循环流化床烟气脱硫新技术
循环流化床烟气脱硫工艺
03
CATALOGUE
循环流化床烟气脱硫工艺的应用
在不同类型电厂的应用
大型煤电基地
循环流化床烟气脱硫工艺适用于大型煤电基地，能够满足 高硫煤的脱硫需求，降低烟气中SO2的排放量。
02
副产物的处理与回收是工艺中 不可或缺的一环，通常采用脱 水、干燥、煅烧等工序将其转 化为有价值的产物。
03Leabharlann 部分副产物可作为建筑材料、 化工原料等再利用，从而实现 资源循环利用。
控制系统
控制系统是循环流化床烟气脱硫工艺的 神经中枢，负责监测、控制整个工艺流 程。
控制系统通常包括传感器、执行器、控制器 等组成部分，能够实现自动化控制和优化操 作。
智能化控制技术
利用先进的传感器、控制 系统和人工智能技术，实 现工艺过程的智能监控和 优化控制。
未来市场前景与竞争格局
市场需求增长
随着环保要求的提高和燃煤发电的增加，循环流化床烟气脱硫工 艺的市场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的进步，竞争将更加激烈，企业需要不断提升技术水平和 创新能力。
跨国合作与技术引进
通过跨国合作和技术引进，推动循环流化床烟气脱硫工艺的国际交 流与合作。
对环境的影响与可持续发展
减少污染物排放
01
循环流化床烟气脱硫工艺能够有效降低SO2等污染物的排放，
减轻对环境的压力。
资源回收与利用
02
通过脱硫副产物的资源化利用，实现资源的有效回收和循环利
用。
节能减排与低碳发展
03
循环流化床烟气脱硫工艺的发展有助于推动节能减排和低碳经
循环流化床锅炉烟气脱硫技术教学内容
循环流化床锅炉烟气脱硫技术教学内容
引言
- 简要介绍循环流化床锅炉烟气脱硫技术的背景和意义。
环保法律法规概述
- 介绍与循环流化床锅炉烟气脱硫技术相关的环保法律法规，并解释其对企业的要求和影响。
循环流化床锅炉概述
- 简要介绍循环流化床锅炉的原理、结构和工作原理。
烟气脱硫技术原理
- 解释循环流化床锅炉烟气脱硫的工作原理，包括反应过程和脱硫效果。
循环流化床锅炉烟气脱硫方法
- 介绍不同的循环流化床锅炉烟气脱硫方法，如湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫，并对比其优缺点。
循环流化床锅炉烟气脱硫技术应用
- 分析循环流化床锅炉烟气脱硫技术在实际应用中的情况和效果。
循环流化床锅炉烟气脱硫教学实践
- 提供循环流化床锅炉烟气脱硫的教学实践内容，包括实验操作、数据分析和实践演示等。
总结
- 简要总结循环流化床锅炉烟气脱硫技术的优势和应用前景，并强调其在环保领域的重要性。
参考文献
- 列出使用过的参考文献，以供进一步研究和研究。
注意：本文档所提到的内容仅供教学参考，请在使用时确保遵守相关法律法规。
内循环流化床烟气脱硫技术研究
内循环流化床烟气脱硫技术研究一、研究背景随着我国经济的快速发展，工业生产和能源消耗也在不断增加，这导致了空气质量逐渐恶化，尤其是大气中的二氧化硫(SO浓度逐年攀升。
为了改善空气质量，减少污染物排放，我国政府对环境保护和节能减排提出了更高的要求。
因此研究和开发新的烟气脱硫技术显得尤为重要。
内循环流化床烟气脱硫技术是一种新型的环保技术，它可以将烟气中的二氧化硫有效地去除，从而达到降低污染物排放的目的。
这种技术具有操作简便、效率高、能耗低等优点，因此备受关注。
然而目前内循环流化床烟气脱硫技术在实际应用中还存在一些问题，如脱硫效率不高、设备成本较高等，这些问题亟待解决。
1. 国内外内循环流化床烟气脱硫技术的发展现状及存在的问题；内循环流化床烟气脱硫技术作为一种环保的脱硫方式，近年来在国内外得到了广泛的关注和研究。
然而尽管这项技术有很多优点，但在实际应用中仍然存在一些问题和挑战。
首先让我们来看看国内外内循环流化床烟气脱硫技术的发展现状。
在国内这项技术已经取得了一定的进展，但与国外相比还有很大的差距。
目前国内的一些大型钢铁企业已经开始采用内循环流化床烟气脱硫技术，但由于技术和资金等方面的限制，这些项目的运行效果并不理想。
而在国外内循环流化床烟气脱硫技术已经非常成熟，广泛应用于各种工业领域。
那么为什么内循环流化床烟气脱硫技术在国内还存在这么多问题呢？一方面这可能与国内的技术水平和管理水平有关，与国外相比，国内的环保意识和技术水平还有待提高。
另一方面这也可能与国内的投资环境有关，由于环保政策的限制和市场竞争的压力，很多企业可能会选择更为简单和低成本的脱硫方式。
虽然内循环流化床烟气脱硫技术在国内外都得到了广泛的关注和研究，但在实际应用中仍然存在一些问题和挑战。
我们需要进一步加强技术研发和人才培养，同时改善投资环境和管理水平，才能更好地推动内循环流化床烟气脱硫技术在我国的发展。
2. 国家环保政策和法律法规的要求话说这环保事儿，可真是让人头疼。
循环流化床锅炉烟气脱硫技术
ABB-NID1、ABB锅炉烟气脱硫技术ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。
NID的原理是：以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。
其化学反应式如下：CaO+H2O=Ca(OH)2Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2ONID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。
这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。
和CFB技术相比，其主要缺点如下：由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。
需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应”。
