轧制工艺学最新总结新
轧钢工厂实习总结范文6篇
轧钢工厂实习总结范文6篇第1篇示例：在轧钢工厂实习的这段时间里，我学到了许多关于钢铁生产的知识和技能，也体会到了工厂生产的紧张和高效。
在这里，我要总结一下我的实习经历。
在轧钢工厂实习的日子里，我深刻体会到了工人们的辛苦和努力。
轧钢工厂的生产环境极其恶劣，高温、噪音、灰尘无处不在，但是工人们依然坚守岗位，为了生产质量和效率而努力工作。
他们每天早出晚归，默默地为着公司的发展做出贡献。
我在他们身上学到了责任和奉献精神，让我深受感动。
在实习期间，我学到了许多关于钢铁生产的知识和技能。
轧钢工厂是一个高度专业化的生产单位，需要对设备和工艺流程有很深入的了解才能胜任工作。
通过实习，我了解了钢材的生产过程，熟悉了轧机的运转原理，学会了掌握生产中常见问题的处理方法。
在实际操作中，我逐渐掌握了一些基本的操作技能，如操作起重机、检查设备运行情况、维护设备等。
这些知识和技能将对我的未来工作有着重要的帮助。
在实习期间，我也体会到了工厂生产的紧张和高效。
轧钢工厂是一个以生产效率为导向的企业，每一分钟都要做到最大化的产出。
在这样的环境下，我学会了如何高效地工作，如何与同事协作，如何应对突发情况。
我切身感受到了时间的宝贵和效率的重要性，也意识到了团队合作的力量。
在实习结束之际，我要感谢所有在轧钢工厂遇到的工友和领导。
他们给予了我很多指导和帮助，让我更快地适应了工作环境，提高了工作效率。
他们的耐心指导和悉心关照让我感到很温暖，也让我更加珍惜这段宝贵的实习经历。
轧钢工厂的实习经历对我来说是一次宝贵的历练。
在这里，我不仅学到了专业知识和技能，也深刻体会到了工作的辛苦和团队合作的重要性。
我相信这段经历将对我的未来工作和生活有着积极的影响，让我更加强大和成熟。
感谢轧钢工厂给我这次难得的机会，让我收获满满，收货颇丰。
第2篇示例：本次在轧钢工厂的实习经历让我获益良多，让我对钢铁行业有了更深入的了解，也让我明白了实践的重要性。
在这里，我不仅学到了专业知识，还收获了成长和坚韧。
轧钢生产中应用的新技术新工艺
轧钢生产中应用的新技术新工艺近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
轧钢生产工作总结
轧钢生产工作总结
轧钢是钢铁生产中非常重要的环节，它直接影响着钢材的质量和产量。
在过去的一段时间里，我们经过不懈的努力和团队合作，取得了一定的成绩。
现在，我来对我们的轧钢生产工作进行总结和反思。
首先，我们在生产过程中注重了安全和质量。
我们严格执行操作规程，确保设备运行稳定，操作规范。
我们加强了对设备的维护和保养，及时发现并解决了一些潜在的安全隐患。
在质量方面，我们严格把关每一个环节，确保了产品的合格率。
其次，我们在团队合作方面取得了一定的进步。
在生产过程中，每个岗位的员工密切配合，相互协助，共同完成了生产任务。
我们还加强了员工的技能培训，提高了员工的技术水平和工作效率。
另外，我们也发现了一些存在的问题。
比如，生产中出现了一些设备故障，导致了生产进度的延误；还有一些员工在操作中存在一些不规范的行为，需要进一步加强培训和管理。
为了进一步提高我们的轧钢生产工作，我们需要继续加强安全和质量管理，及时发现并解决存在的问题；加强团队合作，提高员工的技术水平和工作效率；加强设备的维护和保养，确保设备的正常运行。
总的来说，我们在轧钢生产工作中取得了一定的成绩，但也存在一些问题。
希望在今后的工作中，我们能够继续努力，取得更好的成绩，为企业的发展做出更大的贡献。
金属轧制总结汇报材料模板
金属轧制总结汇报材料模板金属轧制总结一、引言金属轧制是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各个行业。
本文对金属轧制技术进行总结，介绍了金属轧制的原理、工艺和应用，并探讨了未来的发展趋势。
二、金属轧制原理金属轧制是利用轧辊对金属进行连续挤压和塑性变形的过程。
通过轧制，金属可以获得更高的密度和更好的机械性能。
金属轧制的原理包括压下原理、弯曲原理和剪切原理。
其中，压下原理是指金属在轧制过程中被挤压变形，形成所需形状；弯曲原理是通过轧辊的变形使金属材料发生角度改变；剪切原理是指金属材料在轧制过程中发生断裂。
三、金属轧制工艺金属轧制的一般工艺包括预轧、精轧和细轧。
预轧常用于压扁和压瘦金属材料，以减小材料截面尺寸；精轧用于精确控制材料的尺寸和形状；细轧用于提高材料的密度和机械性能。
在金属轧制过程中，还需要进行适当的加热和冷却处理，以改变材料的组织结构。
四、金属轧制的应用金属轧制技术广泛应用于各个行业，包括钢铁制造、汽车制造、航空航天、造船等。
在钢铁制造中，金属轧制用于生产各类钢材；在汽车制造中，金属轧制用于制造车身和发动机部件；在航空航天中，金属轧制用于制造飞机和火箭部件；在造船中，金属轧制用于制造船体和舵机。
五、金属轧制的未来趋势随着科技的进步和经济的发展，金属轧制技术不断创新和改进。
未来金属轧制的发展趋势包括以下几个方面：1. 高效能与高精度：通过改进轧辊和轧机设计，提高金属轧制的效率和精度。
2. 轧制材料的多样性：金属轧制不仅适用于钢铁等常见金属材料，还可以用于压制各种特殊合金和复合材料。
3. 自动化和智能化：引入机器学习和人工智能等先进技术，实现金属轧制过程的自动化控制和优化。
4. 环境友好和节能减排：通过节约能源和减少废气、废液的排放，实现金属轧制的可持续发展。
六、结论金属轧制是一种重要的金属加工方法，具有广泛的应用前景。
本文对金属轧制的原理、工艺和应用进行了总结，并展望了其未来的发展趋势。
金属轧制技术将在高效能、高精度、多样性、智能化和环保方面不断创新，满足不断发展的工业需求。
钢铁轧制实训报告总结与反思
钢铁轧制实训报告总结与反思一、实训概述本次实训是钢铁轧制实训，旨在通过实际操作，了解钢铁轧制的工艺流程，掌握设备操作技能，培养团队协作能力。
实训周期为一个月，期间我们分为几个小组进行轮流操作，达到全员参与的目的。
二、实训内容1. 轧制设备操作：学习并掌握轧机的操作方法，了解轧机的结构和工作原理，掌握调整轧机参数的技巧。
