰ—Ⅰ（预热带总烟道处）

1.4-1.8(隧道窑热工制度节能等)

（预热带安装高速烧嘴，耐火
材料窑炉很少用） ⑺采用低蓄热窑车
图1-23
窑车蓄热占总热耗的 30% 以上。采用轻质材料砌筑窑车衬砖，并改进窑炉的结构。
⑻改进窑的结构
（低、宽、短方向发展）

图1-18
图1-18
沿隧道窑长度方向压力（静压）分布的规律。压力制度是为了保证温度制度和气氛制度的实现。理想的状况为窑内零压左右。隧道窑内压力分布特点：预热带负压；烧成带微正压；冷却带正压预热带靠近烧成带“零压”
为0压，经调节变为负压，0压位向冷却带方向移
动，如移至01点，全窑负压增大；
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ Ⅰ
hs0hw0-1，hw0-1 烟道闸板。 hs0=hs1+hw0-1 ②降低烟道闸板， hw0-1增大， hs0则增大，若原
为0压，经调节变为正压，0压位向预热带方向移
动，如移至02点，全窑正压增大。
Ⅱ
Ⅰ
Ⅱ Ⅰ
为了综合考虑各种因素，码砖操作必须注意下列参数的正确选取：
①装砖密度：单位体积内的装砖量。
它反映砖垛的阻力状况和传热情况。装砖密度与烧成制度相配合。装砖密度影响产量。
G成 g 60 24 J
g—装砖密度，t/车； △ τ—推车间隔时间， min; J —年工作日，日； η—成品率；
图1-21
①耐热风机把预热带的热气体由窑顶小孔抽出，通过窑顶、窑墙通道送入窑内；
②喷射器将窑内砖垛下部的气体引射到窑内
上部，形成窑内上下气流循环。
7
5
⑸增热循环：
排烟孔抽出的烟气与增热炉出来的烟气混合后，从窑顶重新送入窑内各砖垛间，使烟气上下循环，可以加快对流换热，降低上下温差。

烧成制度对刚玉-莫来石陶瓷相含量、显微结构及性能的影响

1引言陶瓷用具作为辊道窑的关键部件，在辊道窑中起到重要作用。

刚玉-莫来石质陶瓷辊棒，在长期转动过程中要求具备抗高温蠕变的特性，是一种特殊的结构陶瓷。

随着陶瓷大板、岩板、薄板、厚板、发泡陶瓷等新型建筑材料的快速发展，陶瓷辊棒的使用要求越来越高。

刚玉-莫来石质陶瓷辊棒是陶瓷行业辊道窑最常用的材质，具有较高的机械强度、良好的抗热震性以及较低的高温蠕变，能较好的满足辊道窑稳定运转和烧成陶瓷制品的要求[1]。

本文设计了多种烧成制度，对比研究其对刚玉-莫来石陶瓷相含量、显微结构以及性能的影响。

2实验冯斌1,2;张军恒1,2;张脉官1;杨华亮1,2;王玉梅2;罗琼1,2;孔令锋1,2;严玉琳1,2;吴丹1,2（1.广东金刚新材料有限公司，佛山5280002.佛山市陶瓷研究所集团股份有限公司，佛山528000）研究烧成制度对刚玉-莫来石结构陶瓷微观结构、相变反应及性能的影响。

结果表明：当升温速率较快时，刚玉固溶和溶解速度较慢，残余刚玉量较高，生成玻璃相较少；随着温度升高，刚玉与莫来石的相对质量比越来越小，说明提高温度，加速了刚玉溶解，但是玻璃相/莫来石比值不同，更易受升温速率影响，快速升温时温度越高，比值越小，慢速升温时温度越高则比值越大；升温速率对莫来石、刚玉和玻璃相作用因子从大到小排列顺序是：玻璃相>刚玉>莫来石，快速升温时最高温度影响因子排列顺序是：玻璃相>莫来石>刚玉，慢速升温时最高温度影响因子是：玻璃相>刚玉>莫来石；1550℃以下烧成莫来石生长发育不良，晶体出现短柱状长径比较小，网状交叉分布数量明显减少，气孔较多，这是因为二次莫来石化未完全反应，未充分烧结；结构陶瓷热膨胀系数影响因子：刚玉与莫来石质量比、显气孔率、体积密度，其中刚玉与莫来石质量比是最主要影响因素，后两者影响作用比较接近，刚玉与莫来石质量比越大，陶瓷热膨胀系数则越大。