对于大型机组，由于烟气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。
脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。
Wulff-RCFBWulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。
而LEE 近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点：电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。
没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。
消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。
喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。
循环流化床烟气脱硫工艺设计 资料
1、前言循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触，同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程。
循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙，达到脱硫的目的。
较低的炉床温度（850°C〜900°C）,燃料适应性强，特别适合较高含硫燃料，脱硫率可达80%〜95%，使清洁燃烧成为可能。
2、循环流化床内燃烧过程石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程。
当焦粒进入循环流化床后，一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥；②热解及挥发份燃烧；③颗粒膨胀及一级破碎；④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损。
符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用，被存留在炉膛内重复循环的850C〜900C的高温床料强烈掺混和加热，然后发生燃烧。
受一次风的流化作用，炉内床料随之流化，并充斥于整个炉膛空间。
床料密度沿床高呈梯度分布，上部为稀相区，下部为密相区，中间为过渡区。
上部稀相区内的颗粒在炉膛出口，被烟气携带进入旋风分离器，较大颗粒的物料被分离下来，经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧，此谓外循环；细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器，经尾部烟道换热吸受热量后，进入电除尘器除尘，然后排入烟囱，尘灰称为飞灰。
炉膛内中心区物料受一次风的流化携带，气固两相向上流动；密相区内的物料颗粒在气流作用下，沿炉膛四壁呈环形分布，并沿壁面向下流动，上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸，形成了循环率很高的内循环。
物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间，使燃料可以反复燃烧，直至燃尽。
循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动，整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的。
3、循环流化床内脱硫机理循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，石油焦和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
垃圾发电厂应用循环流化床烟气脱硫技术
主要 技 术
１ ．基本原 理 在脱酸 反应 塔 内被 流化 的 固体颗 粒与 气体 均匀 接触 ， ＣＦ 使 Ｂ烟 气脱硫 装置 具有 较高 的脱 硫效率 。固体 颗粒 在脱酸 反应 塔 中通 过加 湿 、吸收酸 性气 体 （ ｏｚ ｏ。 ＨＣＬ，ＨＦ等 ）和被干 燥等 过程 后 ， Ｓ ，Ｓ 进入预 除尘 器和 布袋 除尘器 被分 离 出来 ，部分 脱硫 灰通 过灰 循 环系 统进入 脱酸 反应塔 内 多次循 环参 与反应 ． 吸 收剂得 以充分 利用 极 使 大地提 高 了脱 硫效 率 ．减小 了钙 硫 比 ，运 行 费用得 到显 著 降低 。 同 时根据 烟气 成分 的实 际情况 ．可 配套 活性 炭 喷入 系统 ，以去 除烟 气 中的二 晤 英 、汞及其 他重 金属 污染 物 。 ２ 技 术关 键 该 技术 的关键 在于 脱酸 塔 的结构 参数设 计 和操 作参 数 、雾化 形 式 的确定 及合 理 的电气 控制 配置 。广 州迪斯 环 保设 备工 程有 限公 司 在 ＣＦ Ｂ技术 的应 用 中大
典 型案 例
目前 ，广 州迪 斯环保 设 备工程 有 限公 司 已将该 技术 已成 功运 用于 电站 锅炉 和垃 圾焚 烧发 电锅 炉 的烟 气 处理 ，在广 东 、上海 、江
苏等 地建 立 了多套样 板示 范工 程 。
典型 案例 江苏 常州 武进 垃圾发 电厂 ， ２× ３ ０ ／ ０ Ｔ ｄ．２ Ｏ ０ ７年 １ １
目 的荣誉称号。目
化 ， ＣＦ 使 Ｂ脱 硫 装 置 具 有 了 较 高 且 稳 定 的 脱 硫 效 率 和 较 小 的 运 行 压
循环流化床法烧结烟气脱硫系统.