2. 板坯准备：了解板坯的材质和规格要求，掌握板坯入炉前的清洗和加热方法。
3. 热轧工艺：学习热轧工艺流程，包括轧制温度、热轧力学和金属流动规律等内容。
4. 轧制质量控制：了解轧制过程中的常见质量问题，掌握解决方法和常用的检测手段。
三、实训收获通过这次实训，我收获了以下几个方面的经验和知识：1. 技术操作能力的提升在实际操作中，我通过不断的练习和调整，掌握了轧机的操作技巧，学会了灵活应对各种情况。
我学会了如何根据不同的板坯材质和规格，调整轧机参数，使轧制过程更加顺利。
2. 团队协作意识的培养在小组合作中，我们互相帮助、相互配合，形成了良好的团队协作氛围。
在遇到问题时，我们共同讨论解决方案，并迅速进行实践。
通过这次实训，我深刻认识到团队合作的重要性，这对我以后的工作中也大有裨益。
3. 实践与理论的结合通过实际操作，我更加深入地理解了课程中学到的理论知识。
实践中的问题和挑战使我更好地理解了知识的实际运用，并且在实践中学习到了很多书本上无法涵盖的知识。
4. 质量控制意识的增强在实训过程中，我们非常注重产品质量的控制。
通过对轧制过程中质量问题的分析和解决，我深刻认识到质量控制在生产中的重要性。
我学会了如何通过调整工艺参数，选择合适的检测手段，达到产品质量要求。
四、实训反思虽然这次实训取得了一些成果，但我也意识到自己还存在以下问题需要改进：1. 对设备的了解不够深入在操作过程中，我发现自己对轧机设备的了解还不够深入。
我需要更加学习轧机的结构和工作原理，加强对设备的理解，以便更好地操作和调整设备参数。
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究
轧钢生产中新工艺新技术的应用探究摘要：我国社会发展迅速，推动了钢铁生产行业的发展，生产工艺越来越先进。
轧钢技术以及产品性能也有较大程度提升。
轧钢生产对于社会经济发展具有直接影响。
本文对于轧钢生产环节新技术和工艺的发展现状做出阐述，并对其在加工生产环节实践应用深度剖析。
关键词：轧钢生产；新工艺；技术应用引言：在社会各领域的发展过程，需要消耗大量钢材，对于轧钢生产品质以及技术应用要求更高。
以往轧钢生产工艺及技术的应用，生产出产品可能和现实需求不相符。
因此，需要结合市场需求，探索轧钢生产全新工艺和技术的应用思路，不断提高轧钢品质，提高生产企业核心竞争力。
一、轧钢生产期间设备和工艺的发展（一）设备方面我国轧钢生产设备的应用方面主要有如下几种：第一，热轧生产线，能够实现连续生产，并且生产过程节能性良好，生产流程紧凑，能够保证连铸、轧钢各工序无缝衔接。
第二，集成宽厚板的轧制生产线，需要使用国内外联合设计生产工艺，引进国外设备，才能完成生产；第三，大型冷轧生产线，像酸洗冷轧就是其中之一，该生产线的运用，对于轧钢工艺以及生产技术多方面发展有直接影响。
（二）技术方面轧钢生产期间，新技术的应用包括节能均温炉，能够实现多元化生产棒线材，既可生产带肋钢筋，还能生产特殊的钢棒与线材，需要将生产期间环境温差考虑其中，确保铸钢环节和轧制工艺运用衔接顺利。
利用DROF生产线，能够有效缩短生产距离，并将产品向缓冲区送入，通过无坯之后，将产品放入轧制机器内，若此环节温度和要求不符，即可自动剔除，确保轧钢品质[1]。
二、轧钢生产中新工艺和新技术的应用（一）品质保证工艺1.TCMP技术在轧钢生产环节，PMCP技术的应用也称机械热控制，具体来讲即指对于金属的奥氏体转化全程加以控制，最终对于金属内部形态以及组织分布综合控制。
轧钢生产时，可按照钢材C曲线，对于温度和加热速率全面控制。
通过“炉、水、空”等不同冷却技术的不同速率控制，获得轧钢终组织。
型钢轧制知识点总结
型钢轧制知识点总结型钢轧制包括热轧和冷轧两种不同的轧制工艺。
热轧是指在金属材料的塑性变形温度范围内进行轧制，通常用于生产大尺寸、厚度较大的型钢产品；冷轧是指在金属材料的非塑性变形温度范围内进行轧制，通常用于生产小尺寸、厚度较薄的型钢产品。
两种轧制工艺各有特点，适用于不同的产品生产需求。
型钢轧制的主要设备包括轧机、加热炉、冷却设备等，其中轧机是型钢轧制的核心设备。
根据型钢的不同形状和尺寸，轧机通常分为粗轧机、精轧机、调整机等不同种类。
在轧机的作用下，金属材料经过多次轧制、拉坯、整形等操作，最终形成符合要求的型钢产品。
型钢轧制的工艺参数包括轧制温度、轧制速度、轧制压力、轧辊布局等多个方面。
这些参数的选择和控制对于最终产品的质量、性能、形状和尺寸具有重要影响，是型钢轧制过程中需要重点关注和调控的因素。
通过合理的工艺参数选择和控制，可以实现型钢产品的生产需求。
型钢轧制的质量控制包括原材料质量控制、轧制工艺控制、成品检测等多个环节。
原材料的质量直接影响到最终产品的质量，因此对原材料的选择、质量检测和储存管理都是重点工作。
轧制工艺控制包括工艺参数控制、设备状态监控、操作规程执行等多个方面，是保证产品质量的重要环节；成品检测则通过对最终产品的尺寸、形状、力学性能、化学成分等多个方面进行检测，确保产品达到设计要求。
型钢轧制工艺的发展趋势主要体现在以下几个方面：自动化程度的提高、设备技术的创新、工艺工程的优化等。
随着科技进步和市场需求的变化，型钢轧制工艺也在不断发展和完善，以适应不同产品的生产需求和质量要求。
总之，型钢轧制是一项复杂的加工过程，涉及到金属材料的塑性变形、工艺参数的控制、设备的运行等多个方面。
通过对型钢轧制的了解和掌握，可以更好地理解和应用这一重要的金属加工技术，促进型钢产品的生产和发展。
最新材料成形工艺学-轧制制度的确定
通常板带生产制订压下规程的方法和步骤为
1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下， 按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压 下量或压下率、确定各道次压下量分配率及确定各道次能 耗负荷分配比等各种方法；
2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；