刚玉-莫来石；热膨胀系数；玻璃相研究与探讨Research&Discussion本次设计了1组目前比较常见的刚玉-莫来石结构陶瓷配方，见表1。

陶瓷工艺学--8 烧成-09.10

这些碳素和有机物加热即发生氧化反应：
C（有机物）+O2
350º C
CO2
C（碳素）+O2
2H2 + O2
600º C
CO2
2H2O
250~ 920º C
S + O2
2CO+O2
SO2
2CO2
这些反应要在釉面熔融和坯体显气孔封闭前
结束。否则，就会产生烟熏、起泡等缺陷。
2. 硫化铁的氧化 FeS2+O2
1. 升温速度的确定
A.低温阶段：升温速度主要取决于坯体入窑时的水分。
如果坯体进窑水分高、坯件较厚或装窑量大，则升
温过快将引起坯件内部水蒸气压力增高，可能产生开裂现象；对于入窑水分不大于1%～2%的坯体，一般强度也大，在120℃前快速升温是合理的；对于致密坯或厚胎
坯体，水分排除困难，加热过程中，内外温差也较大，
3MgO4SiO2H2O
600~ 970º 3(MgOSiO )(原顽火辉石)+ SiO +H O C 2 2 2
蒙脱石脱水：
Al2O34SiO2nH2O
Al2O34SiO2+nH2O
5. 晶型转变
石英在573℃时， -石英迅速地转变为 -石英，体积膨胀0.82%；在870℃-石英缓慢地转变为 -鳞石英，体积膨胀16%。石英晶型转变造成的体积膨胀，一部分会被本阶段的氧化和分解所引起的体积收缩所抵消。如果操作得当，特别是保持窑内温度均匀，这种晶型转变对制品不会带来多大的影响。由粘土脱水分解生成的无定形Al2O3，在950℃时转化为-Al2O3。随着温度的升高，-Al2O3与SiO2反应生成莫来石晶体。
（三）高温玻化成瓷阶段（从950℃到最高烧成温度）

烧成

、烧结曲线等技术资料。
陶瓷材料工艺学

K2O-Al2O3-SiO2相图低共熔点985±20℃，烧
结温度范围宽50～60℃；

MgO-Al2O3-SiO2相图低共熔点1355℃，烧结
温度范围窄10～20℃；

热分析曲线DTA、 TE 、ITE拟定烧成制度。
Ｐ379 图10－9 ，10－10
陶瓷材料工艺学
方石英
1300～1400℃
3Al2O3 • 2SiO2＋SiO2
陶瓷材料工艺学
第二种看法：
Al2O3•2SiO2
Al2O3＋SiO2
约950℃
Al2O3（无定形） 3γ －Al2O3 ＋2SiO2
γ －Al2O3 3Al2O3 • 2SiO2
＞1000℃
陶瓷材料工艺学
4、冷却阶段
①. 液相析晶，玻璃相物质凝固； ②. 游离石英晶型转变。
2. 坯体形状、厚度和入窑水分
陶瓷制品由于形状、厚度和含水率不同，升温速度和烧成周期都有所不同。薄壁小制品入窑水分易于控制，一般可采取短周期烧成。对大件厚壁制品，则升温不能过快，周期不能过短。如果坯体含有大量高可塑性粘土，则由于排水困难、升温速度更应放慢。
陶瓷材料工艺学
3. 窑炉结构、燃料类型和装窑密度
3、高温玻化成瓷阶段（950℃～最高烧成温度） ①.1050℃以前继续氧化分解反应及排除少量残余结构水； ②.硫酸盐分解和高价铁的还原与分解； ③.形成大量液相和莫来石新相； ④.新相的重结晶和坯体的烧结； ⑤.釉料熔融成玻璃体。制品强度增加，气孔率减少，坯体急剧收缩。
陶瓷材料工艺学
980～1000℃
陶瓷材料工艺学
二、烧成制度的确定
1. 温度制度：