循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。
在我国，能源结构中煤占3/4。
我国煤产量的4/5用于直接燃烧。
根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。
SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。
一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。
SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。
对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。
目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。
国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。
二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。
由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。
日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。
循环流化床烟气脱硫技术
循环流化床烟气脱硫技术1.引言我国是以燃煤为主的国家，据统计，1995年煤炭消耗量为12.8亿吨，且逐年递增，二氧化硫的排放量达2370万吨，超过美国2100万吨的排放量，成为世界二氧化硫排放第一大国。
目前全国62%以上的城市SO2浓度超过国家环境质量二级标准，占全国面积40%左右的地区受到SO2大量排放引起的酸雨污染，因此控制SO2的污染势在必行。
1996年我国颁布的《新大气法》针对我国酸雨和SO2污染日趋加重的情况，规定对已经产生和可能产生酸雨的地区和其他SO2污染严重地区划定酸雨控制区或者SO2控制区，控制区内新建的不能燃用低硫煤的火电厂和其他大中型企业必须配套建设脱硫和除尘装置，或者采用相应控制SO2的措施；已建成的不能燃用低硫煤的企业应采取控制SO2排放和除尘措施。
国家环保局要求在两控区内，要把治理措施作为当地规划的重点内容。
因此高效脱硫设备的研究开发任重道远。
2.国内外研究现状目前，国内外应用的SO2的控制途径有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫(即烟气脱硫)。
其中，烟气脱硫(FGD即FlueGasDesulfuration)是目前世界唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制SO2污染和酸雨的主要技术手段。
全世界已有15个国家和地区应用了 FGD装置，其设备总装机容量相当于2-2.5 亿Kw，每年去除SO21000万吨。
据统计，1992年，全球安装了FGD装置646套，其中美国占55.3%，德国占26.4%，日本占8.6%，其余国家占9.7%。
由于上述三国大规模应用FGD装置，且成效显著，虽然近年三国电站的装机容量不断增加，但SO2 排放总量却逐年减少。
日本是世界上最早大规模应用FGD装置的国家。
截止1990年，该装置达1900多套，总装机容量达0.5—0.6亿Kw。
目前，日本的SO2已基本得到控制。
自70年代初开始，特别是1978年美国重新修改了环境法规，否决了高烟囱排放，使FGD技术发展迅速。
“循环流化床吸收塔（CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术