3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩； 4）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力； 5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。
3、确定速度制度 1）选择各道咬入、抛出转速、限定转速： 结合现场经验确定。当轧制速度较高时，为了减少空转时间， 抛出转速可适当取低些。最后一道由于与下一板坯第一道轧 辊转向相同，轧辊不需反转而只需调整辊缝即可，故可取np ＝nd。 2）确定各道间隙时间： 根据经验资料，在四辊轧机上往返轧制过程中，不用推床定 心（l<3.5米）时，取tj＝2．5秒；若用推床定心，则当l≤8米 时，取tj＝6秒，当l>8米时，取tj＝4秒。当轧件需回转时， 间隙时间要取大些。 3）确定速度图形式： 中厚板生产中，由于轧件较长，为方便操作，采用梯形速度
3）分配各道压下量，排出压下规程表： 采用按经验分配压下量再校核、修正的设计方法。 4）校核咬入条件： 按 计算最大压下量，并 使 。热轧钢板时最大咬入角为15°～ 22°，并按最小工作直径计算。
一、限制压下量的因素
限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、 轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ制质 量。最大咬入角与轧制速度的关系见表。
轧制速度 /m.s-1
0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.5
最大咬入角/0
25
23
22.5
轧制工艺学总结简化版1
1自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。
2宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
3.影响宽展的因素：①相对压下量的影响。
②道次越多，宽展越小③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数⑤轧件宽度4.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。
前滑值: Sh=(Vh-V)/V *100%；后滑值： SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%5.影响前滑的因素：①压下率；②轧件厚度；③轧件宽度；④轧辊直径；⑤摩擦系数；⑥张力。
6.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相。
②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。
碳化物形成元素强化效果大。
③导热系数：合金钢<碳钢。
④摩擦系数:合金钢>碳钢。
⑤相图状态。
⑥淬硬性。
⑦对某些缺陷的敏感性。
7型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧N0x Tx=Tcosα, T = N f N0x=N0sinα, N0=NsinθN fcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα8型材轧机按轧辊名义直径的分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。
轧钢精轧工作总结
轧钢精轧工作总结轧钢精轧工作总结11、继续以增产创效为中心，充分发挥设备潜能。
进一步加强点检、定修管理，加强设备管理，加强备品备件管理，既要降低消耗和库存积压资金，又要保证设备良好运行。
2、进一步加强工艺监督，严格执行工艺技术操作规范，加大考核力度，使产品质量逐步提高，产量在现在基础上进一步提高。
3、优化生产工艺改变工作作风，提高管理水平，进行全面降本增效。
在生产逐步顺行后，把成本管理的重心下移至各车间班组，开展对标挖潜，向同行业先进指标学习。
在原有工作的基础上落实和加大考核力度。
加强和改进工作作风。
同时加强各车间各科室团结协作，不断提高默契配合程度，最大限度发挥优势，形成一个能征善战的坚强集体。
日常管理工作进一步规范化、正规化，同兄弟单位找差距、同类企业找差距，力争做到管理效益最大化，实现降本增效的首要环节。
4、加强安全工作，把安全工作提高到日常工作的首要位置上来，确保安全、环保零事故。
安全工作上严格落实各级安全责任，完善安全管理制度。
每周星期三定期组织各车间人员进行安全教育培训，着力提高员工安全意识，并加大对安全隐患排查整治力度，对违章违纪人员加大处罚力度。
5、重视职工思想教育工作，加大职工培训力度。
做好深入细致的`思想工作，调动一切积极因素。
落实职工培训学习计划。
全面组织学习，不断提高职工队伍整体素质，为完成下半年生产任务提供先决条件，为轧钢厂长远发展打下坚实的基础。
__年，刘同志中专毕业来到__公司工作。
十余年的时光转瞬即逝，当初的楞头小伙已逐步成长为现代化全连轧棒材生产线的钳工班班长。
身边的的领导与同事都说，刘__之所以取得今天的成绩，靠的就是那股敢想敢干，勇于钻研，善于思考，创新无止境的劲头。
从事轧钢设备维护工作十余年的刘__，有着大多数同龄人的经历，也有着大多数同龄人未达到的资历。
作为轧钢部一轧钢钳工班的班长，他负责整个轧钢工序的设备维护与保养重任。
近年来在他的带领下，钳工班立足岗位，精细管理，务实创新，以优异的作风和突出的业绩赢得了事业部各级领导的称赞，取得了可喜的成绩，为一轧钢工段近年来预算目标的实现做出了积极贡献。
轧制工艺总结修改
关于轧制工艺与中间退火的总结一、铝箔轧制工艺的设计铝合金板带材的轧制工艺从广义上讲应包括：设备功能的选择、毛坯的选择、润滑油的选择、各道次压下率分配以及相应的轧制力、张力、速度、润滑参数、轧制参数、板型参数等。
