铝合金圆棒生产操作

铝合金圆棒生产操作集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

铸造铝合金圆棒铸棒生产线操作工艺

2．铸棒工艺流程

电解铝原液

灌 炉 配料

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精炼

扒 渣→废渣 送检 炉前样 静 置 分检铝灰 AL-Ti-B 细化丝 铸 棒 低倍组织检查 锯 成 品

3．生产原料

（1）电解铝原液 出炉前有准确的预分析报告

（2）工艺废料——不合格原锭、头尾料、分拣铝片

4．外部来料

材料包括：打渣剂、复盖剂、过滤板、过滤网、细化剂采用AL-TI-B 细化丝。

5．铸棒质量要求：

（3）圆棒表面质量执行YS67-93标准

①圆棒表面不允许有拉裂 气泡及腐蚀斑点。

②表面允许存在深度不大于1.5㎜的拉痕、成层（冷隔）气孔等缺

陷。

③允许有经过铲凿修整过的且不大于2mm 的机械碰伤 ，并不多于4

处。

④表面不允许有高出基面1mm 的金属瘤。

⑤表面应清洁无油污及泥土。

⑥不允许有飞边和毛刺。

⑦低倍组织执行YS67-93标准。

（4）铸棒低倍组织中不允许存在裂纹、气孔等缺陷。不允许单个面积大于0.5㎡夹渣，小于0.5㎡夹渣不允许超过两处。

（5）允许不多于10点每点平均直径大于3mm 的光亮，不多于2处 。每处平均直径不大于10mm 的晶粒。

（6）羽毛状晶的面积不大于试面总面积的30%。晶粒度不应大于1级，疏松不超过国2级。

电解铝原液由电解车间供应并有准确的预分析成分析报告，高低品位铝水灌炉前应整好顺序。

6．灌炉混合：

6．1将不同槽号的铝水按品位高低灌入混合炉中调整出要求的铝水牌号，

99.70以上为高品位 99.70以下为低品位

6．2方法：灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量看准时间做好记录。

6．3打渣：按每吨 2㎏标准将打渣及均匀的撒入炉中，用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外并及时摊渣降温以防堆积燃烧，然后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6㎏/次。

6．4炉前取样：加热取样勺取样，位置选在炉门中间，门内 0.5米处，熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打熔炼号送检。

6. 5精炼：当化学成分合格后，调整铝液温度在730－780℃之间，对铝液进行精炼，精炼剂用量为2.5公斤，精炼时间不少于15分钟，精炼时，将精炼管四处游动，要到边到角，精炼完15分钟后扒除表面浮渣，然后静止。

6．6静置：静置时间不少于40分钟，同时调整保持炉温710-760℃，注意观察仪表、硅炭棒、软连接等是否正常，并做好打眼准备。

7．铸造

7．1铸造前准备：

（1）将铸造盘翻转90°固定后对结晶器、石墨环、转接板、下注管、流道等部位认真检查，将石墨环与转接板结合处用滑石粉泥抹好，确保期间配合严密无缝隙控制结晶区有效宽度6-8㎜，并用400目水砂纸对石墨环、结晶器进行抛光处理确保有效结晶区表面光滑然后涂上润滑油。（2）清理疏通结晶器水眼用高压风吹干净引锭头中的积水。

（3）用天然气烘烤下注管、转接板及分流管、流道等。

（4）翻转铸造盘，并复位调平，操作底座缓慢上升使引锭头平稳的进入结晶器中，调整引锭头与结晶器的间隙。

（5）将陶瓷过滤板烘烤加热，按要求固定在过滤箱中，在箱前的流道中布置2-3道玻璃丝过滤网布。

（6）根据铸造规格计算好AL-Ti-B细化丝的喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2％。

（7）操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。

（8）检查并开启水泵，做好准备工作。

8．打眼铸造

8．1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流槽、滤网、过滤板、过滤箱，然后进入铸造盘、结晶器中，用打渣铲捞净流道及热瑁中的浮渣，并将流口外的凝铝及时去除，同时开启喂料机喂细化丝。

8．2看好大流控制好铝液流量，保证铸造盘铝水平液面平稳，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并适量供水然后启动铸造底座下降，下降速度由小到大并转入正常，同时将冷却水调整至正常水量。

8．4铸造进入稳定状态，铸造盘及热帽中的铝液表面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应保持和控制在120-140mm之间。

8．5铸造过程中要注意观察铸造圆棒的表面及液面情况，可根据情况调整铸造参数，若某一结晶器发生漏铝现象，应果断的用堵套将此结晶器堵塞，若大面积发生弯棒现象，应果断停止铸造进行处理。

8．6铸棒达到一定长度后堵好水眼断流，迅速清理流道流槽及浇帽中的积铝和铝渣，同时关闭冷却水。

8．7操作翻转铸造盘，支好安全支承开动铸造机上升到适当高度停车。8．8使用铸棒专用钢丝绳，指挥天车吊出铸棒并放到指定位置准备锯切。

9．锯切

9．1锯切工应熟悉锯切机的操作过程。

9．2每次操作前首先检查锯切各部位是否正常，加好冷却液调整皮带松紧度和锯切定长标尺确定后方可开始锯切，

9．3锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到1：20。

9．4按生产指令调整锯切长度尺寸。

9．5锯切过程中经常检查锯切好的圆棒的外表质量，若发现不达标要对超标缺陷进行修整，若无法修整在锯切时将其去掉。

9．6铸锭两端应锯掉头尾不少于200毫米。锯切后要检查锯好的铸棒长度公差、切斜度，发现超差进行处理。发现裂纹气孔疏松等应判废锯掉。

9．7每批铸棒应任取一根切头去尾，在前后各取 15-20毫米的切片供作低倍组织分析。

9．8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺。

9．9锯切的表面应保持清洁最大限度的避免人为造成的污染。

9．10操作者要强化质量意识做好自检互检，发现不合格产品及时挑出判废。

9．11锯好的的铸棒整齐的放到料筐中，堆放高度不得超出料筐的最大允许高度，并标明尺寸，打印熔炼号、班号。锯切机及周围工作现场的卫生，做到工完场清，并做好记录。

10．记录：

《电解铝化学成分报告单》

《炉前分析告单》

《铸造工艺卡片》

11．相关记录

《班组交接班记录》