“循环流化床吸收塔（ CFB-FGD）”工艺进行烟气脱硫技术摘要：干法烟气脱硫装置所采用的技术是在引进国外先进的干法脱硫工艺循环流化床干法烟气脱硫（CFB-FGD）技术的基础上经不断完善、改进，形成了适合我国国情的干法脱硫技术，它具有结构简单、运行可靠、脱硫效率高（大于90%）、投资小的特点。
循环流化床烟气干法脱硫技术是目前商业应用中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的唯一一种干法烟气脱硫技术。
关键词：干法烟气脱硫；循环流化床吸收塔（CFB-FGD）；烟气脱硫技术脱硫反应塔内的气固最大滑落速度是否能在不同的烟气负荷下始终得以保持不变，是衡量一个循环流化床干法脱硫工艺先进与否的一个重要指标，也是一个鉴别干法脱硫能否达到较高脱硫率的一个重要指标。
喷入的用于降低烟气温度的水[1]，以激烈湍动的、拥有巨大的表面积的颗粒作为载体，在塔内得到充分的蒸发，保证了进入后续除尘器中的灰具有良好的流动状态。
由于流化床中气固间良好的传热、传质效果[2]，绝大部分SO2得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此排烟不需要再加热，同时系统无需采取特殊的防腐处理。
净化后的含尘烟气从吸收塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫除尘器[3]，再通过引风机排入烟囱。
经除尘器捕集下来的固体颗粒，通过除尘器下的再循环系统，返回吸收塔继续参加反应，如此循环，多余的少量脱硫灰渣通过物料输送至脱硫灰仓内，再通过罐车运出厂外综合利用。
在循环流化床吸收塔中，Ca（OH）2与烟气中的SO2和几乎全部的SO3，HCl，HF等，完成化学反应，主要化学反应方程式如下：Ca(OH)2+ SO2=CaSO3·1/2 H2O +1/2 H2OCa(OH)2+ SO3=CaSO4·1/2 H2O +1/2 H2OCaSO3·1/2 H2O+ 1/2O2=CaSO4·1/2 H2OCa(OH)2+ CO2=CaCO3 + H2OCa(OH)2+ 2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）2Ca(OH)2+ 2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O（＞120℃）Ca(OH)2+ 2HF=CaF2 + 2H2O（从上述化学反应方程式可以看出，Ca(OH)2应尽量避免在75℃左右与HCl 反应）具有以下工艺及结构特点：1）去除重金属、有机污染物等有害物质利用吸附剂及塔内物料的巨大比表面积，使烟气中的重金属、有机污染物（主要是二噁英（PCDD）和呋喃（PCDF））等大部分被去除。
烟气循环流化床脱硫技术介绍
（1)采用流线型的底部进气结构，保证了吸收塔入口气流分布均匀 为了适应单塔处理大烟气量，必须采用多文丘里管的结构，采用多个文丘里管的
吸收塔，要求进入塔内的烟气流场分布较为均匀，否则因各个文丘里管流速差异较大， 可能导致固体颗粒物从某个喷嘴向下滑落。
为了解决布气不均匀造成塔内固体颗粒分布不均匀的问题，吸收塔进气方式采用 流线型的底部进气结构（见下图 1），避免了两股气流对撞产生涡流，从而保证了吸收 塔入口气流分布均匀。
1 发展历史
德国鲁奇能捷斯公司（LLAG）是世界上最早从事烟气治理设备研制和生产的企 业，已有一百多年的历史（静电除尘器的除尘效率计算公式——多依奇公式，就是该 公司的工程师多依奇先生发明的）。LLAG 在上世纪六十年代首先推出了循环流化床概 念，此后把循环流化床概念应用到四十多个不同的工艺。LLAG 于上世纪七十年代初， 在发明循环流化床锅炉的基础上，首创将循环流化床技术（CFB）用于工业烟气脱硫， 直至九十年代初，是世界上唯一拥有循环流化床干法脱硫技术的公司，经过三十多年 不断完善和提高，目前其烟气循环流化床干法脱硫技术居于世界领先水平。