1）在设备选择上主要包括：最大入口厚度、最小入口厚度、可轧合金、最大速度、最大最小可轧宽度、最大最小张力、测厚及厚控功能、板形检测与控制功能、润滑油系统及控制功能、轧辊直径、恒张力控制功能。
2）毛料选择主要包括：合金状态、厚度、宽度、加工形式以及满足的力学性能、板形、厚差、表面质量、内部质量、卷取条件等。
3）轧制油的选择主要包括：轧制类型、添加剂，配比以及轧制油温度等。
对于一个成熟具体的工艺参数以及路线设定，应该首先了解设备的具体功能、参数、总体设计思路，以便在工艺设计时充分利用设备的功能，具体工艺参数设定的基本依据为产品的厚度、宽度、表面质量以及其他要求。
对再加工产品主要是力学性能要求。
此外，一个成熟的工艺路线的确立，应该是不断通过在线加工的不断检验，确认毛坯的加工工艺是否合理有效，并结合轧制之后产品力学性能、化学性能、微观组织来检验、确定相关工艺的稳定性。
科学、稳定和合理的轧制工艺对于轧制铝板材产品质量的重要保障。
铝板材轧制工艺参数的选定主要集中在成品冷轧总加工率、道次分配和轧制速度的选取。
而在设备具体参数已选定的情况下，道次压下量的选择主要考虑极限压下量、轧制速度和来线板形问题了。
对铝合金板带材的轧制来讲，道次分配的次序应该先确定最终道次，然后确定第一道次，调整中间道次的设计思路。
不同状态的合金由于在力学性能等方面存在明显的差异，冷轧产品的平均道次压下量率一般都会有所不同，对于软状态的合金（例如1XXX，3XXX和8XXX系列大部分铝合金）的道次平均压下率最高可达50%左右。
因此，结合上述思路以及冷轧产品的总加工率就可初步的拟定相关合金的轧制工艺路线。
经过多年的实验论证以及长期的生产经验总结，冷轧的道次分配方法是一般先按等压下率分配，计算公式如下：ε≈[1-(h/H)1/n]×100%其中，ε表示为压下率，%H表示为坯料厚度，mmh表示为成品厚度，mmn表示为所需要轧制道次。
冷轧厂技术总结报告范文(3篇)
第1篇一、前言冷轧厂在过去的一年里，紧紧围绕企业发展战略，以技术创新为核心，积极推进技术进步，不断提升产品质量和效益。
现将我厂技术工作总结如下：二、技术工作概述1. 技术研发方面（1）围绕市场需求，加大新产品研发力度，成功研发出XX型号冷轧产品，满足了市场多样化需求。
（2）优化生产工艺，降低生产成本，提高生产效率。
通过优化轧制工艺、提高设备运行效率等措施，使生产成本降低5%。
（3）开展技术攻关，解决生产难题。
针对生产过程中遇到的难题，组织技术团队开展攻关，成功解决了XX问题。
2. 技术改造方面（1）实施设备升级改造，提高设备自动化程度。
投资XX万元对关键设备进行升级改造，提高了生产效率。
（2）推进绿色生产，降低能源消耗。
通过优化生产流程、提高能源利用率等措施，使能源消耗降低8%。
3. 技术培训方面（1）加强员工技术培训，提高员工技能水平。
开展内部技术培训，提高员工对新技术、新工艺的掌握能力。
（2）组织外出学习，拓宽员工视野。
选派优秀员工参加国内外技术交流活动，了解行业前沿技术。
三、工作成效1. 产品质量显著提升。
通过技术创新，产品质量达到国家标准，客户满意度提高。
2. 生产效率明显提高。
通过技术改造，生产效率提高5%，降低了生产成本。
3. 企业效益稳步增长。
技术进步为企业创造经济效益，全年实现利润增长10%。
四、存在的问题及改进措施1. 存在问题：部分生产工艺仍需优化，生产效率有待提高。
改进措施：加大技术攻关力度，优化生产工艺，提高生产效率。
2. 存在问题：员工技术水平有待提高。
改进措施：加强员工技术培训，提高员工综合素质。
五、总结过去的一年，冷轧厂在技术创新方面取得了显著成效。
在新的一年里，我厂将继续加大技术创新力度，提高产品质量和效益，为实现企业高质量发展而努力。
第2篇一、前言随着我国经济的快速发展和钢铁行业的持续繁荣，冷轧厂作为钢铁行业的重要组成部分，其技术水平的提升和产品品质的优化成为企业发展的关键。
轧钢技师技术工作总结
轧钢技师技术工作总结一、工作概述作为一名轧钢技师，我主要负责钢铁生产过程中的轧制工作。
在工作中，我需要熟悉和掌握轧钢机的操作和调试，能够根据生产需求调整轧制参数，确保产品的质量和生产效率。
二、技术能力提升在过去的工作中，我不断提升自己的技术能力，主要包括以下几个方面：1.对轧钢机的了解：我深入学习了轧钢机的结构和工作原理，掌握了不同轧制工艺的要求和参数设置。
通过与工程师的交流和讨论，我逐渐熟悉了轧钢机的操作步骤和常见故障的处理方法。
2.参数调整与控制：在实际操作中，我不断尝试调整不同的轧制参数，如轧制力、轧制速度、轧制温度等，以进一步提高产品的质量和生产效率。
我也积累了丰富的经验，能够根据产品要求和生产条件进行合理的参数调整。
3.故障处理能力：轧钢过程中常常会遇到各种故障，如轧机停机、轧制质量不佳等。
我通过学习和实践，积累了丰富的故障处理经验，能够快速定位问题，并采取有效的措施解决故障，确保生产的连续性和稳定性。
三、工作亮点在工作中，我注重总结经验，不断创新和改进工作方式，积极发挥自己的作用，取得了一些亮点成绩。
1.质量提升：通过对轧制参数的优化和调整，我成功改进了产品的质量，提高了产品的强度和韧性。
我还和质检部门密切合作，及时处理产品的质量问题，降低了不合格品率，提升了产品的合格率。
2.效率提高：我通过对工作流程的分析和改进，提高了工作效率。
我建立了一套完善的操作规范，减少了不必要的停机时间，提高了生产的连续性。
我还善于利用生产数据进行分析和统计，及时发现生产中的瓶颈和问题，提出改进方案，提高了生产效率。
3.团队协作：我注重与其他岗位的沟通与合作，建立了良好的工作关系。
我与设备维修人员保持密切的合作，及时解决设备故障，保证了生产的正常运行。
我还积极参与生产计划的制定和执行，与生产调度员和车间主任保持良好的沟通，共同完成生产任务。
四、创新与改进在工作中，我努力实践创新，不断改进工作方法和工作流程，取得了一些成果。
冷轧热轧知识点总结
冷轧热轧知识点总结一、冷轧1. 冷轧的概念冷轧是一种通过在室温下对金属带材或者钢坯进行加工，使其在厚度、表面光洁度、抗拉强度等方面得到改善的金属加工工艺。
冷轧产品通常具有较高的表面光洁度和较高的机械性能。