陶瓷制品焙烧过程模拟（一）理解隧道窑的烧结工艺

本栏编辑：冯凯陶瓷制品焙烧过程模拟理解隧道窑的烧结工艺（一）摘要：介绍了借助数学模型分析隧道窑陶瓷制品烧制过程。

以屋面瓦为例，模拟了水平堆叠屋面瓦的烧制过程。

研究了能源平衡，设计、操作和参数设置对烧成曲线的影响。

基于第一部分的研究结果，在第二部分标题为“到2050年二氧化碳零大气排放生产路线图”一文，将介绍进一步发展该概念隧道窑工艺。

中图分类号：TU522.0文献标识码：A文章编号：1001-6945（2020）010-047-051简介建筑陶瓷制品如黏土铺路砖、饰面砖、空心砖和屋面瓦的生产是一个高能耗的生产过程。

在烧结制品生产工业实践中，通常以天然气作为燃料，每公斤烧结制品干燥和焙烧过程平均消耗约2300kg 热量。

在此过程中，烧结制品的初始含水量（混合水）的蒸发决定了理论上最小能耗需求（见图1）。

如果假定坯体质量含水量平均为20％，烧结制品的干燥过程最低能耗为625kJ/kg ，烧结过程不需要外加热能补充[1]，则干燥和焙烧过程热效率仅为约30％。

因此，焙烧过程中的节能和减少二氧化碳排放方面具有巨大潜力。

德国政府制定的气候保护计划[2]，要求到2050年实现工业领域二氧化碳排放达到气候中和的目标，未来将对重黏土产业增加更大减排压力，在研讨生产过程使用CO2排放达到气候中和目标的燃料之前，主要目标是挖掘节能潜力。

一种解决方案是开发固-固逆流热交换装置[3,4]。

从窑的一侧将一部分产品送入窑中，而从另一侧将另一部分产品沿相反方向送入窑中，因此，一侧产品的预热带紧邻另一侧产品的冷却带。

风机使空气在两侧产品之间循环并传递热量。

在焙烧带，高速燃烧器引入能量并使气体循环。

以实心砖为例，孟先生的文章[5]表明燃烧仅需要约500kJ/kg 的化石燃料能源。

由于没有冷却空气或燃烧气体离开窑炉并导致热量损失，因此可以实现这种低能耗。

但是，这种炉的缺点是需要新的窑炉结构。

由于当前建筑陶瓷市场的饱和，投资意愿较低。

加热炉与热处理炉温度曲线的测试和优化PPT课件

环形加热炉加热温度曲线的测试
测试应用 - 环型加热炉
氧化铁皮厚。生成的氧化铁有时很难去除，不仅造成氧化烧损大，而且影响管坯表面质量；
管坯加热温度不均匀。
轧制节奏快时，管坯与炉底接触面附近发暗。
宝钢钢管环形炉黑匣子测试Φ179
宝钢环型炉
黑匣子安装在管坯上
天津钢管环形炉加热温度曲线
测试点的安装
鞍钢热轧加热炉黑匣子出炉
宝钢厚板B炉黑匣子出炉
宝钢厚板C炉黑匣子出炉
黑匣子安装在管坯上
“黑匣子”安装在测试钢坯上
马钢热处理黑匣子进炉
车轮热处理出炉
钎焊接炉温度均匀性测焊温度曲线
铝车轮固熔温度曲线测试
炉温跟踪仪器出固熔炉
铝合金固熔温度曲线1：545℃下13h
炉气温度和管坯平均温度
炉气温度曲线的分析
炉内热电偶只能测试安装位置点的炉温。采用这种实验方法把炉气温度曲线测试出来。如果在钢坯的长度方向安装多支热电偶，就可以测得全炉炉气温度的分布。为炉型结构、烧嘴位置布置、供热调节和操作改进提供依据。
通过测试，发现在钢坯的出口有一个炉气温度低于钢坯温度的一个区，在这里钢坯温度会降低，是由于布置反向烧嘴造成的。
管坯得断面温差
加热温差的分析
钢坯的温差在相变时因为导热系数降低，温差最大, 最大温差达到213℃。
加热168分钟后钢坯温度达到1300℃，此时上下温差30℃。
出炉时断面温差达到8℃。钢坯出炉后表面温度降约为40℃/min, 从出炉
到开轧需要一分钟左右，出炉表面与中心的温差在30℃是可行的。
热回收段
预热段 95
加热 I段 122
加热II段 157
均热段 194

窑变釉烧成制度曲线图

窑变釉烧成制度曲线图篇一：陶瓷烧成工艺与制度陶瓷烧成工艺制度与窑炉一陶瓷烧成烧成是指坯体在高温下发生一系列物理化学反应，使坯体矿物组成与显微结构发生显著变化，外形尺寸固定，强度提高，最终获得某种特定使用性能陶瓷制品的过程。