3) 降低系统运行压降，吸收塔的压降由烟气压降和固体颗粒压降两部分组 成（见下图 3）。由于循环流化床内的固体颗粒浓度（或称固－气比）是保证流化 床良好运行的重要参数，在运行中只有通过控制吸收塔的压降来实现调节床内的固 －气比，以保证反应器始终处于良好的运行工况，从而保证了床内脱硫反应所需的 固体颗粒浓度。
（2) 吸收塔的流化床中巨大表面积的、激烈湍动的颗粒，为注水的快速汽化和
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快速可控的降温提供了根本保证，从而创造了良好的化学反应温度条件(露点以上 20~30°C)，使二氧化硫与氢氧化钙的反应转化为瞬间完成离子型反应，如果没有循环 流化床中大量颗粒的参与，注入的水需要数十倍的空间来完成水份充分的挥发。
循环流化床烟气脱硫工艺课件
循环流化床烟气脱硫工艺课件一、引言目前，空气质量污染已经成为了人们普遍关注的热门话题。
其中，烟气是造成大气污染的重要因素之一。
近年来，针对烟气的排放，人们不断地研究新的治理技术，其中，循环流化床烟气脱硫工艺成为了最受关注的一种。
a.流化床反应器的基本原理循环流化床烟气脱硫工艺是在流化床反应器的基础上开展的。
所谓流化床，即指在一定的流体动力学条件下，将固体颗粒物打破平衡状态，使之呈现出类似于流体的特性。
利用这一原理，可以有效地将气体和固体分离。
流化床反应器的特点是：在反应过程中，反应床内的颗粒物可以随着气体流动而自由移动，从而保持了反应床内混合物的均匀度和适应性。
b.烟气脱硫的基本原理烟气脱硫技术的基本原理是利用一定的化学反应来将烟气中的污染物去除。
在循环流化床烟气脱硫工艺中，采用了比较常见的湿法脱硫技术。
具体来说，将氧化钙或氢氧化钙作为脱硫剂，添加在烟气中，与气体中的气体反应，从而形成新的固体物质，如硫酸钙等。
这种新产生的固体物质会被循环流化床带到上游，进入脱硫反应器中进行二次反应，将硫酸钙分解为硫醇和水蒸汽。
脱硫后的烟气经过处理后可以安全地排放到大气中。
循环流化床烟气脱硫的基本流程主要包括：烟气进入循环流化床，与脱硫剂进行反应，脱除烟气中的污染物，经过后续的水洗处理后，将脱硫后的烟气排放到大气中。
a.高效性与传统的烟气排放治理技术相比，循环流化床烟气脱硫技术具有更高的效率。
在脱硫反应器中，脱硫剂可以充分地与烟气中的污染物反应，使其实现彻底去除，从而降低了空气中的污染物含量。
b.灵活性由于循环流化床烟气脱硫技术适用于不同种类的燃料和不同种类的烟气，因此，其灵活性更强。
换句话说，即使处理不同来源的烟气，在具体的操作过程中，同样可以采用循环流化床烟气脱硫技术进行治理。
c.安全性循环流化床烟气脱硫技术具有更好的安全性。
在烟气处理过程中，循环流化床反应器内部的高温、高压状况与烟气形成的压力，确保了反应器内部具有极高的稳定性，从而降低了由于待处理烟气导致的安全隐患。
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介
烟气循环流化床脱硫CFB-FGD技术简介1. 概况烟气循环流化床(CFB)脱硫技术在最近几年中已有所发展，不但用户增多，而且系统的烟气处理能力也比过去增大了，达到950,000Nm3/h，用于300MW机组的烟气脱硫系统。
目前，已达到工业化应用的主要有三种流程, 它们是：1.由德国Lurgi公司开发的烟气CFB脱硫技术；2.由德国Wulff公司在Lurgi技术基础上进行改进后的RCFB脱硫技术；3.由丹麦F.L.Smith公司开发的GSA烟气脱硫技术。
早在七十年代初，擅长于冶金工业工程建设的德国Lurgi公司就采用了烟气循环流化技术对炼铝设备的尾气进行处理。
八十年代中期，由于开始对环境质量的严格控制以及政府的有关法规的强行规定，德国的动力工业对烟气脱硫设备有了巨大的需求。
Lurgi公司在原来用于炼铝尾气处理的技术的基础上开发了一种新的适用于锅炉和其它燃烧设备的干法烟气脱硫工艺，即烟气循环流化床脱硫工艺。