2. 冷轧的工艺流程（1）原料准备：原料准备主要包括原材料的准备和检测、废钢的利用和熔炼等工序。
（2）预处理：预处理包括热处理、酸洗、除锈等工序，主要是为了减少板坯表面的氧化层和油污，以便后续加工。
（3）轧制加工：冷轧的轧制加工包括轧制工艺参数的设计和控制、轧辊的选择和设计、轧制力的控制等工序。
（4）后处理：后处理包括退火、酸洗、精整等工序，主要是为了改善产品的表面质量、力学性能和加工性能。
3. 冷轧的特点（1）表面光洁度高：由于冷轧产品是在室温下进行加工的，因此表面质量比热轧产品更加光滑。
（2）力学性能好：冷轧产品的抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能要优于热轧产品。
（3）尺寸精度高：冷轧产品在尺寸精度上比热轧产品更加优越。
（4）加工工艺复杂：冷轧工艺复杂，要求加工设备的精度和稳定性较高。
（5）成本较高：冷轧工艺的成本相对于热轧工艺要高。
二、热轧1. 热轧的概念热轧是一种利用高温对金属带材或者钢坯进行加工，使其在厚度、表面质量和力学性能等方面得到改善的金属加工工艺。
热轧产品具有较高的成形性和改性能，并且成本相对较低。
2. 热轧的工艺流程（1）原料准备：原料准备主要包括原材料的准备和检测、铁水的熔炼和铸造等工序。
（2）预处理：预处理包括热炉加热、表面除油和预热等工序，主要是为了减少板坯表面油污和氧化层。
（3）轧制加工：热轧的轧制加工包括轧制工艺参数的设计和控制、轧辊的选择和设计、轧制力的控制等工序。
（4）后处理：后处理包括退火、表面处理、冷却等工序，主要是为了改善产品的表面质量、力学性能和加工性能。
3. 热轧的特点（1）成形性好：由于热轧产品是在高温下进行加工的，因此成形性能要优于冷轧产品。
（2）力学性能相对较差：热轧产品的力学性能比冷轧产品要差一些。
轧制工艺学
1管钢：大部分为圆，按成型方式分。
板带钢：板、带按宽度分。
规格按厚度分。
2管钢分类：1热加工管（无缝钢管）：热轧穿孔、挤压、P.P.M（压力穿孔）、冲压法；2焊管（有缝钢管）：包括直缝钢管与螺旋焊管3冷加工管：冷轧、冷拔和冷旋压3钢管生产的基本方法：热轧无缝管：实心管坯.穿孔.延伸.定(减)径.冷却.精整焊管：板带坯料.成型(管状),焊接成管.精整连轧管机组：坯料加热.热定心.穿孔.空减连轧.切头.尾.再加热.高压水除鳞.张力减径冷却.切头尾.矫直.无损探伤.表面检查入库4坯料的截断方式一般有四种：1剪断：适用中小断面的管坯，生产效率高，费用低，但管坯易被压扁2火焰切割：适合大断面、合金钢等管坯，操作方便，费用低，但金属损耗大(烧损、氧化)，断面质量差3折断：适合Dp＞φ140mm或σb＞60Kg/mm2管坯。
⑷锯断：适合小断面管坯，合金钢及高合金钢等；是切断质量最好的方法。
5管坯加热：加热目的：提高塑性，降低变形抗力，为穿孔和轧管准备良好的加工组织，改善金属的性能。
坯料加热遵循三个原则：1温度准确，确保可穿性最好的温度2加热均匀，纵向、横向都均匀，内外温差不大于30～50℃，最好小于15℃3烧损少，并且不产生有害的化学成分变化(C↑或C↓) 6环形加热优缺点：优点1适合加热圆形管坯，适应多种不同直径和长度的复杂坯料；2管坯加热时间短、受热均匀、加热质量好；3炉底转动，坯料与炉底无相对滑动，氧化铁皮不易脱落，且炉子装出料炉门在一侧，密封好，冷空气吸入少、氧化铁皮少4管坯放置位置灵活（可放料也可空出），便于更换管坯规格，操作灵活5机械化和自动化程度高。
缺点1炉子占用车间面积大2管坯在炉底上呈辐射状间隔布料，炉底面积的利用较差3炉子结构复杂，维修困难，造价高。
7管坯定心：1管坯定心：是指在管坯前端面钻孔或冲孔2定心目的：使顶头鼻部正确地对准管坯轴线，防止穿孔时穿扁；减小毛管壁厚不均；改善二次咬入条件3定心方式：a：热定心：效率高，应用广；b：冷定心：效率较低，仅用于穿孔性能较差的钢材，如高合金钢、高碳钢及重要用途的钢材。
轧制工艺学下总结
1.咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力，轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象。
改善咬入条件的途径：⑴降低α：①增加轧辊直径D；②降低压下量Δh；实际生产：①小头进钢②强迫咬入；⑵提高β：①改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角；②合理地调节轧制速度：低速咬入，高速轧制。
2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化。
自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，还受到孔型侧壁的阻碍作用，破坏了自由流动条件，此时宽展称为限制宽展。
强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长，此时的宽展称为强迫宽展。
滑动宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
鼓形宽展是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
影响宽展的因素：①相对压下量的影响。
相对压下量越大，宽展越大。
②道次越多，宽展越小：单道次l/b较大，宽展大，多道次l/b较小，宽展小。
③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数的影响：随着摩擦系数的增加，宽展增加；所有影响摩擦系数的因素都对宽展有影响（轧制温度、轧制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分）。
⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度一定，随轧件宽度增加，宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。