坯体在烧成过程中的物理化学反应，如表1所示：二烧成工艺制度烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。

影响产品性能的重要因素是温度和气氛，压力制度旨在温度和气氛制度的实现。

温度制度包括升温速度、烧成时间和保温时间，冷却速度等参数。

2.1 烧成温度曲线的制定烧成温度曲线表示由室温加热到烧成温度，再由烧成温度冷却至室温的烧成过程全部的温度—时间变化情况。

烧成温度曲线的性质取决于下列因素：①烧成时坯体中的反应速度。

坯体的组成、原料性质以及高温中发生的化学变化均影响反应的速度。

②坯体的厚度、大小及坯体的热传导能力。

③窑炉的结构、形式和热容，以及窑具的性质和装窑密度。

2.1.1 升温速度的确定低温阶段：升温速度主要取决于坯体入窑时的水分。

氧化分解阶段：升温速度主要取决于原料的纯度和坯件的厚度，此外，也与气体介质的流速和火焰性质有关。

高温阶段：升温速度主要取决于窑的结构、装窑密度以及坯件收缩变化的程度。

2.1.2 烧成温度及保温时间的确定烧成温度必须在坯体的烧结范围之内，而烧结范围必须控制在线收缩(体积收缩)达到最大而显气孔率接近于零（细瓷吸水率<0.5%）的一段温度范围。

最适宜的烧成温度或止火温度可根据坯料的加热收缩曲线和显气孔率变化曲线来确定。

保温时间的确定原则是保证所需液相量平稳地增加，不致使坯体变形。

2.1.3 冷却速度的确定冷却速度的确定主要取决于坯体厚度以及坯内液相的凝固速度。

2.2 气氛制度气体介质对含有较多铁的氧化物、硫化物、硫酸盐以及有机杂质等陶瓷坯料影响很大。

同一坯体在不同气体介质中加热，其烧结温度、最终烧成收缩、过烧膨胀以及收缩速率、气孔率均不同，故要根据坯料化学矿物组成，以及烧成过程各阶段的物理化学变化规律，恰当选择气体介质（气氛）。

陶艺高温电窑的使用方法

高温电窑使用方法电窑是目前应用最普遍也是最环保的陶瓷烧制设备，因其操作简便、安全性能高，所以深受广大陶艺爱好者喜爱。

下面和大家介绍的是高温电窑（标配款）的使用方法。

电窑外部结构（标配）电窑内部机构（五面发热）一、入窑（装窑）：装窑示意图标准装窑示范1、清除炉内异物2、作品不得接触炉丝（以免造成炉丝损坏）3、作品层叠方式要稳固，摆放方式如图4、釉烧时，作品底部釉料要擦拭干净，釉料切忌接触其他作品、棚板、热电偶和炉壁二、烧窑烧制瓷器基本分为四个程序：水分排除（点火时的窑温-300℃），氧化分解（300℃-950℃），玻化成瓷（950℃-1240℃以上），保温冷却（冷却至300℃，可打开窑门约10公分）。

详细烧制曲线如下（智能电窑出厂前，曲线已设置并测试完成）：烧制阶段升温曲线所需时间（分钟）10-150℃502151℃-500℃603501℃-600℃304601℃-960℃1005961℃-1150℃9061151℃-1210℃10071211℃-1240℃6081240℃巩固691240℃0电窑升温曲线1、除湿准备：（1）300度之前为作品除湿阶段（2）启动后将窑门打开5cm左右，手轮须扣住铰链，以保证安全（3）将顶上排气盖打开2、烧成开始注意事项：检查换气是否充分、窑炉周边是否有易燃物、地线是否连接、除湿准备是否完成3、除湿结束：观察温控仪，当温度升至300度后，锁紧窑门盖好排气盖4、烧成中（进行换气）炉内高温，请勿接触窑炉，严禁中途打开窑门5、烧成结束：（1）温控仪SV窗口显示“stop”“-121”，烧成结束（2）在烧成曲线结束后将自然冷却（3）炉内温度降至100度时，才可打开窑门三、出窑：1、当温度显示为100度时，关闭电源（断路器）2、约30分钟后，可旋开手轮3、开窑取作品时建议佩戴高温手套4、取作品按照从上至下的顺序，手臂不可靠近炉丝以防灼伤。