这种工艺以循环流化床原理为基础，通过吸收剂的多次再循环，使吸收剂与烟气接触时间增加，一般可达30分钟以上，从而大大提高了吸收剂的利用效率。
这种工艺不但具有干法工艺的许多优点，如流程简单、占地少、投资低以及脱硫副产品呈干态，因而易于处理或综合利用，而且能在很低的钙硫比的情况下(Ca/S=1.1-1.2)达到与湿法工艺相近的脱硫效率(95%)。
德国Wulff公司是一个成立较晚的设计和建造烟气CFB脱硫工程的小型企业。
它的创始人R. Graf原是Lurgi公司在烟气CFB脱硫技术开发方面的主要负责人。
脱离Lurgi公司后自建了Wulff公司，专门从事烟气CFB脱硫技术的开发工作，在Lurgi技术的基础上开发研制了一种叫做回流式烟气循环流化床的烟气CFB脱硫技术,对烟气CFB脱硫技术作了较大的改进，使之更加适用于动力工业(详见后)。
F.L.Smith公司是丹麦最大的工业企业，在水泥工业及散装物料输送机械制造方面享有很高的声誉。
循环流化床技术脱硫脱硝的试验
循环流化床技术脱硫脱硝的试验汇报人：日期:•试验准备•试验过程•试验结果讨论•结论和建议•参考文献01试验准备试验目的和任务试验原理和流程循环流化床技术是一种高效、低能耗的烟气处理技术，其原理是利用高速气流将烟气中的颗粒物和有害气体进行分离和去除。
试验流程包括：烟气进入→循环流化床→颗粒分离器→净化气体排出。
在循环流化床中，加入吸附剂或催化剂，可同时实现脱硫和脱硝的功能。
试验设备包括试验材料包括试验设备和材料02试验过程确定试验参数准备试验材料进行脱硫脱硝试验采集数据试验步骤和方法数据采集和处理030201试验结果分析根据采集到的数据，评估循环流化床技术在脱硫脱硝方面的性能。
性能评估结果对比原因分析改进建议将循环流化床技术与传统技术进行对比，分析其在脱硫脱硝方面的优劣。
针对试验结果，分析循环流化床技术在脱硫脱硝方面的影响因素和作用机制。
根据试验结果和分析，提出循环流化床技术在脱硫脱硝方面的改进建议。
03试验结果讨论脱硝率对比在试验中，循环流化床技术的脱硝率也表现出色，与煤粉燃烧技术相比，循环流化床技术的脱硝率提高了15%。
脱硫率对比试验结果显示，循环流化床技术的脱硫率较高，与传统的煤粉燃烧技术相比，循环流化床技术的脱硫率提高了20%。
颗粒物排放对比使用循环流化床技术后，颗粒物排放明显减少，浓度降低了30%。
结果对比和分析床料种类反应温度氧气浓度影响因素探讨床料磨损排放再处理存在问题及改进措施04结论和建议结论概述循环流化床技术脱硫脱硝试验取得了良好的效果，脱硫率达到90%以上，脱硝率达到80%以上。
试验结果表明，循环流化床技术具有较高的脱硫脱硝效率，同时还能有效降低能耗和污染物排放。
该技术的成功应用为燃煤电厂提供了新的环保解决方案，具有较大的推广应用价值。
研究成果评价该研究成果具有较高的学术价值和实际应用价值，为燃煤电厂的环保技术升级提供了有力的支持。
研究成果已经得到了国内外的认可和关注，为循环流化床技术的发展和应用提供了新的思路和方法。
循环流化床脱硫技术特点
循环流化床脱硫技术特点
1.高脱硫效率：循环流化床脱硫技术能够将烟气中的SO2去除率达到90%以上。
这是因为循环流化床脱硫设备中的吸收剂（通常为石灰石或石膏）与烟气接触充分，形成了大量的细小颗粒，能够有效地吸收和吸附烟
气中的SO2
2.稳定性好：由于循环流化床脱硫设备中的吸收剂经过多次循环使用，使得吸收剂与烟气的接触时间延长，吸附剂中的碱性物质能够得到充分利用，提高了脱硫效率。
同时，在循环流化床的作用下，脱硫系统的温度、
流速等参数能够稳定控制，使得脱硫效果更加稳定可靠。
3.适应性强：循环流化床脱硫技术适用于不同类型的锅炉和燃煤烟气。
无论是大型火电厂的燃煤锅炉，还是小型工业锅炉，都可以采用循环流化
床脱硫技术进行脱硫处理。
同时，循环流化床脱硫技术对煤种和烟气中的
硫含量也没有特殊要求，具有很好的适应性。