3.前滑的概念：轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
前滑值：轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之差与轧辊圆周速度的线速度之比称为前滑值。
Sh=(Vh-V)/V *100% 后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的水平分量V cosa的现象称为后滑。
后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量之比值。
铝箔轧制工艺总结-纯干货版
铝箔轧制工艺总结-纯干货版一、概要内容分为：轧制速度、轧制油品、板型控制、断带缺陷、工艺设定。
二、轧制速度轧制速度是铝箔加工提高生产效率、降低生产成本的最好途径。
我公司现有的高速轧机完全符合工艺要求，所以未来随着生产计划量的提升轧制速度提高势在必行。
附表一：以上为与轧制速度有关的工艺设定下面具体到一些参数变化三、轧制油品1、基础油的选择A、馏程➢较短并且较灵活的退火周期(在高温下,具有较高的稳定性能)➢在轧制过程中较宽范围的操作温度(较高轧制速度)➢减少蒸发损失➢较高的闪点(失火的风险较小)(当馏程较小时)B、低粘度➢生产力(高速)➢润滑能力(表面质量,压下量)➢满足于粗轧和精轧机➢产生较少的污迹(表面有铝末)C、油膜阻力好➢防止高压下辊缝中存在的油膜破坏(断带,表面不良诸如人形&振痕,厚度变化,辊印)D、稳定性➢油氧化和油温的稳定性越高，耐久力越好，带材粘连越少,油斑的形成越少2、添加剂的选择A、要求：➢在辊缝中的高抗剪力➢高失效温度➢添加剂馏程与原油交迭➢良好的溶解性➢毒性低、腐蚀性低B、添加剂的特征月桂酸C10 (0-2%); C12(min 98%); C14(0-2%) 月桂酸甲酯 (酯) C10- C12 Wyrol 2 抗氧化Wyrol 4 20% Fatty Acid 脂肪酸 + 80% Nafta Wyrol 6 80% Ester 酯 + 20% NaftaWyrol 8Wyrol 12 70-85% Alcohols 醇 C10-C16 + 15-25% Nafta90 % Alcohol 醇+ 10 % Ester 酯C 、添加剂的选择为适应铝箔轧制以及我们现有的机器设备，需要一个比较合理的添加剂搭配。
➢ 月桂醇建议用于粗轧机和中轧机(非接触式轧制,低抗剪切力，润滑性能较好,但抗剪切力低)(~ 65°C )低失效温度。
大馏程：Wyrol 12: 230 – 330°C ，Wyrol 8 : 230 – 295 °C 。
金属轧制总结汇报怎么写
金属轧制总结汇报怎么写金属轧制总结汇报尊敬的领导、各位同事：大家好！今天，我将就金属轧制工作进行一次总结汇报。
金属轧制作为一种重要的金属加工方式，在我司的生产中起着至关重要的作用。
在过去的一段时间里，我们团队一起努力，取得了一系列的成绩和经验，现将其进行总结和分享。
首先，我将对金属轧制过程进行总结。
金属轧制是将金属材料置于压力下，通过辊轧等方式将其加工成所需形状和尺寸的工艺。
该工艺通常涉及多道次的轧制和辅助设备的运用，同时需要严格的操作规范和品质控制。
我们团队在金属轧制的过程中，始终注重操作规范和品质控制，确保产品达到客户的要求。
其次，我将对金属轧制的主要技术和设备进行总结。
金属轧制工序中，主要涉及到轧机、冷却设备、切割机等设备的使用。
我们团队在设备的选择上，综合考虑了生产效率、产品质量和能源消耗等因素，并进行了多次试验和改进。
在技术方面，我们通过优化轧制工艺参数、改进辊轧设计以及加强设备维护，提高了金属轧制效率和产品质量。
然后，我将总结金属轧制的质量控制措施。
为了确保产品的质量，我们采取了多项措施。
首先，我们提前确定了金属轧制的工艺参数，并进行严格控制，以保证产品的尺寸和形状符合要求。
其次，我们加强了工人的技能培训，提高了操作技术水平，减少了人为因素对产品质量的影响。
另外，我们还进行了定期的设备维修和保养，确保设备的正常运行和精密度。
通过这些措施，我们不仅提高了产品的合格率，也增强了客户对我们的信任。
最后，我将总结金属轧制工作的成果和经验。
在过去的一段时间里，我们团队通过不断的学习和改进，取得了诸多成果。
首先，我们成功开发了多种不同材料的金属轧制产品，并广泛应用于各个领域。
其次，我们降低了生产成本，提高了工作效率，为公司创造了可观的经济效益。
同时，我们还积累了大量的经验，形成了一套科学合理的金属轧制工作流程，可以为以后的工作提供参考。
总而言之，我们团队在金属轧制工作中取得了令人满意的成绩。
然而，我们也意识到金属轧制工作仍然存在一些问题和挑战，需要我们不断努力和改进。
轧钢质量相关工作总结
轧钢质量相关工作总结
轧钢是钢铁生产过程中非常重要的一个环节，其质量直接影响到最终产品的质量和市场竞争力。
为了确保轧钢质量，各个环节的工作都至关重要。
以下是对轧钢质量相关工作的总结：
1. 原料质量控制。
轧钢的原料主要是钢坯，其质量直接影响到轧制后的产品质量。
因此，在原料进厂时，需要对钢坯进行严格的质量检查，包括外观、化学成分、尺寸等方面的检测，确保原料质量达标。
2. 轧辊质量控制。
轧辊是轧钢过程中的关键部件，其质量直接影响到轧制产品的表面质量和尺寸精度。
因此，需要对轧辊进行定期的检测和维护，确保其表面光洁度和尺寸精度符合要求。
3. 轧制工艺控制。
轧制工艺是影响轧钢质量的关键因素之一，包括轧制温度、轧制速度、轧制力等参数的控制。
需要通过实时监测和调整，确保轧制工艺达到最佳状态，从而保证产品的质量和性能。
4. 质量检测和控制。
在轧制过程中，需要对产品进行质量检测，包括表面质量、尺寸精度、化学成分等方面的检测。
通过严格的质量控制，确保产品质量符合标准要求。
总之，轧钢质量相关工作需要各个环节的紧密配合和严格执行，只有这样才能确保产品质量达标。
同时，还需要不断引入先进的技术和设备，提高轧钢生产的自动化水平和质量控制水平，从而提升产品的市场竞争力。
轧钢速度工作总结
轧钢速度工作总结