4.降低运行成本：循环流化床脱硫技术的运行成本相较于其他脱硫技
术较低。
首先，循环流化床脱硫技术能够高效利用吸收剂，并且吸收剂可
以循环使用，减少了吸收剂的消耗量。
其次，循环流化床脱硫设备的构造
相对简单，对于设备的投资和维护成本相对较低。
此外，循环流化床脱硫
技术还能够利用脱硫产生的石膏等副产品，实现资源化利用，进一步降低
运行成本。
总之，循环流化床脱硫技术以其高效、稳定、适应性强以及较低的运
营成本，成为了目前脱硫市场的主流技术，并且在不断的改进和创新中，
有望进一步提升脱硫效率，减少对环境的影响。
循环流化床锅炉烟气脱硫技术
循环流化床锅炉烟气脱硫技术ABB-NID1、ABB锅炉烟气脱硫技术ABB锅炉烟气脱硫技术简称NID，它是由旋转喷雾半干法脱硫技术基础上发展而来的。
NID的原理是 :以一定细度的石灰粉(CaO)经消化增湿处理后与大倍率的循环灰混合直接喷入反应器，在反应器中与烟气二氧化硫反应生成固态的亚硫酸钙及少量硫酸钙，再经除尘器除尘，达到烟气脱硫目的。
其化学反应式如下: CaO+HO=Ca(OH) 22Ca(OH)+SO=CaSO?1/2HO+1/2HO 22322NID技术将反应产物，石灰和水在容器中混合在加入吸收塔。
这种工艺只有很有限的商业运行经验，并且仅运行在100MW及以下机组，属于发展中的，不完善的技术。
和CFB技术相比，其主要缺点如下:由于黏性产物的存在，混合容器中频繁的有灰沉积由于吸收塔内颗粒的表面积小，造成脱硫效率低由于吸收塔中较高的固体和气体流速，使气体固体流速差减小，而且固体和气体在吸收塔中的滞留时间短，导致在一定的脱硫效率时，钙硫比较高，总的脱硫效果差。
需要配布袋除尘器，使其有一个”后续反应”才能达”。
对于大型机组，由于烟到一个稍高的脱硫效率，配电除尘器则没有”后续反应气量较大，通常需要多个反应器，反应器的增多不便于负荷调节，调节时除尘器入口烟气压力偏差较大。
脱硫剂、工艺水以及循环灰同时进入增湿消化器，容易产生粘接现象，负荷调节比较滞后。
Wulff-RCFBWulFF的CFB技术来源于80年代后期转到Wulff 去的鲁奇公司的雇员。
而LEE 近年来开发的新技术，Wulff公司没有，因此其技术有许多弱点: 电除尘器的水平进口，直接积灰和气流与灰的分布不均。
没有要求再循环系统，对锅炉负荷的变化差，并直接导致在满负荷时烟气压头损失大。
消石灰和再循环产物的加入点靠近喷水点，使脱硫产物的黏性增加。
喷嘴上部引入再循环灰将对流化动态有负面影响，导致流化床中灰分布不均，在低负荷时，流化速度降低，循环灰容易从流化床掉入进口烟道中，严重时，大量的循环灰可将喷嘴堵塞。
循环流化床锅炉烟气脱硫脱硝技术
化
板
电 动 震 打
38
• 石灰石输送系统故障 • 旋转给料机漏料
旋转给料机漏粉，更换盘根
39
• 石灰石输送系统故障 • 旋转给料机卡涩
未投运的叶片
投运3个月后的叶片
40
• 石灰石输送系统故障 • 料位开关故障
料位开关 参与逻辑控制
料位低 开始进料
料位高 停止进料
41
• 石灰石输送系统故障 • 料位开关故障
石灰石－石膏法脱硫特点
优点： 1) 技术成熟 2) 吸收剂价廉易得 3) 脱硫效率高 4) 对煤种变化的适应性强 5) 副产品可综合利用 缺点： 1) 系统复杂 2) 占地面积大 3) 一次投资较大
典型的石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺
国内主流吸收塔技术
喷淋空塔
液柱塔
托盘塔
鼓泡反应器
26
主流脱硫工艺特点及选择条件
项目
湿法
氧化镁法 循环流化床干法
技术成熟程度 适用煤种 应用单机规模
成熟
成熟
成熟
不受含硫量限 制
不受含硫量限 制
Sar≤2%
没有限制
没有限制
≤300MW
能达到的脱硫率 95%以上
95%以上
60%
吸收剂来源
资源较多
附近有资源 资源较多
三、循环流化床炉内脱硫系统
1. 主要组成系统：
1） 石灰石储存系统 2） 输送系统 3） 流化风机
吸收剂 —— 石灰 副产物 —— 亚硫酸钙/硫酸钙
喷雾干燥法工艺流程图
喷雾干燥法化学反应机理
烟气
溶液
SO2+H2O→2H++SO32SO2 Ca2++2 H2O← 2H+ +Ca(OH) 2
循环流化床锅炉烟气脱硫项目技术方案
循环流化床锅炉烟气脱硫项目技术文件一、项目简介1.1.工程概述贵公司现有1台75t/h锅炉因燃料中含有一定的硫份，在高温燃烧过程中产生的粉尘及SO2会对周围的大气环境造成一定的污染，根据国家环保排放标准和当地环保部门的要求进行进一步除尘脱硫，确保锅炉尾部排放粉尘及SO2按照国家和当地环保排放要求达标排放，并按照环保总量控制要求在确保达标的同时进一步削减粉尘及SO2的排放量。
本期工程为锅炉烟气治理工程除尘脱硫系统的设计、制造、安装及运行调试，针对业主方的现场特点，结合我司的工艺技术和工程经验，从工艺技术、安全运行、排放指标、经济指标等各方面进行了细致的论证，提出以双碱法湿法脱硫工艺处理，新建使用喷淋雾化型脱硫塔（GCT-75），另外方案中还包含脱硫剂制备、脱硫循环水系统、再生、沉淀及脱硫渣处理系统等，供业主方决策参考。
本技术方案在给定设计条件下， SO2排放浓度≤300mg/m³的标准进行整体设计。
技术方案包括脱硫系统正常运行所必须具备的工艺系统设计、设备选型、采购或制造、运输、土建（构）筑物设计、施工及全过程的技术指导、安装督导、调试督导、试运行、考核验收、人员培训和最终的交付投产。
1.2.国内脱硫技术现状我国电力部门在七十年代就开始在电厂进行烟气脱硫的研究工作，先后进行了亚钠循环法（W-L法）、含碘活性炭吸附法、石灰石-石膏法等半工业性试验或现场中间试验研究工作。
进入八十年代以来，电力工业部门开展了一些较大规模的烟气脱硫研究开发工作，同时，近年来我国也加入了烟气脱硫技术的引进力度。
目前国内主要的脱硫工艺有：（1）石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺主要是采用廉价易得的石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被吸收脱除，最终产物为石膏。
循环流化床烟气脱硫新技术培训课件
欢迎参加循环流化床烟气脱硫新技术培训课程。本课程将介绍循环流化床烟 气脱硫的原理、发展历程、优势、工艺流程、系统设备、案例分析以及前景 展望。
循环流化床烟气脱硫的原理
循环流化床烟气脱硫利用固定床吸收技术，通过一系列化学反应将烟道气中 的硫化物转化为无害的化合物，实现脱硫效果。
石灰石储存设备
石灰石储存设备用于储存用于脱 硫反应的石灰石，确保循环流化 床烟气脱硫系统的连续石 膏脱水设备用于将湿石膏脱水并 收集，方便后续处理。
循环流化床烟气脱硫案例分析
在某火电厂应用循环流化床烟气脱硫技术，每年可将烟气中的二氧化硫减少50%以上，达到严格的排放标 准，实现绿色发展。
循环流化床烟气脱硫的前景展望
1 持续创新
随着环保要求的提高，循 环流化床烟气脱硫技术将 不断创新和改进，使其更 高效、更环保。
2 广泛应用
循环流化床烟气脱硫技术 将在更多行业和领域得到 应用，成为减少二氧化硫 排放的重要手段。
3 全球推广
循环流化床烟气脱硫技术 已经在全球范围内推广， 促进全球环境保护和可持 续发展。
节能
循环流化床烟气脱硫过程中， 既能回收能量又能减少能耗。
循环流化床烟气脱硫工艺流程
循环流化床烟气脱硫工艺流程包括：燃料燃烧、烟气脱硫、固体废弃物处理 等步骤。通过一系列反应实现烟气脱硫效果。
循环流化床烟气脱硫系统设备介绍
喷射吸收塔
喷射吸收塔用于吸收和反应烟气 中的硫化物，是循环流化床烟气 脱硫系统的核心设备之一。
脱硫技术的发展历程
1
1960s
传统石灰-石膏湿法脱硫技术开始应用。
2
1980s
湿法石灰石-石膏脱硫技术进一步改进，减少二氧化硫排放。