轧钢是指将钢坯通过轧机进行连续轧制，最终得到符合要求的钢材的生产过程。
轧钢速度是衡量生产效率的重要指标之一，对于钢铁企业来说，提高轧钢速度可以有效地提高产能，降低生产成本。
在工作中，我们经常需要总结轧钢速度的工作情况，以便更好地改进生产工艺，提高生产效率。
首先，我们需要对轧钢速度的工作进行全面的总结。
包括轧机的运行情况、生
产线的协调配合、操作人员的技术水平等方面进行详细的分析。
通过对每个环节的工作进行总结，可以清晰地了解到轧钢速度工作中存在的问题和不足之处。
其次，我们要对轧钢速度的工作进行分析和评估。
通过对生产数据的统计和分析，可以了解到轧钢速度在不同时间段的变化情况，找出影响轧钢速度的主要因素。
同时，还需要对轧钢速度的工作进行评估，找出工作中的亮点和问题，为改进工作提供依据。
最后，我们需要制定改进措施和提高轧钢速度的工作计划。
根据总结和分析的
结果，我们可以有针对性地制定改进措施，解决轧钢速度工作中存在的问题。
同时，还可以制定提高轧钢速度的工作计划，明确目标和任务，为提高生产效率制定具体的措施和计划。
总之，轧钢速度工作总结是钢铁企业提高生产效率的重要环节，只有通过对工
作进行全面的总结、分析和评估，制定有效的改进措施和提高工作计划，才能更好地提高轧钢速度，提高生产效率，实现企业的可持续发展。
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Ⅰ轧制原理1.咬入：依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象。
改善咬入条件的途径：⑴降低α：①增加轧辊直径D；②降低压下量Δh；实际生产：①小头进钢②强迫咬入；⑵提高β：①改变轧件或轧辊的表面状态，以提高摩擦角；②合理地调节轧制速度：低速咬入，高速轧制。
2.宽展：高向压缩下来的金属沿着横向移动引起的轧件宽度的变化。
根据宽展形式不同分类：①自由宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦影响外，不受任何其他阻碍和限制。
②限制宽展：在横向变形过程中，除受接触摩擦限制宽展。
③强迫宽展：在横向变形过程中，质点横向移动时，不仅不受任何阻碍，还受到强烈的推动作用，使轧件宽展产生附加增长。
3宽展的组成：①滑动宽展△B1滑动宽展是变形金属在与轧辊的接触面产生相对滑动所增加的宽展量.②翻平宽展△B2翻平宽展是由于接触摩擦阻力的作用，使轧件侧面的金属，在变形过程中翻转到接触表面上，使轧件的宽度增加。
③鼓形宽展△B3是轧件侧面变成鼓形而造成的宽展量。
【实质：(1) 高向移动的体积(2) 变形区内轧件变形纵横,宽展越大。
②道次越多，宽展越小：单道次l/b较大,宽展大,多道次l/b较小,宽展小。
③轧辊直径的影响：轧辊直径增加，宽度增加。
④摩擦系数的影响：随着摩擦系数的增加，宽展增加；所有影响摩擦系数的因素都对宽展有影响（轧制温度、轧制速度、轧辊材质和表面状态，轧件的化学成分）。
⑤轧件宽度的影响：假设变形区长度一定，随轧件宽度增加，宽展先增加后逐渐减小，最后趋于不变。
5.前滑的概念:轧件出口速度Vh大于轧辊在该处的速度V，即Vh>V的现象称为前滑现象。
前滑值:轧件出口速度Vh与对应点的轧辊圆周速度的线速度之Sh=(Vh-V)/V *100% 后滑的概念：轧件进入轧辊的速度VH小于轧辊在该处的线速度V的现象称为后滑。
后滑值：后滑值是指轧件入口断面轧件的速度与轧辊在该点处圆周速度的水平分量之差同轧辊圆周速度水平分量之比值.SH=(Vcosa-VH)/ Vcosa *100%6.影响前滑的因素：①压下率对前滑的影响：前滑随压下率的增加而增加。
Sh增加。
②轧件厚度对前滑值的影响：轧后轧件厚度h减小，前滑增加.由芬克公司可知，当轧辊半径和中性角不变时，轧件厚度越减小，则前滑值愈增加。
③轧件宽度对前滑的影响：轧件宽度小于<40mm时，随宽度增加前滑增加；但轧件宽度>40mm以后，宽度再增加时，其前滑值为一定值。
因为轧件宽度较小时，增加宽度其相应地横行阻力增加，所以宽展减小，相应的延伸增加，所以前滑也因之增加。
当大于一定值时，达到平面变形条件，轧件宽度对宽展不起作用，故轧件宽度再增加，宽展为一定值，延伸也未定值，所以前滑值夜不变。
④轧辊直径对前滑的影响：前滑值随辊径的增加而增加。
辊径增加时，咬入角α就要降低，而摩擦角β保持常数，所以稳定轧制阶段的剩余摩擦力相应增加，金属塑性流动速度增加，也就是前滑增加。
⑤摩擦系数对前滑的影响：摩擦系数f越大，前滑值越大。
摩擦系数增大引起剩余摩擦力增加，从而前滑增大，凡是影响摩擦系数的因素：如轧辊材质、表面状态、轧件化学成分,轧制稳定和轧制速度等,均能影响前滑的大小.⑥张力对前滑的影响：前张力增加前滑，后张力减小前滑；前张力增加时，使金属向前流动的阻力减少，从而增加前滑区。
后张力增加时，则后滑区增加。
Ⅱ型材棒材7.生产工艺：由锭或坯轧制成符合要求的轧材的一系列加工工序的组合称为轧制生产工艺过程。
8.金属与合金的加工特性：①塑性：纯金属>单相>多相，同时和组织结构有关。
根据塑性可确定合理的加工温度范围。
②变形抗力：有色金属<钢；碳钢<合金钢。
碳化物形成元素强化效果大。
③导热系数：合金钢<碳钢;随温度升高一般是增加的,但碳钢800℃以下随温度升高而降低。
④摩擦系数:合金钢>碳钢;Cr、Al、Si使氧化皮变粘，摩擦系数增加⑤相图状态：影响到组织结构。
无相变钢不能淬火强化，加热时易过热。
⑥淬硬性：裂纹敏感性。
⑦对某些缺陷的敏感性：碳钢比合金钢更易过热，高碳钢易脱碳，合金元素含量在8%左右的钢易出现白点。
9加热——过热:加热温度偏高，时间偏长会使奥氏体晶粒过分长大，引起晶粒之间的结合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热。
过烧：加热温度过高，或在高温时间下过长，金属晶粒除长的粗大外，还使偏析夹杂富集的晶粒边界发生氧化或熔化，在轧制时金属经受不住变形，往往发生碎裂或崩裂，这种缺陷称为过烧。
脱碳：加热时钢的表层含碳量被氧化而减少的现象称为脱碳。
目的：提高塑性，降低抗力，改善组织。
温度：单相奥氏体区。
加热时间：温度均匀，防止脱碳等。
碳钢：低于故相线100～150℃。
三个阶段：预热，加热，均热10变形程度与应力状态对组织性能的影响变形程度大对组织性能有利，因为:①变形程度大,压应力状态强有利于破碎铸造组织.②改善机械性能，需要一定的压缩比.③总变形程度一定时，道次变形量分配也对产品质量有影响11.型材：经过塑性加工成型的具有一定断面性质和尺寸的直条实心金属材。
孔型充满度：轧件充满孔型的程度，用轧后件宽与轧槽宽的比值来表示。
型材分类：按生产方式分为热轧型材、冷轧型材、热弯型材、冷弯型材、冷拔型材、挤压型材、锻压型材、焊接型材和特殊型材等；按断面特点分为复杂断面型材和简单断面型材；按断面尺寸大小分为：大型（>20kg/m）、中型、小型（<5kg/m）。
型材的生产特点：①品种规格多②断面形状差异大③不均匀变形严重④轧机结构和布置形式多种多样。
型材轧制的咬入条件：其一当轧件与孔型顶部先接触就与平辊轧制矩形相似；其二当轧件与孔型侧壁接触时，咬入条件:Tx ≧N0x Tx=Tcosα , T = N fN0x=N0sinα, N0 =Nsinθ N fcosα≧ Nsinθsinα f/sinθ≧tanα型材轧件命名方法：一般用轧辊的名义直径（或传动轧辊的人字齿轮节圆直径）命名，若轧钢车间有若干列或若干架轧机，通常以最后一架精轧机的轧辊名义直径作为轧钢机的名称。
型材轧机按其用途和轧辊名义直径不同分类：轨梁轧机（750-950mm）大型轧机（>650mm）中型（350-650mm）小型（250-350mm）线材（150-280mm）12.H型钢【断面形状类似于大写拉丁字母H的一种经济断面型材】生产方法：热轧和焊接。
焊接：将厚度合适的带钢裁成一定的宽带，在连续式焊接机组上将边部和腰部焊接在一起。
优点：可生产各种断面形状难以轧制的H型钢，生产操作灵活，适合小批量、多品种的市场需求。
缺点：金属消耗大、生产的经济效益低，不易保证产品性能均匀等缺点。
轧制H型钢：需要在万能孔型中轧制，H型钢的腰部在上下水平辊之间进行轧制，边部则在水平辊侧面和立辊之间使其同时轧制成形13.H型钢与普通工字钢的生产主要区别是，工字钢可以在两辊孔型中轧制，而H型钢则需要在万能孔型中轧制。
14. 型钢工艺H型钢生产工艺重轨生产工艺18.H型钢孔型设计特点：二辊式轧机开坯时的孔型设计与工字钢孔型设计相同；万能轧机孔型设计，包括辊型设计和压下规程设计：水平辊直径与立辊直径的选择：①H型钢边宽b越大，水平辊越大；立辊直径取决于轧辊强度；②水平辊与立辊辊身长度设计：水平辊辊身取决于所轧产品腰高，立辊辊身取决于产品变宽。
③水平辊侧面锥度和立辊辊面锥度确定：锥度抑制，成品孔型约约0－15’,成品前的万能孔型约4°—8°。
15.H型钢轧制方法:（1）一类是在二辊式轧机上轧出异型坯后在四辊万能轧机上精轧；（2）一类是采用连铸坯，在二辊开坯机和四辊万能轧机上精轧；压下规程设计：原则：（1）各道次轧件腰部和边部的延伸相等或接近相等。
（2）若腰部的延伸系数比边部的延伸系数大得多，则腰部将会出波浪；(3)边部的延伸系数比腰部的延伸系数大得多，则边部将出波浪或导致腰裂；(4)腰部的延伸系数与边部延伸系数相差很大时，可能使边部和腰部分开，完全不能轧制(5)在万能孔型中为保证H型钢正常轧制，必须使腰部和边部横断面积的相对变化相同或接近相同.“对称轧制原则”：使轧件的断面对称轴和轧辊孔型的对称轴一致。
16.二辊孔型轧法轧制凸缘型钢的轧法及轧不出凸缘型钢的原因:困难在于轧出薄而且高的边部，只有采用带开闭口边的孔型，这种孔型存在的问题如下：除腰部外，孔型横断面上各处变形程度不同；（2）轧件的边部必须带有一定的斜度，不能轧出内外侧均无斜度的平行边；（3）轧辊消耗大，其原因一是辊环直径大，二是斜度小时轧辊的车削量大，三是辊面上线速度差大；（4）动力消耗大；（5）产品尺寸精度低；（6）轧制效率低，对轧边部来说，两道才能顶一道；（7）闭口边的楔卡使轧件边宽拉缩严重。
难以轧出平行边、宽边的薄腰H型钢的原因：（1）由于孔型的侧壁不能无斜度－－轧不出平行边；（2）辊径差太大－－轧不出宽边；（3）二辊轧机总是要多配几个孔型，辊身长度大，弹跳大－－不能轧薄腰。
17.万能孔型与二辊孔型轧制凸缘型钢的区别：1）二辊孔型轧制凸缘型钢最来，只有采用带所谓开、闭口边的孔型，但是这种孔型导致变形不均匀，不能轧出内外侧均无斜度的平行边，而且轧制动力消耗大，产品尺寸精度低，轧制效率低，闭口边的楔卡使轧件边宽拉缩严重。
2）对于万能孔型来说，立辊直接压下，可直接轧制薄而高的平行边；轧制过程中轧件的边高拉缩小，要求的坯料高度小，因此可以不用或少用异形坯，减少总道次数；改变辊缝，就可以轧出厚度不同的产品。
另外通过轧边端孔型的调整，可以改变边部的宽度；孔型中的辊面线速度差小，轧辊的磨损较小并且均匀。
另外轧辊的几何形状简单，容易使用具有高耐磨性能的轧辊。
轧辊的加工和组装也比较简单；轧制过程一般是在对称压下的情况下进行，变形相对比较均匀；不依靠孔型的侧压和楔卡使轧件变形，因此轧件的表面划伤较小，轧制动力消耗小。
18.轧件在万能孔型中的变形特点：①腰部和边部的变形区形状近似于平辊轧辊先接触轧件；⑤轧制后边端不齐，外侧宽展大。
19.轧件在边端孔型中的变形特点：①轧边端过程是典型的高件轧制；②轧边端时变形区内轧件的断面形状是窄而高，边根不能横向移动，边端受到摩擦力的约束；③存在着张力张力饱和现象。
120.在线控制冷却和预热淬火的目的：在不明显增加生产成本的前提下提高钢材的使用性能,减少氧化，防止和减轻型钢的翘曲和变形，降低残余应力。
21.长尺冷却和长尺矫直：在精轧机出口处不锯切轧件，在长尺冷床上冷却后再进行矫直局切。
优点：提高轧件的平直度，减少矫直盲区，提高产量定尺率，减少矫直辊消耗，提高矫直速度和生产率。
22.棒材轧制新技术：直接使用连铸坯；连铸坯热装热送或直接轧制；柔性轧制技术；高精度轧制技术；低温轧制；无头轧制切分轧制；(1)柔性轧制技术定义：柔性化轧制是指将组织性能在线优化控制技术应用于操作和管理，利用对钢材性能柔性的控制实现轧制生产的大规模定制。